www.rtve.es /pages/rtve-player-app/2.12.2/js
2878815
Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 44 - Ver ahora
Transcripción completa

(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", recorremos el país de punta a punta

para responder a todas estas preguntas.

Te desvelamos los secretos de fabricación

de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos pimentón.

¿Cuántos pimientos hacen falta para llenar esta lata?

¿Se le añaden más ingredientes? Hoy lo descubriremos

porque hoy fabricamos oro rojo, pimentón,

en esta fábrica de Aldeanueva del Camino, Cáceres.

Hoy fabricamos tablas de planchar.

Planchar una camisa no tiene misterio, hay que saber hacerlo.

Al igual que hay que saber fabricar una tabla de planchar.

Aquí en Alicante no tienen dudas,

las pintan de forma especial, les hacen 600 agujeros,

y les ponen una tela diferente. Todo tiene una explicación,

¿se van a quedar sin saberlo? Y hoy fabricamos alpargatas.

Estas máquinas forman la trenza que formará la suela

de una alpargata. Para un par se destinan

más de 300 metros de hilo. Desde Caravaca de la Cruz, Murcia,

conocemos cómo se procesa este calzado

llevado a la última moda.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

El pimiento, introducido en España tras el descubrimiento de América,

es la materia prima del pimentón.

Los monjes del monasterio de Yuste, en la Vera

fueron los primeros en elaborar este manjar,

que pasó de ser una receta secreta a dar prestigio

y convertirse en una de las riquezas de la comarca.

Hoy en día es fundamental en platos tan nuestros

como las lentejas castellanas, el pulpo a la gallega,

las patatas a la riojana o el mojo picón canario.

Nos lo cuenta... Jorge.

Desde que se recoge del campo hasta que se convierte en pimentón

pasan 15 días. Ahora sabrán que ocurre durante este tiempo,

porque vamos a fabricar pimentón.

Hola, Nuria, ¿qué tal? Muy bien.

Para hacer pimentón hacen falta... Pimientos.

Pero no cualquier pimiento.

¿Este pimiento? No valdría para pimentón.

¿Este pimiento? Tampoco.

¿Tampoco?

Sería esta variedad de pimiento, que se llama pimiento jaranda,

que se cultiva en el norte de Extremadura.

¿Qué tenemos que hacer con los pimientos?

Los llevamos al secadero donde se van a deshidratar y a ahumar

antes de llevarlos a fábrica.

¿Cómo está, Pedro? ¿Podemos entrar al secadero?

El pimiento se echa arriba y abajo se le pone lumbre,

de encina y roble principalmente.

Esto arde día y noche. Sí, las 24 horas.

El calor lo seca y el humo... Le da el aroma.

Para que un pimentón tenga denominación de origen de la Vera

tiene que estar secado así. No vale ponerle humo moderno.

Ni calefacción eléctrica ni de gasoil.

¿Y cómo se sube? Con esta escalera.

Tampoco vale una escalera normal. No, hombre...

Así es más chulo.

¿Cómo controla el fuego?

Entrando cuatro o cinco veces al día.

Porque vive cerca. Sí, vivo ahí en frente.

Tiene los ojos azules, Pedro. Sí.

Por eso era el ligón del pueblo. Venga, no me vaciles.

¡Qué cantidad de pimientos! ¿Por qué lloramos?

Es del humo.

¿No se le mete en los ojos? También se me mete.

Usted va removiendo los pimientos

para que el calor y el humo les vaya dando a todos.

Claro, hay que darles la vuelta para cambiarlos de posición.

¿Estos cuántos días llevan aquí? Esos 10 o 12 días.

¿Y cuántos tienen que estar? 15, 16... Depende del tiempo.

Si llueve, más, si hace calor, menos.

Ya está llorando usted también, no es de piedra.

Sí. Tome, Pedro, un pañuelo.

¿Y si no los deshidratasen qué pasaría?

No se podría moler. El pimiento es agua en un 80%.

¿A Ud. le gusta el pimiento? Sí, frito, asado...

¿Y a qué le puedo echar pimentón? Un truco de experto.

A unos huevos fritos, están buenos con el pimentón.

¿Se imaginaban que los pimientos se secaban de esta forma?

Les van a sorprender muchas cosas sobre el pimentón.

Van a ver cómo el pimiento es molido hasta cinco veces.

Y ahora fíjense en esta plancha de acero:

En esta prensa recibe dos golpes y, de repente, 600 agujeros.

Hoy sabrán cómo se convierte en una mesa de planchar.

Y vean a qué velocidad va esta máquina.

Está haciendo trenzas,

que serán la base de unas modernas alpargatas.

