(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", recorremos el país de punta a punta

para responder a todas estas preguntas.

Te desvelamos los secretos de fabricación

de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos cuadernos de escritura.

Si Ud. no tiene faltas de ortografía y tiene buena letra

probablemente sea porque su maestro se los recomendó.

Hoy en Valencia conocemos a las personas encargadas

de dar forma a estos históricos cuadernos de escritura.

Hoy fabricamos... botines.

Con una mesa de corte digital se aprovecha al máximo

la piel que se usa para hacer un botín.

Esta fábrica de La Rioja utiliza pieles teñidas con tinte natural

para ayudarnos a caminar de la forma más natural posible.

Y hoy fabricamos... galletas sin gluten.

Por esa cinta pasan al día más de 700 000 galletas,

pero no son las tradicionales. Son galletas sin gluten.

¿Saben cuál es el ingrediente que marca su diferencia?

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

El cuaderno de escritura surge en la Edad Media.

Consistía en una serie de hojas dobladas con tapas de madera.

A finales del s. XIX, en ese conjunto de hojas blancas

fueron apareciendo textos impresos:

ejercicios de caligrafía, gramática, geometría...

Acababa de nacer el cuaderno escolar.

En España el más popular lleva más de 50 años ayudando a niños

y mayores a mejorar sus conocimientos.

Nos lo cuenta... Jorge.

"La abeja que vuela es con 'b' y la oveja que bala, con 'v'.

Bala con 'b', oveja, con 'v'. Si no comete faltas de ortografía

y tiene buena letra

es gracias al producto que hoy fabricamos.

Un clásico de la enseñanza. ¿De qué hablamos?

(TODOS) ¡Del cuadernillo!

Cuadernillos de escritura.

(Música pop)

Miren, una puerta con forma de cuadernillo de escritura.

Entramos a una redacción moderna, de diseño.

Y aquí don Enrique Rubio. Hola, muy buenas.

¿Quién es, Enrique?

Es Ramón Rubio, mi padre, el creador de los cuadernos.

Daba clases de Contabilidad e hizo unas fichas

luego las probó en un colegio y ahí empezaron los cuadernos.

Estos son de los 50, estos de los 60,

este es del año 84...

¿Cuántos cuadernos han podido vender en este tiempo?

Pues yo creo que la cifra estará alrededor de 300 millones.

En los cuadernos antiguos se leían frases como:

"Vengo vino, cerveza y alcohol". "El vago se fumó un famoso habano".

Antiguamente se podía hablar de estas cosas con tranquilidad.

Cambian las palabras.

(LEE)

Aunque no está mal dicho, "obscuro" ha cambiado a "oscuro".

"El burro de ese gitano es rebelde" es una frase

que podía tener un tinte racista. "Dios te salve, Reina y Madre",

"Oiré misa con mis papás".

Esas, por respeto a las demás religiones, las hemos quitado.

En definitiva, lo que se pretende

es que además de caligrafía, el niño aprenda valores.

Llega el momento de hacer una nueva edición de este cuaderno.

¿Con quién tengo que hablar? Con Vicente.

Vicente, ¿por dónde empezamos?

Siempre por el contenido.

¿Tú decides el contenido? No, para eso está el maestro.

Entonces nos vamos a un colegio. Vámonos.

Ya estamos en el colegio. Nos separamos. ¿Dónde vas?

Voy con los profes a ver qué cambios proponen.

Y yo probaré esos cambios con los alumnos.

Hasta ahora. Hasta ahora.

Bernat, hay reunión de profesores. Me quedo con los alumnos.

¿Estás seguro? Sí.

Hola. (TODOS) Hola.

¿De qué curso sois? (TODOS) ¡De primero de primaria!

-Perdón por el retraso. Ya estoy aquí.

Yo cambiaría la ilustración de la máquina de escribir

y un niño no tiene ni idea de lo que es.

Cambiaría la máquina de escribir por un ordenador.

-Yo añadiría alguna connotación

relacionada con las nuevas tecnologías

como la letra @, porque así ya se van familiarizando.

"Arroba", han dicho "arroba". ¿Tú sabes lo qué es la arroba?

Sí. Escribe la arroba.

La letra arroba.

La que hay en los ordenadores. (GRITAN)

Que levante la mano quien sepa lo que es la letra arroba.

La chica del fondo de las gafitas.

No es una "a"

que sigue y forma un círculo.

Muy buena idea lo de introducir la letra en los cuadernillos.

Yo a veces les pido en clase que me escriban "la paloma"

y lo escriben todo junto.

Entonces sería conveniente realizar ejercicios de separar

el artículo del sustantivo.

¡David, a la pizarra! ¡Tú, a tu sitio! ¿Qué pone aquí?

"La paloma". Pero no se escribe junto.

Vuelve a escribirlo correctamente.

(LOS NIÑOS GRITAN) ¡A ver!

¿Esto es correcto? (TODOS) ¡Sí!

-A mí me gusta cuando ponéis mensajes positivos

para los alumnos.

¿Qué pone aquí?

"Fumar... perjudica...

gravemente... tu salud".

¿Cuando seáis mayores fumaréis? No.

¿Si fumas qué pasa? Que se pone feo.

Te pones feo. -No hay que fumar.

Muy bien. ¿Qué tienes ahí? Dame los cromos.

Los cromos son para el recreo.

¿Podemos ir al baño, por favor?

(Gritos)

-¿Ese follón es tu clase?

(Gritos)

-Me voy, que la están liando. -Vale. ¡Hasta luego!

¡Que viene el profe, que viene el profe!

¡Chist, chist, chist!

¿Cómo ha ido la reunión? Bien, sí.

Se han portado como angelitos. ¿Sí?

No han abierto la boca, solo cuando les preguntaba.

Dame los cromos. Toma.

Los cambios que Vicente ha recogido de los profesores

se los ha dicho a Begoña y ella los está maquetando

para que sean realidad en los nuevos cuadernos.

Aquí estamos añadiendo a este cuaderno la "@"

donde tendrán que repetirla cuatro veces

y así el niño aprenderá y retendrá ese nuevo elemento.

Y si no se lo ha aprendido tenemos otro ejercicio:

El niño tendrá que hablar con un familiar

y le dirá el "email" y lo tendrá que escribir.

Ya tenemos la maqueta de nuestro cuadernillo.

Esto que vemos en el ordenador pronto quedará plasmado

en cada uno de los miles de cuadernillos

que se fabrican diariamente.

Vean a qué velocidad se agrupan las diferentes hojas

que compondrán el cuadernillo.

Y fíjense en esta imagen:

¿Cómo creen que se han marcado las diferentes piezas

con las que se fabrican los botines?

Es una proyección. Con ella queda bien delimitado

por dónde cortar sin necesidad de manchar el cuero.

Y observen esta gigantesca masa:

estos 500 kilos se convertirán

en más de 36 000 galletas sin gluten.

Enseguida lo ven. Antes, sigamos con los cuadernillos de escritura.

Veo que cada cuaderno tiene la letra de un tamaño.

Hay una evolución en el aprendizaje.

Cuanto más pequeño es el niño más sencillo es el cuaderno.

Más grande la letra, más dibujos...

Y conforme el niño va creciendo, la letra se hace más pequeña.

Y frases más largas.

Es más difícil escribir pequeño. Sí, claro.

Antiguamente eran verdes y amarillas.

Las amarillas eran para operaciones y problemas

y las verdes para escritura y caligrafía.

Después intentasteis poner color pero no funcionó.

Sí, se hizo un diseño poniendo color a las portadas,

pero al ver estos cuadernos el padre no asociaba

estas portadas con las que conocía. No funcionaron.

Y entonces decidimos recuperar los colores que antes teníamos.

Tenemos ahí la portada preparada del nuevo cuaderno.

¿Dónde vamos? A la imprenta.

Vamos a la imprenta.

(Música electrónica)

Todo eso es una impresora. Sí.

El cuaderno lo acabo de enviar y ellos están haciendo pruebas

para preparar la impresión que harán "a posteriori".

¿Esta impresora tiene cartuchos como la de mi casa?

No, pero podríamos buscar un símil.

Cada uno de los cartuchos que tienes en casa

se corresponde en cada uno de estos cuerpos.

El amarillo, ese sería el cian que es como un azul,

magenta y el negro.

Para hacer el verde que hemos visto anteriormente

tenemos que combinar estos cuatro colores.

¿Ya le podemos dar a imprimir? Tenemos que hacer unas planchas.

Aquí vemos las planchas de aluminio

que nos sirven para imprimir el cuaderno.

En cada plancha caben ocho páginas. Paco, cuando puedas.

-Lanzamos una plancha. ¡Lanzamos una plancha!

Durante dos minutos, esta máquina graba el dibujo

en el aluminio que vamos a imprimir en la máquina.

¿Grabar, cómo? Con láser.

Ahí viene.

Cogemos. Y no se ve mucho.

Pero se ha grabado.

En esta que está impregnada podemos ver los dibujos.

Esta hay que meterla en la impresora.

Así es.

Le damos la plancha a Pablo para que la ponga en el amarillo.

¿Cómo? ¿Hay que poner una plancha por cada color?

Sí, tenemos que poner una plancha por cada uno de los cuatro colores.

La plancha la da información a la impresora

de dónde poner el color

y la cantidad de puntos que tiene que poner.