En seguida lo ven. Antes, sigamos haciendo pimentón.

En este tractor hay 50 sacos, que pueden ser 1000 kg.

Y han perdido peso. Cuando los recolectó pesaban más.

Si ahora son 1000 kg entonces serían 7000 o 8000.

Ya estamos en la fábrica. Abrimos la puerta

y los sacos de Pedro ya están aquí.

Pero para hacer pimentón tienen que pasar la criba de Roberto.

Comprobamos que el pimiento viene limpio por dentro.

¿Qué podría haber para que no valiera?

Pimientos podridos o cuerpos extraños

o palos de la planta, hojas... No puede haber.

Después comprobamos el color. ¿Cómo debe ser?

Rojo maduro. Lo que hacemos es abrirlo para ver el interior.

Rabos normales, que no tenga demasiada fibra.

¿Cuánto mide un rabo normal?

Como este, dos o tres centímetros. No mucho más.

Cogemos un puñado y olemos.

¿Sabes si un pimiento ha sido secado con madera de encina?

Sí. El olor es muy característico.

Este pimiento está en muy buenas condiciones.

Vamos a dejarle un saco a Cristian y a Vasile.

que lo van a ir descargando

y seleccionando si hay algún pimiento mal.

También lo quitan de en medio.

Los pimientos que pasan el control de Cristian y Vasile

van por este tornillo sin fin, ¿adónde?

Pasan al triturador, pero hay un imán

que quitaría cualquier cuerpo metálico.

Imaginemos que a Pedro, el agricultor,

se le ha caído una llave dentro de los pimientos.

¿Dónde está la llave? ¡Tatatachán, bravo!

Aquí está. Es el superimán esto.

Y el pimiento limpio sube, ¿y hacia adónde va?

Va al triturador.

Los pimientos vienen, llegan a la trituradora de Dani...

¿Cómo estamos?

¿Podemos abrir la máquina para ver por dentro?

Sí, la paramos y la abrimos.

Los pimientos vienen subiendo y caen por aquí.

Esto da vueltas. Sí, gira continuamente.

El pimiento cae con la cáscara y de pegarse contra los cuchillos

se va desmenuzando.

Cuando se hace pequeño pasa por los agujeros.

Vais vestidos de rojo y las máquinas también son rojas.

Para que no se note. Para que no se noten las manchas.

El pimentón de esta máquina sale así, entre 2 y 6 mm.

Para que llegue a esto

hay que hacerle unas cuantas cosas. Mucha gente no sabe

que el pimentón se usa para hacer muchos embutidos.

Sí, un 80% del pimentón se destina a industrias cárnicas.

¡Emiliano! Hola, ¿qué pasa?

¿Quiere probar? Tiene buena pinta.

Coja un cachito. Venga.

Me han dicho que el pimentón para lomo o chorizo

es algo diferente.

Se hace un pimentón extra, es decir se suprime el rabo.

Esta es la máquina que le quita el rabo al pimiento.

Emiliano va a abrir la máquina para que la veamos por dentro.

Dale para arriba. El pimiento entra por aquí

el cilindro da vueltas y el rabo se queda en el interior,

la cáscara se desmenuza por el movimiento del tubo

y sale por los agujeros.

¿Por qué solo se utiliza la cáscara y no el rabo?

Porque así conseguimos un color más fuerte.

O sea, que aporta color al embutido.

Y efecto antioxidante. Hace que caduque más tarde.

Sí. Y todo de forma natural.

Pero hoy vamos a hacer el pimentón que se vende en los supermercados.

El que podemos comprar para echar a la paella.

Es este, que lo tenemos triturado con rabo.

Con rabo y todo, efectivamente. ¿Y qué hacemos con él?

Vamos a molerlo. El pimiento viene por aquí arriba

y cae a los molinos.

Aquí dentro nos encontramos estas dos piedras.

Esta va colgada encima de esta, esta se mueve...

Por el roce de las piedras una contra otra, el pimiento...

...se hace polvo. Y sale por aquí.

Aquí se ve cómo sale el pimiento tras pasar por la piedra.

¿Esto ya es pimentón?

No, todavía no. De aquí lo pasamos a la tolva.

Aquí se almacena.

Una vez que se llena esto, otra vez al molino.

Y del molino a la tolva, y de la tolva al molino.

(LOS DOS) Y del molino a la tolva.

Parece broma, pero no lo es. ¿Esto qué es?

Esto es pimento triturado,

tras pasar una vez por el molino, tras pasar dos veces...

Tres, cuatro y cinco.

Moléis cinco veces el pimiento para conseguir el pimentón.

Efectivamente.

¿Y por qué tiene este un color más oscuro que este?

Porque lleva un poco de aceite.

Por ley tiene que ser muy poca la cantidad de aceite.

Un 8%. ¿Cuánto le dais vosotros? 1.5% o así.

¿Qué se consigue con el aceite? Lo que conseguimos

es darle un poco de consistencia y un poco de color.

Esto ya está casi acabado. Ahora tengo una duda:

a la hora de sazonar con pimentón, ¿cuánto echamos?

Eso te lo va a decir un cocinero experimentado, Jaime.

¡Jaime, adelante!

El pimentón se utiliza como la sal, para aderezar.

A los huevos se les echa un poco porque queda muy agradable de sabor

y queda muy bien presentado.

A las aceitunas también les da buen sabor.

Y un plato muy sencillo para cualquier cena o evento

es un poco de queso fresco con un chorrito de aceite

y un poquito de pimentón.

Esto es un plato maravilloso que se tarda un minuto en hacer

y parece que hemos guisado mucho.

Gracias. Y ahora, Roberto, el pimentón lo tenemos

dentro de esa enorme máquina que es para...

Para esterilizar el pimentón. Una máquina esterilizadora.

No se ve nada desde fuera,

pero está recibiendo un chorro de vapor a 110 grados

para eliminar posibles bacterias.

¿Y cuánto tiempo pasa aquí dentro?

Pasa entre 900 y 1000 kg la hora.

¿Ya está listo para envasarlo y venderlo en los supermercados?

Todavía no. Ten en cuenta que estos recipientes

son de diferentes agricultores.

Y entre ellos puede haber variaciones de sabor y de color.

Así que vamos a la sala de mezclas. ¡Sala de mezclas!

Nuria, ¿qué es eso de que hay que mezclar los pimentones?

Sí, en cada uno de los contenedores que veis aquí,

tenemos un tipo de pimentón.

El pimentón puede ser... Dulce, agridulce y picante.

El pimentón dulce no tiene que picar nada,

el agridulce tiene un toque

y el picante gusta que pique bastante.

¿Va en función del pimiento usado? Sí, correcto.

Ahora dentro de la tolva tenemos un pimentón dulce

y le vamos a dar un grado de picor con esta partida

y vamos a preparar un agridulce.

Ahora tenemos que mezclarlo bien, estará cinco minutos dando vueltas.

Una vez que está unificado, lo pasaríamos por el tamiz.

Es un colador.

Sí, le quitaría cualquier impureza que pueda tener.

(Música electrónica)

Si voy a hacer unas lentejas, ¿cuándo echo el pimentón?

¿Al principio en el sofrito, en mitad o al final?

Vamos a preguntarle a Jaime. Vamos.

El pimentón se echa en el sofrito pero en el momento justo.

Porque, si no, se quema y amarga el guiso.

Voy a hacer un sofrito con un poco de ajo.

Ahora vamos a echar una cucharada de pimentón.

Tendremos el pimentón en aceite 20 o 25 segundos.

Voy a hacer unas patatas revolconas.

Echamos el sofrito en las patatas ya cocidas,

removemos y ya está listo.

-El producto una vez terminado podemos envasarlo en tres tipos

de envase. El saco para industrias cárnicas.

Sí. La bolsa para restaurantes... ¿Y para casas normales?

Tenemos las latas pequeñas. Para hacer esta lata de un kilo

hemos utilizamos más o menos estos pimientos.

¿Qué son...? 350 o 400 pimientos puede haber.

Entonces el pimentón es oro. Es el oro rojo de Extremadura.

¿En EE.UU. comen pimentón? Sí, también comen.

¿Y en Rusia también? En Rusia también.

La mayoría de los países lo consume.

No os va mal. No. De momento las cosas van bien.

(Música pop)

¿Eso qué son? Migas extremeñas.

¿También llevan pimentón? ¿Y los callos también?

Viva el pimentón, que está en todos los lados y riquísimo.

Bueno, mientras nosotros degustamos esto,

ustedes pueden ir viendo un resumen de cómo se hace el pimentón.

Para hacer pimentón necesitamos pimientos, pimientos secos.

En el norte de Extremadura los secan de manera tradicional:

en secaderos, con dos plantas.

Abajo arde madera de encina o roble,

y arriba los pimientos reciben calor y humo durante 15 días.

Trasladamos los pimientos a la fábrica y los trituramos.

El resultado: pimiento desmenuzado en partículas de 2 a 6 mm.

Para convertirlo en pimentón se muele hasta cinco veces

en estos molinos.

Piedras como estas rozan entre sí y convierten el pimiento

en polvo rojo.