Si queremos más color, habrá más puntos y viceversa.

Este tipo de impresión se denomina "offset",

y se realiza mediante planchas monocromáticas.

Es decir, debe crearse una plancha por cada fuente de color.

Es un ingenioso sistema que se basa en el hecho

de que el agua y los aceites no se mezclan.

Por eso las tintas usan aceite como base.

La zona de la placa que contiene la imagen

absorberá la tinta, mientras que el resto recibirá agua

rechazando la tinta.

¿Qué papel usamos? ¿Papel ecológico?

Sí, se paga para que el papel que usas para la impresión

te aseguras que va a ser reforestada esa zona

donde han talado los árboles.

La tinta pasa al rodillo... Aquí está la plancha.

Sí. La plancha se impregna en este caso del color amarillo

y de ahí pasa a un rodillo de caucho que después fijará

la impresión en el papel.

¿Por qué es necesario un rollo de caucho

entre la plancha metálica y el papel?

Porque si grabamos de la plancha al papel no se fijaría la imagen.

Se correría la tinta. Exacto, no se fijaría.

Sería como los matasellos que tiene la gente en casa,

usamos el caucho que ayuda a fijar mejor la imagen.

¡Ya salen! ¿A qué velocidad?

Imprimimos unos 15 000 cuadernos a la hora.

15 000.

(Música "rock")

Bien, tenemos folios donde hay cuatro portadas

y hay que cortarlos por la mitad.

Se cortan por el centro para manipularlos en la encuadernadora.

La encuadernadora trabaja... ...con medio pliego.

Con los papeles por la mitad.

Tenga cuidado, no sea que metan las manos donde no deben.

Tranquilo, que la máquina tiene muchos sistemas de seguridad.

Si ponemos los brazos aquí, la máquina no funciona.

Cuando cortas la barrera de luz, la guillotina para.

Unas ventosas van cogiendo primero los papeles del centro

y luego va cogiendo papeles hasta la contraportada.

Y pone cuatro grapas. Dos grapas a cada cuaderno.

Son grapas como las que yo tengo. Sí, más o menos.

Y grapadoras que hacen así. Exacto.

Después de las cuatro grapas una cosa viene desde abajo

y hace "cras" y dobla el papel.

Y luego pasa a una cuchilla que lo corta por el centro.

¿Cuántos años lleva trabajando aquí?

Son casi 43 años.

Yo vi pasar de hacer los cuadernos de cien en cien

a hacerlos de 300 000.

(Música disco)

Yo hace una semana que no escribo.

Cada vez se escribe menos, la gente firma con numeritos.

¿Le da miedo que muera la escritura de papel y boli?

La verdad, ni tú ni yo vamos a ver que pase eso.

Y lo que pase en 300 años no me preocupa.

Correcto. Aquí está Marta, hola.

Hola, Jorge. ¿Qué tal?

A cualquier persona le vendría bien hacer algún cuaderno.

Vamos a probarlo. Vamos a la calle a ver si la gente sabe escribir

una palabra cualquiera. Por ejemplo, absorber.

-¿Absorber? -Absorber.

-¿Con "b" y con "v" al final?

-La primera con "b" y la segunda con "v".

-No. -¿No?

-¿Será con dos bes?

-Las dos con "b".

-¿Con dos bes? -No sé.

-Se escribe así: las dos con "b".

No viene mal hacer algún cuadernillo.

Ejercita la mente. Vamos a repasar cómo se hace un cuadernillo.

Desde que hablamos con los profes han pasado un montón de cosas.

Para crear un cuaderno de escritura lo primero que hay que hacer

es decidir su contenido.

El responsable de la editorial infantil

se reúne con un equipo de maestros y psicólogos.

Entre todos deciden qué mejoras hay que incorporar

a los ejercicios de escritura.

Los cambios se introducen en las maquetas de los cuadernos.

En esta gran impresora se imprimen 15 000 cuadernos a la hora.

Son grandes pliegos donde caben varias páginas.

Esta es la encuadernadora. Prepara dos cuadernos a la vez.

Unas ventosas colocan unas hojas sobre otras.

Se doblan, se grapan, se cortan y... ¡cuadernillo terminado!

Hace más de 5000 años se comenzó a usar calzado

hecho con piel, como los botines que fabricamos hoy.

Aquellos diseños no eran complejos,

a menudo, simples bolsas de piel para proteger los piel del frío.

Con el tiempo se utilizaron diferentes técnicas

y materiales para que se adaptaran mejor al pie.

Pero la esencia se ha mantenido hasta hoy en día,

donde los zapatos de calidad se hacen de forma artesanal

con la piel como material principal.

Nos lo cuenta San.