Dependiendo de su sabor mezclaremos diferentes partidas

hasta obtener los tres tipos posibles:

dulce, agridulce o picante.

Antiguamente para planchar se usaba una tabla de madera sin patas,

de ahí viene el nombre.

Las tablas con patas no llegaron hasta la época victoriana,

en el s. XIX.

Época en la que se determinaron las medidas ideales

que tenía que tener la tabla y qué materiales debían cubrirla.

Pero desde entonces se han desarrollado diferentes modelos

de este utensilio tan presente en cada casa.

Nos lo cuenta... San.

¿Sabían que lo que más planchamos son camisas y pantalones?

¿Y que lo que menos los calcetines y la ropa interior?

Lo que no voy a descubrirles es que intentamos retrasar

el momento del planchado. Así que hoy, en plan homenaje,

vamos a mostrar cómo se fabrica la tabla de planchar

que tanto nos ayuda.

(Música animada)

Esto es una fábrica de tablas de planchar.

Y todos ellos nos van a enseñar a fabricar una tabla como esta.

¿Estamos preparados?

(TODOS) ¡Sí! Pues cada uno a su puesto.

¡Empezamos!

Joan, empezamos a fabricar la tabla de planchar,

¿por dónde empezamos? Empezaremos por las patas.

Empezamos con la materia prima, un paquete de barras.

¿De qué material son? Son de acero.

Porque es más resistente y para la pintura.

¿Esta barra cuánto mide? Esa tiene casi 5 m.

¿Y de aquí cuántas patas salen?

De cada barra, cuatro.

Entra la barra en esta máquina. Correcto.

Ahora la metemos dentro, ella dobla el centro,

corta las patas por la mitad y le da la forma.

Sí, está aplastado.

¿Eso para qué es necesario? Para cuando vayamos a soldar.

Y está haciendo más cosas. Le está haciendo esta otra forma.

Esa le da la curva y la otra de al lado le da

el agujerito para cuando vayamos a montarlas puedan unirse.

Hemos llegado adonde están uniendo las patas.

La parte derecha y la izquierda de la misma pata, las colocamos,

rellenamos el alimentador... Con esta especie de varilla

que es lo que pone para unir las patas por arriba.

Las soldamos por electricidad.

Fundimos el hierro con la pieza cortada.

¿Y esta pieza de abajo? Las llamamos travesaños,

se suelda todo al mismo tiempo.

Hacemos la siguiente pata, que es la pareja de esta.

Diferente apertura, ¿no? ¿Eso para qué?

Para poder meterla una dentro de la otra

para que pueda hacer el juego de patas.

(Música electrónica)

Ahora vamos a hacer la tabla. Donde apoyamos la ropa.

En primer lugar tenemos aquí unas chapas

con una medida cortada. Es una chapa de acero.

Tiene más o menos entre 1 metro de largo y 50 cm.

Lleva una capa anticorrosiva.

¿De qué está hecha? De cinc.

El cinc es necesario para que la tabla soporte el vapor.

Este metal reacciona con el aire y el vapor de agua

y así el acero de la tabla queda protegido y no se oxida.

A continuación lo que hacemos es cortarla en esta prensa.

Darle unos golpes para poder hacer los agujeritos.

¿Para qué? Para que no se acumule el vapor.

A la hora de planchar que el vapor pase a la tabla.

¿Y cuántos agujeros hacéis a la tabla de planchar?

Hace 600 agujeritos.

¿De un solo golpe? No, lo hace en dos golpes,

porque si lo hiciera de una vez se rompería la pieza de acero.

¿Qué está haciendo con la pistolita esa?

Le está pegando una pasadita

para que no se quede ninguno de los agujeros.

Es aire a presión. Correcto.

¿Cómo sabéis que están los 600 agujeros hechos?

Porque ponemos una encima de otra y así podemos visualizar

que no se ha quedado ninguno de los trocitos que hemos quitado.

Ya tenemos los agujeros para liberar el calor de la tabla,

pero aún faltan bastantes procesos para que la tabla esté lista.

Ahora verán cómo esta máquina dobla los cantos

para evitar que nos cortemos.

Igual de importante es esta máquina que cose suelas de alpargatas.

Fíjense cómo la aguja atraviesa y aprieta.

Hoy lo van a ver; antes seguimos fabricando la tabla de planchar.

Ahora metemos la pieza dentro de la prensa para que corte

un troquel con la forma de la plancha.

Y a continuación la embute para darle la forma.

O sea, en un solo golpe la recorta con la forma de la tabla

y también la dobla.

Y me estoy fijando que también sale

con unas hendiduras, ¿esto para qué es?

Es para aliviar tensiones.

Si no tuviera estas líneas se doblaría.

Lo que hace es darle...

Ah, el comportamiento que tiene que tener el acero.

Y este es el último proceso.

Aquí lo vamos a poner ahí para que doble el canto y no corte.

Ahora vamos a ponerle las guías.

Va a ir soldado para ponerle las patas que tenías hechas.

Metemos la pieza abajo junto con las guías

y lo que hace es soldar. Ojo, 28 puntos de soldado.

La saca por arriba porque ahora mismo quema.

Para no tocarla y dejarla arriba que se enfríe un poco.

Y ya está preparada para ponerle las patas y que pueda moverse.

José, ya hemos hecho las patas de la tabla y la tabla.

Ahora nos falta hacer el soporte para la plancha.

Nos llegan unas láminas ya cortadas de acero.

A la medida que hace falta. Exacto.

Las pasamos por una prensa y vamos a hacer el corte interior.

Y en esta segunda prensa cortamos el exterior

a medida y después se hace el embutido, la forma.

La doblez esta, ¿no? Y después se bajan las dos pestañas.

Ahora nos falta la barandilla. La persona que tiene una plancha

la plancha se pone así. De toda la vida.

Pero la persona que tiene una vaporeta, para que no se caiga,

para eso está la barandilla.

Lo pegamos por medio de soldadura por puntos.

¿Y esto de aquí?

Esto son las dos varillas de soporte a la mesa de planchar.

(Música electrónica)

¿Qué tal, Antonia? Ya tengo hecha la tabla

tengo el soporte y las patas de la tabla.

¿Dónde estamos? En la zona de pintura.

En primer lugar colgamos las piezas de estos ganchos, en la cadena.

Pasan por el túnel de lavado,

porque las piezas vienen de otros procesos y llevan aceite,

grasa de las prensas...

Son como chorros a presión con agua y detergente.

Se limpia la pieza y también se pone un fosfatante.

Si limpiamos la pieza solamente con agua y detergente

por mucho que queramos que la pintura se adhiera,

es imposible, necesita un fosfatante.

Ahora hay que secar las piezas. Pasan por un horno de secado.

Y lo llevaríais al túnel de pintura.

Lo que se hace es aplicar con cuatro pistolas automáticas,

la pintura de la pistola va cargada con una carga negativa,

y la pieza tiene una carga positiva.

Entonces hace el efecto de un imán.

Hay que pasar por otro proceso: el túnel de polimerizado.

La pintura simplemente está como un polvo encima de la pieza,

entonces para que eso quede adherido perfectamente

tiene que pasar por el polimerizado,

otro horno que está a unos 200 grados.

Lo que hace es que la pintura se derrite

y se adhiere de forma homogénea y continua a toda la pieza.

Y salen calentitos por aquí. Salen calentitos, sí.

(Música pop)

Ahora falta la funda para poder planchar.

El material es algodón.

¿Es un tejido especial?, porque al planchar se puede quemar.

El algodón no se quema. Transpira y no se quema.

¿Y qué función tiene esta especie de espumita?

Es para la protección de la plancha. Y no planchar sobre el metal.

En los rollos viene todo pegado.

Por un lado, la tela y por otro, la espuma.

En la troqueladora, ponemos el troquel

y con la presión cortamos las piezas.

Hasta 12 se pueden cortar. Todas a la vez.

¿Esto qué va a hacer, el dobladillo?

El dobladillo para que no se deshilache y para cubrir el cordón.

¿El cordón para qué? Para ajustar la tabla.

(ANTONIA) José Manuel tiene la funda y el siguiente paso...

¿Me pasas esa pieza?

Esta es el posicionador. Esta va aquí.

Esto te permite regular las alturas de las patas.

Se remacha y se monta con su pomo.

(Música electrónica)

¿Me ayudas a llevarme la tabla, que ya le he acabado?

Claro, ahora toca retractilarla.

Juampi, una pregunta... ¿tú sabes planchar?

¡Pregúntale a mi mujer!

¡Soy un máquina! ¿Seguro?

Lo primero que tenemos que hacer...

¿Por dónde se empieza a planchar? Por las solapas.

Ahora haremos los puños.

Siempre la camisa del revés. Y ahora el cuello.

Que es muy importante no doblarlo.

Y ahora lo que hacemos es poner la camisa del derecho.

Utilizamos la forma de la tabla de planchar.

Primero los hombros...

A continuación haremos la parte de la espalda.

Ahora haríamos la zona del pecho.

Y por último lo que hacemos son las mangas.

Ya la tenemos, San. A ver si aprendemos.

Vamos a ver el resumen. Venga, vamos a verlo.

Una tabla de planchar tiene tres partes: las patas,

la mesa y el soporte para la plancha.