Protegen nuestros pies y les dan comodidad,

los hay de diferentes materiales, colores y estilos,

se han convertido en elemento de moda. Hoy fabricamos botines

y sabremos por qué nos hacen quitárnoslos en los aeropuertos.

¡Eh! Pero ¿adónde vais?

(Música electrónica)

Yo no veo la diferencia entre una bota y un botín.

La bota es una altura más alta y la bota llega al tobillo.

¿Y cuándo se usa bota y cuando botín?

La bota es más invernal.

Y el botín tobillero es más para entretiempo.

¿Y cuál vas a fabricar hoy? Hoy vamos a fabricar...

el colibrí.

Está basado en el pájaro, que es pequeño pero elegante

y con mucho colorido. Entonces jugamos con los colores.

Aquí tienes la idea de cómo tiene que ser: materiales...

¿Con esto puedo ir a fabricarlo? A fabricarlo.

Fernando. Hola.

Me han dicho que hable contigo

porque hoy vas a fabricar este modelo de mujer.

Aquí me indican una serie de pautas: el hilo que lleva,

si lleva hebillas...

¿Lo primero que haces qué es?

La trepa. ¿La trepa qué es?

La trepa es esto.

Es un plano de zapato. Es como un boceto, ¿no?

Entonces a partir de aquí empezamos a trabajar sobre estas líneas,

las metemos en el ordenador y hacemos las piezas.

¿Y cuando están diseñadas todas las piezas

ahí en el programa de diseño qué hacéis?

Se pone en el plóter. ¿Esa máquina?

Una máquina de cortar patrones. Y os vais a fabricación.

Necesitamos ternera de primera calidad,

de los dos colores que necesitamos. La piel viene neutra

y luego se le da el color.

¿Para el interior qué se usa? ¿Este rosita qué es?

Es una piel de cerdo que tenemos aquí,

porque la piel de ternera es mucho más gruesa.

El calzado sufre las inclemencias del tiempo, el desgaste ...

Esta aguanta más.

Mientras que la piel de cerdo tiene otras propiedades

al estar en contacto con la piel. Es más suave.

Ahora deberías ir a cortar la piel.

Francisco, ¿qué tal? Hola. Buenas.

Te toca contarme cómo esos patrones se van a convertir en el botín.

Tenemos las piezas digitalizadas,

la piel está en la mesa de digitalizar.

Lo que se hace es marcar los daños. Los daños que tiene la piel.

Las pieles son materias vivas y han sufrido daños:

las garrapatas, los alambres...

Y las cicatrices no pueden aparecer en un zapato.

¿Por qué se digitalizan las pieles?

Porque cada animal es diferente y tenemos que digitalizar una a una.

Una vez localizados los daños va seleccionando las piezas

que tiene colocar en la piel

y con la proyección se recolocan manualmente.

¡Sorprendente! Volvamos a ver la imagen.

Como ven, marcan la piel de los botines con una proyección.

Con un ordenador intentan aprovechar todos los huecos,

y ese diseño se refleja sobre el cuero.

Este sistema es muy preciso

y no se desaprovecha ni un milímetro de piel.

Si se equivocan no pasa nada, ya que pueden corregir

sin que en el cuero quede ninguna señal.

Esto es una proyección.

Toda esta información se queda guardada

y luego irá a la máquina de corte.

(Música electrónica)

¿Lo siguiente que hay que hacer qué es?

Preparar las pieles con el proceso de rebajado.

Esto es una cuchilla que va raspando la piel, ¿no?

Va quitando grosor, porque si no sería una piel más gruesa

y al final tendríamos un centímetro de grosor.

Para que el grosor sea homogéneo.

Y no haga daño y evitemos rozaduras.

Aquí empezamos a unir todas las piezas

Y en este caso vamos a unir la trasera.

¿Qué diferencia hay entre coser tela y coser piel?

La diferencia es la maquinaria.

Necesitamos una maquinaria con más potencia y resistencia.

Necesitamos que el motor tenga potencia para arrastrar las piezas.

Tenemos que superponer una, dos, tres piezas

y necesitamos que arrastre.

Ya está cosida la parte de atrás y ahora unimos la cremallera.

Para coserla hay que meter entre las dos una pieza de piel negra.

Es el salvapelos, que evita que cuando subas la cremallera

te coja un pellizco.

(Música electrónica)

Tenemos todas las piezas exteriores cosidas una con otra.

Ahora tendríamos que completar todo su interior.

La primera parte sería colocar su refuerzo

que llamamos contrafuerte. Es un termoplástico.

¿Esto dónde iría? Iría en la parte de atrás.

Nos permite mantener su forma y dureza para que sea estable.

Lo que hacemos es calentarlo a unos 40 o 50 grados.

Se deja aquí, se ablanda y lo que hacemos es colocarlo

y se queda preparado.