Las patas las hacemos con barras de acero.

Esta máquina las corta, las dobla y hace los agujeros.

Con una soldadura por puntos unimos las diferentes piezas.

Para la mesa donde nos apoyamos, cogemos estas planchas

y les hacemos 600 agujeros.

Estos permiten que el vapor pase a través de ellos.

Esta prensa le da la forma típica de tabla de planchar,

una forma que ayuda a dejar la ropa perfecta.

Doblamos el borde y soldamos los dos raíles

por los que se deslizan las patas.

Estas piezas de acero tras pasar por tres prensas que las cortan

se convierten en el soporte donde apoyamos la plancha.

Ahora pasamos todas las partes de la tabla

por este túnel de pintura.

Pero falta algo importante: la funda que protege la tabla.

La hacemos con esta tela, que lleva espuma incorporada.

La cortamos, cosemos y montando todo lo que hemos fabricado

ya tenemos la tabla lista para dejar las camisas

sin ninguna arruga.

Se cree que fueron los egipcios los primeros en usar la espardeña,

y en España ya se calzaba el esparto trenzado

en Albuñol, Granada, en el siglo VI a.C.

La característica fundamental de este calzado

es su suela trenzada de fibras naturales como el yute,

el esparto o el cáñamo.

Con el tiempo, a su diseño se sumaron colores y tipos de piel.

Y hoy en día las firmas y diseñadores más prestigiosos

idean modelos y reversionan el concepto cada temporada.

Nos lo cuenta... Paco.

La tradición y artesanía de toda la vida

se cuela de nuevo en nuestro día a día.

¿La fórmula? Colores, estampados y un mayor confort.

Hoy fabricamos... Alpargatas.

(Música rock)

Pedro, ¿qué tal? Hola.

Hoy vamos a fabricar unas alpargatas.

De estas de la huerta, típicas de un traje regional.

Exactamente, no. Estas no.

Esto es exactamente lo que hacemos nosotros.

La base de la alpargata la hemos llevado a la actualidad

y la hemos modernizado un poco.

Pablo, ¿qué tal?

Tú eres la mente creativa que está dándole los toques al diseño.

Aquí estamos. Nos basamos principalmente

en temporada.

En primavera se coge una gama de colores

y en invierno más apagado. Más oscurito.

¿Nos quedamos con este modelo? Muchísimas gracias.

Ya tengo el diseño, ya tengo el color...

Me voy a la fábrica. Hasta luego.

Una vez hecho el diseño y elegido el color,

empieza un proceso de fabricación que ha ido evolucionando

en los 25 siglos que tiene este tipo de calzado.

Por ejemplo, vean estos cilindros dando vueltas.

En breve verán cómo esa masa de caucho

se convierte en la parte de abajo de la suela de la alpargata.

Antes tenemos que elegir la piel de la alpargata.

Hoy vamos a fabricar el color "beige".

Pesa un rato, ¿eh?

¿De qué animal es? Es vacuno.

¿Cómo se empieza?

Vamos a llevarla a las máquinas de troquelar.

¿Cuántas piezas tiene un zapato? Consiste en cuatro piezas.

Y las cosemos como un puzle. Exactamente.

Una, dos, tres y cuatro.

Dependerá el tamaño de cada pieza de la talla de cada zapato.

¿Esta es de un...? Esta, de un 43.

¿Dónde iría cada pieza?

Aquí iría colocada la pala, y el talón.

Este talón iría unido... ...a este otro.

Lo veremos a continuación, irá unido una pieza con otra.

Y esa es el tirante que taparía la costura.

-Yo soy Maribel y hago el zigzag.

Coso las dos piezas laterales por el lado del talón.

-Yo soy Fina y coso esta cinta que se ve dentro del zapato

y queda divina de la muerte.

-Yo soy Juani y pongo el tirante en la costura del talón

para tapar la costura y pillar la etiqueta.

-Soy María y llevo 18 años uniendo la cara del zapato y el talón.

Y ya se queda formado.

-Yo soy Mari y pongo los ojetes

para que pase la cordonera.

-Yo soy Vero y hago el último paso, el picado.

Es hacer agujeros a la piel para coserla a la suela.

(Música rock)

Y con el trabajo de cada una tendríamos ya finalizada

la carcasa de piel. ¿Ahora qué queda, José?

Ahora queda unir la suela al corte.

La suela, que será de esparto. No, es de yute.

¿Y qué es el yute?

Es una planta similar al esparto con la que se hace la cuerda.

El yute es un arbusto fibroso que se cultiva en zonas tropicales.

La fibra se extrae de su corteza. Es larga, suave y muy fuerte.

Y es la segunda fibra más abundante en el mundo, tras el algodón.

Y aquí tenemos a Mercedes y Manuel, que nos van a dejar muy claro

cuál es la diferencia entre el esparto y el yute.

Esta es la diferencia de una trenza de yute al esparto.

El esparto es una planta. Cuando se coge, se pone a mojar.

¿Y por qué se deja en agua?

Porque así se hincha y se ablanda.

Cuando se ha hinchado de agua, entonces lo maceas con una maza.

Así, se chafa.

Teniendo el esparto en agua conseguimos que ahora

sea más moldeable y lo pueda trenzar mejor.

Así es.

Puedes hacer cestas... Alfombras he visto.

Y aquí tenemos el yute. Otra planta, claro.

Se trabaja igual que el esparto. Igual.

-El esparto me gusta para las figuras,

pero para hacer las suelas no. No va.

Yo les dejo aquí trabajando esta tradición huertana

y yo me vuelvo a la fábrica. Hasta luego.

Luciano, ¿qué tal? Hemos visto qué es el yute,

y con el hilo vamos a hacer nuestra suela.

Este es el hilo virgen y lo que vamos a hacer son las canillas.

Y las bobinas se ponen al final de la máquina

y se van formando las canillas.

Para meterlas a la trenzadora. Para después trenzarlo todo.

Las canillas son carretes en los que se enrolla el yute.

Y se preguntarán: ¿por qué el yute se devana en canillas

si ya viene en bobinas?

Porque para hacer las trenzas para las suelas

es necesario un hilo más grueso.

Por eso en las canillas se juntan tres hilos o cuatro,

según lo ancha que se quiera la trenza.

Y las canillas están aquí en funcionamiento.

Luciano, uno de los momentos más importantes de la fabricación.

Bueno, sí.

Lo que es la trenza que salga bien

es básico para que la alpargata salga bien.

Si la tuviéramos que hacer a mano haríamos 20 pares diarios.

¿Y así cuántos se hacen? 12 000 o 15 000 pares diarios.

Ayuda la máquina bastante.

Cada máquina trenzadora hace dos trenzas a la vez,

emplea una técnica llamada trenza con alma

para lo que se necesitan cinco canillas y un alma.

Es decir, hay un hilo central, el alma,

y sobre este se van cruzando los de las canillas.

¿El grosor del trenzado de qué depende?

Según para qué alpargata.

A gusto de cada uno por modelo. Cada uno lo que pida.

(Música clásica)

(Música electrónica)

Juan, ¿qué tal?

Aquí empieza a darle forma a la suela de la alpargata.

Sí, empezamos a darle forma a la suela de yute.

Aquí tenemos todo el trenzado que hemos hecho en la máquina

que le alimenta a usted este mecanismo.

Es una tabla que lleva un cojinete y al girar lo coge

le da la vuelta, hasta que se termina la suela.

En el clavo de en medio pone un extremo de la cuerda

empezamos a darle vueltas... Se hace el caracol

y después se termina la suela. El caracol.

Y el otro extremo, el bigote, lo metemos con el punzón.

¿Cómo sabemos la talla?

¿Dependiendo de los clavos de abajo?

Estos clavos se corren y se hace una talla más o menos.

Así sabemos las tallas. Pues me llevo mi par a coserlo.

Le dejo dando vueltas a la trenza. Hasta luego.

Vamos a coserla para que no se nos deshaga.

Para que quede compacto. Y se hace en esta máquina.

Es la máquina de coser y es la que cose una costura y otra

porque es la aguja la que va cosiendo.

Y lo que hace es que lo aprieta. ¿Y cómo quedaría?

Aquí vemos un hilo, aquí vemos otro

y se ha cosido todo. Vemos la diferencia...

(Música electrónica)

Luciano, con ese material vamos a hacer nuestra suela

que va a ir en el suelo de la alpargata. ¿Qué es?

El caucho es una resina... Goma.

Es lo que vamos a utilizar para el suelo de la alpargata.

Esto es caucho. Es caucho.

Y va al cilindro, para ablandarlo.

Vamos haciendo una masa con las láminas de caucho

que pasan al rodillo.

Cómo chilla.

Porque está presionándolo para calentarlo.

Está soltando el aire.

Los rodillos se van juntando hasta dejarlo a 3 mm.

¿Dejan 3 mm de hueco? La suela se hace con 3 mm.

Esto parece la cocina de una pizzería.

Ya tenemos la masa hecha.

¿Y qué es este polvo blanco?

Este polvo se llama estreato y es un antiadherente

y se echa porque sale caliente y para que no se pegue.