O sea, lleva una detrás y otra en la puntera.

Paralelamente hemos hecho el forro, el interior del zapato.

Por un lado tenemos la parte exterior de piel

y por otro, la parte del forro.

La parte de atrás es ternera, por su mayor durabilidad

y más resistencia, porque es donde choca siempre el talón.

Lo unimos con unos pegamentos con base agua.

O sea, se disuelve en agua. Sí, eliminando productos químicos

conseguimos que nuestra gente trabaje sin mascarilla.

¿Y pega igual? Incluso mejor.

En lugar de usar las típicas brochas que se usan manualmente

hemos conseguido utilizar unas pistolas, como vaporizadores.

Estamos vaporizando el pegamento sobre ambas piezas

para que tenga el poder de unión suficiente.

Lo único que faltaría es recortar el sobrante en aquella máquina.

Además de recortarlo lo están cosiendo, ¿no?

Le está dando un pespunte para asegurar el forro

y recorta al mismo tiempo.

Ya tenemos pegadas la piel exterior e interior.

Hoy van a ver cómo en la fabricación de un botín

cada milímetro es importante.

Vean cómo este martillo golpea la superficie.

En unos instantes descubrirán por qué este proceso

es tan importante.

Igual de importante es que las galletas sin gluten

estén perfectamente hechas por dentro y por fuera.

El responsable es este horno de 50 metros

donde las galletas alcanzan temperaturas de 190 grados.

Enseguida lo ven. Antes seguimos fabricando botines.

Ya tenemos el zapato cerrado y tenemos que darle la forma.

¿Cómo le dais forma a la piel?

Con calor y frío. Hemos introducido las piezas termoplásticas

y ahora aplicando calor conseguimos ablandar esas piezas.

Y a esa pieza que está caliente le aplicamos frío.

Y con eso consolidamos la forma de la puntera.

Se le da forma a la puntera, al talón y al empeine.

Exacto.

(Música electrónica)

Esta pieza va cosida aquí

y así conseguimos tener una mayor flexibilidad.

O sea, va en la suela. Va encima de la suela.

Ha llegado un momento importante: meter la horma dentro de la bota.

Encontrar la horma de nuestro botín en este caso.

Hablamos de que tenemos que meter la copia de nuestro pie

y tenemos que meterla dentro para que nos dé la talla exacta.

Con esto vamos a conseguir que nuestro pie esté copiado dentro.

O sea, que el botín coja definitivamente la forma del pie.

La piel está viva, lo que tenemos que hacer es hidratarla,

para que cuando la forcemos con la horma no se rompa.

Le aplicamos vapor

y después calzamos la horma, la forzamos.

Y si tan importante es hidratar la piel,

¿en casa cómo se puede hidratar?

Es muy importante darle cremas hidratantes

que sean siempre incoloras y neutras.

Una vez tenemos la horma dentro y tenemos su forma,

necesitamos cerrar el zapato.

Y este hueco lo tapamos con un cambrillón:

unos materiales que son cartones prensados

y lo que hacemos es meterlo y esto lo que nos proporciona

es darle la altura del tacón.

Esta pieza nos determina la altura.

Y nos da la rigidez para que al caminar sea estable.

Dentro de los cambrillones lo que hay es una pieza de acero.

Al mismo tiempo forramos los tacones de piel.

¿Y esto de qué es? Es un tacón de ABS.

El ABS es un material plástico cuya elaboración es más compleja

que la de los plásticos comunes.

Esto le proporciona más dureza, resistencia a ataques químicos

y estabilidad a alta temperatura.

Por eso, este material es ideal para fabricar el tacón.

Lo forramos manualmente. Hemos aplicado unas colas

al tacón y a la piel y en esta máquina se aplica el calor.

Pero es una máquina de taladrar. Es muy similar.

Lleva una resistencia que aplica más de 80 grados de temperatura

y reactiva el pegamento. Por otro lado, hacemos las suelas.

El caucho nos viene laminado. Ajá.

Entonces lo retroquelamos.

Le dais una preforma, ¿no? Una preforma.

La preforma se introduce en el molde y se vulcaniza.

El vulcanizado es un proceso en el que la suela de caucho

se calienta bajo presión a 120 grados durante 10 minutos.

De esta forma se consigue un cambio químico

en la estructura del material,

dando como resultado un producto elástico

y mucho más resistente.

Esto es lo que está dentro de la máquina.

Tiene la forma de suela con el dibujo que queremos.

Este molde entonces cerraría y por un proceso de calor

durante 10 minutos a 120 grados saldría la suela vulcanizada.

Imagino que podéis poner el dibujo que querías, ¿no?

Como es un colibrí el botín tiene un colibrí en la suela.

Pues ya tenemos hechas las suelas de los botines colibrí

así que podemos continuar con el proceso.

(Música "hip-hop")

Aquí tenemos el botín y la suela y lo que vamos a hacer es pegarlos.

Entonces vamos a aplicar cola a la piel y a la suela.

¿Y por qué van por líneas diferentes?

Es una línea que lleva su pie izquierdo

con la suela que le corresponde. Porque luego cogen varias personas

y podrían poner cambiarlos de pie. O poner un 38 por un 39.

Entonces ahora entra a un horno. Es un horno de entre 1,5 m y 2 m

y aplicamos calor progresivamente. ¿Para qué?

Para reactivarlos y que se puedan unir a la perfección.

¿Y qué temperatura le dais para que se reactive?

Unos 80 grados durante 3 o 4 minutos.

Una vez sale del horno

donde hemos aplicado el calor para que el pegamento funcione...

Como ves, cogen el zapato y la suela y empiezan a ensamblarlas.

A pegarlo. Sí, a pegarlo todo en su sitio.

Un milímetro a izquierda o derecha hará que el zapato se vea torcido.

Ahora lo están metiendo en unas prensas.

Es una prensa de globo que envuelve el zapato entero,

para que no se mueva y proporcione fuerza a todo el zapato.

¿Qué presión le mete? Unas 40 toneladas.

Y vuelve a entrar en otro horno, ¿o qué es esto?

Es lo mismo que el horno, pero al contrario: un frigorífico.

Hace que en el proceso de unos 5 o 10 minutos

se consoliden los pegamentos y unan con más fuerza.

Como ves, aquí tenéis los diferentes grosores

y los martilleamos para dejar todo homogéneo.

Es un bulto imperceptible, ¿no? Prácticamente sí.

¿Eso a la hora de caminar te afecta mucho?

Pueden salir rozaduras. Falta el tacón, ¿no?

Sí, tendremos que ir a por él. Pues venga.

Y lo que tenemos que hacer unirlo mediante un tirafondo.

¿Qué es? ¿Un clavo? Es un tornillo enroscado.

Ajá. Es el que le va a dar la sujeción.

El enroscado evita que luego se salga.

Y luego lo reforzamos con cuatro clavos.

Y para acabar pondríamos la tapa.

Y una vez está clavado... ¿Qué le faltaría?

Solo faltaría poner la hebilla y pasamos a la cadena de terminado.

(Música electrónica)

Pero falta algo importante para un calzado. ¿Qué?

La plantilla. ¿De qué están hechas?

De materiales reciclados y carbón activo.

El carbón activo favorece la transpiración

y la no formación de bacterias.

Que producen el olor, ¿no? Eso es.

¿Hay algún truquillo...

para que con el calzado no te huelan mucho....?

Después de usar el calzado no volver a usarlo en 24 horas.

Los últimos retoques aquí son quemar los hilos

que hayan podido quedar. Con un soplete, ¿no?

Tiene uno o varios encerados y cepillados.

Con un cepillo y un poco de cera...

Para dejar la piel perfecta, para hidratarla...

Ay, vaya torito. Ay, torito guapo.

Tiene botines y no va descalzo.

Pues ya están los botines terminados.

¿Vemos el resumen de cómo se ha hecho este botín?

Me encantaría. Pues damos paso al resumen.

Para este par de botines hace falta piel de ternera,

más resistente para el exterior, y de cerdo, para el interior.

Con la ayuda de una mesa de corte digital

sacamos todas las piezas que necesitamos,

al mismo tiempo que nos permite aprovechar la piel al máximo.

Por un lado cosemos las piezas que conforman el exterior del botín

y por otro, el forro de dentro.

Para darle la forma de botín aplicamos calor primero

y frío después;

y metemos una horma con el número de pie elegido.

Esta pieza, el cambrillón, marcará la forma del zapato

dependiendo del tacón que lleve.

Por otro lado, forramos el tacón con la misma piel que el botín

y hacemos las suelas.

Ya con todas las partes de los botines fabricadas

solo nos queda unirlas.

Una plantilla para hacer los botines más cómodos

y listos para ser calzados.

La historia de la galleta está ligada al consumo de cereales.

Hace 10 000 años, nuestros antepasados descubrieron

que una pasta de cereales sometida a calor

adquiría una consistencia similar al pan sin levadura

y permitía transportarla con facilidad.

Las galletas pronto se convirtieron en un producto cotidiano.

Pero se trata de un alimento del que el 1% de la población

la estimación de celiacos, debe permanecer alejada.

Por suerte, existen opciones también para celiacos,

como las galletas sin gluten que hoy fabricamos.

Nos lo cuenta... Ruth.

Las galletas son el desayuno por excelencia.

Las hay de todas formas y casi todas contienen gluten,

una proteína que los celiacos no toleran.