Esta plancha de aquí está todavía caliente.

Claro.

Si dejas una encima de otra y no echas ese polvo, se pega.

Claro, se pega una plancha con otra.

Y ahora ya vamos a moldear... la forma de la suela.

En la máquina de cortar. Pues vamos a darle forma de suela.

En esta máquina se troquela la goma

que hemos hecho en cilindro

para llevárnosla para vulcanizarla.

Como vemos, es un pliegue doble.

Es el mismo corte para los dos. La suela...

...doble.

Un molde por cada número de pie. Sí.

Ahora tenemos que pegarlo.

Y lo vamos a hacer aquí.

Hay que secar el molde. Lo adaptamos bien al molde,

y una talonera atrás para reforzar el talón.

¿Y no necesita ningún pegamento? ¿Por qué?

No, porque eso se va cociendo

y se va adaptando, se va filtrando en el yute

y se va quedando pegado.

Cada molde corresponde a una talla. Sí, claro.

Aquí es donde decidimos si el pie derecho o el izquierdo, ¿no?

Sí. ¿Cuánto tiempo tiene que estar?

Tenemos un temporizador que marca siete minutos

y para controlarlo, la pieza sube para arriba.

Y ya sé yo cuándo tiene que estar.

Este sería el izquierdo. Esto quema.

Cómo se ha pegado, vulcanizado. Superpegado.

Cómo estaba antes y cómo queda ahora.

(Música electrónica)

Hola, chicas. (TODAS) Hola.

Necesito que me digáis cómo juntamos la parte de arriba

a la de abajo de yute.

Lo vamos a juntar cosiendo. Cogemos el corte y lo encaramos.

Trazamos una línea recta y el punto del centro...

...es el de referencia para la punta.

Y ahí le damos... Un puntito, para que no se mueva.

¿Cuántos agujeros tiene cada pie? 100 puntos aproximadamente.

¿Cuánto tiempo se tarda en coser un par de zapatillas?

Alrededor de 30 minutos.

Aquí tengo una terminada. Mientras termináis su pareja

me la llevo para empezar a darle forma. Que se os dé bien.

Gracias.

Antonio, ¿qué tal? Hola.

Aquí tengo una que como vemos está chafadita

y, aparte, ellas con la aguja se han comido parte de la tela.

Y venimos a este piano, pero no de teclas, es un piano de pies.

Aquí le damos 3 kg de presión

y 150 grados de temperatura

y conseguimos quitar las arrugas que haya ocasionado el cosido

y que se quede la zapatilla planchada.

Está un minuto aproximadamente.

Y vemos la diferencia de esta zapatilla

a esta, que ya es una señora zapatilla.

(Música tranquila)

Chicas, aquí tengo unas alpargatas recién salidas del piano.

¿Qué le falta a esto?

Pasar por el secador para quemar los hilos.

Los hilos que hayan quedado sueltos.

Y luego se pasa al arreglo de la zapatilla.

Y una vez que ya tenemos empaquetado el par de alpargatas

solo queda...

(TODAS) Ver el resumen de cómo se ha fabricado.

Para hacer una alpargata se selecciona la tela

y se cortan las piezas que formarán cada pie.

Se cose cada una de las partes

y con yute se hace la trenza de la suela, que se cose.

Con caucho se hace la suela, que estará en contacto con el suelo.

De los rodillos sale una lámina de goma

y con unos troqueles se cortan las siluetas.

En estos moldes se vulcaniza

y se adhiere la suela de caucho al yute.

Aquí se dividen en pie derecho o pie izquierdo.

Se cose la piel anteriormente confeccionada a la suela.

En el piano se horma el calzado y se corrigen las arrugas de la piel.

La alpargata adquiere así su forma correcta.

Y ya están listas para calzarlas.

  • Programa 44

Fabricando Made in Spain - Programa 44

27 nov 2014

 ¿Sabían que para elaborar pimentón de La Vera hay que dejar secar los pimientos más de dos semanas sobre un fuego de encina; o sabían que la tabla de planchar, un artilugio que se encuentra en todas las casas, se inventó en el siglo XIX y desde entonces no ha dejado de evolucionar; y sabían que las alpargatas se fabrican con fibra de yute, un arbusto tropical, mucho más flexible y fácil de trenzar que el esparto?

ver más sobre "Fabricando Made in Spain - Programa 44" ver menos sobre "Fabricando Made in Spain - Programa 44"
Programas completos (59)

Los últimos 277 programas de Fabricando. Made in Spain

  • Ver Miniaturas Ver Miniaturas
  • Ver Listado Ver Listado
Buscar por:
Por fechas
Por tipo
Todos los vídeos y audios