Por suerte, existen alternativas igual de dulces para ellos.

Hoy fabricamos galletas sin gluten.

(Música agradable)

Muy buenas, Rocío, ¿cómo estás? Buenas, Ruth.

¿Qué se hace aquí?

Aquí pesamos las materias primas

según las fórmulas para elaborar las masas.

Hoy elaboramos una galleta sin gluten.

¿Qué lleva esa galleta? Lleva harinas, aceite,

almidones, agua y emulgentes.

Lo que pasa es que son harinas de cereales sin gluten.

Utilizamos principalmente harinas de maíz y de arroz.

El gluten es un conjunto de proteínas

contenidas en la harina de los cereales de secano,

fundamentalmente, el trigo, cebada, centeno y avena.

El gluten es muy apreciado en pastelería,

porque actúa como un cemento que une los ingredientes.

Pero esta característica es lo que lo hace indigesto

para los celiacos.

Ahora llegamos a la sala de amasado.

Aquí añadimos los ingredientes que hemos pesado en la otra sala.

Esta sala es diferente de la de productos con gluten.

Es decir, donde se pesa y amasa es diferente de otras salas

donde se hacen productos con gluten para evitar contaminación.

Se me olvidó comentar que lleva azúcar,

es otro de los ingredientes.

Un dato muy importante, sabía que se te olvidaba algo.

En este caso usamos azúcar moreno.

Es más sano y le confiere a la galleta mejor sabor y textura.

Ahora está añadiéndole el agua.

El agua y la grasa se dosifican automáticamente.

¿Vienen por esos tubos? Sí.

¿En esta tolva cuánto cabe?

Unos 500 kilos de masa.

¿De 500 kilos cuántas galletas salen?

Unas 36 000 galletas, aproximadamente.

¡36 000 galletas!

Esta masa está unos 20 minutos, aproximadamente,

para que se integren todos los ingredientes.

¿Personas que no padecen celiaquía también consumen

productos sin gluten? Sí, cada vez más personas

que no son celiacas incluyen en su dieta estos productos.

Dicen que tienen mejores digestiones,

y como nutricionalmente son iguales...

¿Y de sabor se nota la diferencia? No, no se nota.

Ahí está nuestra labor.

Como nos quedan 20 minutos de amasado,

para saber si me engañas, voy a conocer a Lorena,

que es celiaca y nos va a comentar su dieta. ¡Gracias!

Muy buenas, Lorena. Buenos días, Ruth.

Muchas gracias por todo. Tú nos vas a contar qué es ser celíaco.

¿Tú eres celíaca? Sí.

¿Y desde cuándo lo sabes? Desde hace...

A los siete años me lo sacaron.

¿Qué síntomas notabas?

Me dolía mucho la tripa cuando comía gluten

entonces mis padres me llevaron al médico.

¿Qué es lo que no puedes comer? Cosas habituales: el pan,

la pasta, la repostería... Tienen que ser especiales.

Aquí tengo mi armario con todo especial.

Los cereales tienen que ser de maíz, sin gluten.

¿Cómo organizáis el tema de las comidas?

¿Hay que hacer distintas?

Sí, cuando lleva gluten lo hacemos separado.

Los macarrones de Lorena lo pone en el tarro.

Tu madre lo tiene clarísimo. Para no equivocarnos.

¿Y a la hora de hacer la compra esto se nota?

Sí. Es un poquito más caro, la verdad.

Y si con un cuchillo cortamos pan con gluten,

¿podemos cortar tu pan con ese cuchillo?

No. Habría que cortar primero el mío y luego el otro.

Porque si no, está contaminado.

¿Y qué puede pasar si comes algo contaminado?

Me duele la tripa un montón.

Lo notas enseguida, con cualquier cosita.

Hoy fabricamos galletas sin gluten.

¿En el sabor notas la diferencia entre las con y sin gluten?

Ahora no, antes sí, se notaba como más denso,

pero cada vez lo están logrando más.

Han pasado 20 minutos, habrá acabado el amasado.

Me voy a fabricar galletas sin gluten para que no te falten.

Gracias. Gracias a ti. Hasta luego.

¿Dónde estamos ahora? En la sala de laminación.

Una vez hecha la mezcla de los ingredientes

ya tenemos un bloque de unos 500 kilos aproximadamente.

(Música pop)

Para facilitar la introducción en la rotativa,

vamos desmenuzando la masa.

Hay unas cuchillas que cortan en pedacitos pequeños.

¿Cuántas hay, José Luis? Hay seis cuchillas.

¿Hay algún tipo de diferencia de esta masa

para galletas sin gluten de las galletas con gluten?

Aquí no, el proceso sería igual que una galleta...

con gluten, convencional.

Y, eso sí, previamente a esta fabricación,

ha existido una limpieza de toda la instalación.

Ya tenemos desmenuzada la masa.

En breve verán cómo las galletas, al salir del horno,

empiezan un viaje por la fábrica como si fuera una montaña rusa.

En unos instantes verán por qué es necesario

que pasen 15 minutos circulando por estas cintas.

Antes veamos cómo la masa

adquiere la característica forma de las galletas

Aquí, como ves, la masa ya desmenuzada y troceada

va a parar a la tolva.

Hay dos rodillos, uno de ellos estriado, que es el que comprime

la masa contra el rodillo estampador,

el que lleva el molde de la galleta.

Y sale la galleta limpia.

Esta lona, acompañada de este rodillo,

extrae la galleta del molde. ¿De qué material es esa lona?

De algodón puro. ¿Por qué?

Porque facilita la extracción de la galleta.

De aquí pasan a la cinta donde van a parar al horno

donde estarán entre ocho y nueve minutos.

Es un horno de cincuenta metros

y consta de tres cámaras de cocción a diferentes temperaturas

que van haciendo una función en la galleta.

En esta primera cocción a una temperatura de 80 grados

va haciendo que la galleta vaya hojaldrando.

Que se infle, por decirlo así. Sí.

En una segunda cámara a una temperatura de unos 190 grados

conseguimos hornear el centro de la galleta.

Y en una tercera cámara a temperatura algo menor

de 170 grados, conseguimos el color deseado.

(Música golosa)

Juan Carlos se encarga del control de calidad. ¿Qué tal?

Hola. ¿Qué comprobamos aquí?

Aquí comprobamos el color y la textura de la galleta

que se comprueba visualmente y con el colorímetro.

El colorímetro es un instrumento

que se utiliza para medir el color de algo y compararlo.

Puede medir el color de productos

con texturas ásperas, no homogéneas y de formas irregulares.

Por eso se usa en la industria alimentaria,

para medir muestras tales como galletas.

Gracias a su color podremos saber

si están más o menos tostadas.

Funciona mediante destellos de luz.

Y cuanto más oscuro sea el color de la galleta,

la luz la atravesaría menos.

Cuando le doy vemos el color rojo sin problemas.

Con lo cual el color es adecuado. Sí, es el adecuado.

¿Textura?

Partiendo la galleta tiene que crujir.

Ha crujido, doy fe.

Y luego probándola...

sabes si está crujiente o tiene humedad.

Está bien buena.

Hombre, para eso las hacemos, para que estén buenas.

Ya estamos en la línea de envasado. Listo para empaquetar.

Aún no, falta un poquito,

porque la galleta sale del horno a unos 80 grados

y tiene que pasar por esta línea de enfriado

para poder envasar el paquete.

¿Cuánto dura el proceso de enfriamiento?

Suele durar 15 minutos más o menos.

(Música "hip-hop")

Una vez se han enfriado caen en estos diez carriles,

¿y hacia adónde van? Tenemos una máquina apiladora

Y una vez apiladas en cinco carriles...

¿Y se siguen enfriando? Sí, es temperatura ambiente

por tanto, se sigue enfriando hasta una temperatura de 35 grados.

¿El paquete que estamos fabricando hoy

de cuántas galletas es? De 24 galletas.

Si hay alguna galleta defectuosa que en este recorrido

se hubiese roto, el compañero la quitaría.

Una vez tenemos las 24 galletas listas

¿por dónde pasan? A la máquina envasadora.

¿Y esos paquetes adónde van? A un detector de paquetes abiertos,

ya que es importantísimo que el paquete esté sellado.

Para que no se contamine mientras está en la fábrica,

o en la tienda, en el domicilio... Llevan un control...

Las galletas tienen que tener un control

de sellado, no puede estar abierto.

(Música electrónica)

¿Ya está listo?

Sí, ya estaría lista para el encajado.

Y si quieres vemos un resumen de la fabricación.

Vamos a verlo.

Lo primero que necesitamos para fabricar galletas sin gluten

es pesar las materias primas que usamos

para conseguir la fórmula que simule su contenido en gluten.

Las harinas, el azúcar, el agua y las grasas

son amasadas en esta tolva durante 20 minutos

para después pasar al laminado.

Estas cuchillas desmenuzan la masa en pequeños trozos

para darle la forma deseada.

Seguidamente, pasan por un proceso de cocción

que se divide en fases con distintas temperaturas.

La primera, donde la galleta obtiene volumen,

la segunda, en la que se cuece hasta el interior

y la tercera, donde se consigue el color deseado.

Tras pasar un control de calidad que mide su humedad, color

y textura, las galletas se enfrían durante 15 minutos.

Y ya están listas para ser empaquetadas.