• Fabricando Made in Spain - Programa 5

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Fabricando Made in Spain - Programa 5 - ver ahora
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¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando" seis reporteros recorrerán el país de punta a punta

para responder a todas estas preguntas.

Te desvelarán los secretos que esconde

el completo proceso de fabricación de un objeto cuotidiano.

En España se fabrica mucho y bien.

Vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos ruedas.

La principal materia prima del neumático es esto: el caucho.

y como pueden ver no es negro. ¿Por qué el producto final sí lo es?

Hoy fabricamos patatas fritas.

Es el aperitivo que más consumimos en el planeta: la patata frita.

No es de extrañar. Solo de esta fábrica de Burgos

salen 530 millones de bolsas de patatas fritas y otros snacks.

¿Quieren saber cuánto es eso? Si los ponemos uno a uno,

daríamos dos veces la vuelta a la Tierra.

Y hoy fabricamos globos aerostáticos.

¿Sabían que para fabricar un globo aerostático

se utilizan entre mil y dos mil metros de tela

y hasta 16 mil metros de hilo?

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

La rueda fue uno de los inventos más importantes de la historia,

pero tuvimos que esperar hasta mediados del s. XIX

para que un veterinario escocés diseñara la cámara de aire.

La envolvió en una tela de algodón que pegó en una llanta de madera

para que el triciclo de su hijo fuera más confortable.

El resultado fue tan rústico como eficaz.

100 años después el desarrollo de materiales

y procesos de producción han convertido a las ruedas de goma

en un imprescindible en nuestras vidas.

¿Sabían que un neumático está compuesto por más de 12 elementos?

Nos lo cuenta Alba.

Nos ayudan a avanzar desde que nacemos

pero no es hasta los 18 cuando le damos importancia.

1500 millones de ruedas se fabrican al año en todo el mundo.

Hoy los zapatos de nuestro coche son los protagonistas.

Hoy fabricamos neumáticos.

Aquí recibís vosotros...

lo que es parte de las materias primas.

Eso es, nosotros aquí recibimos el caucho natural.

Viene de muchos proveedores distintos para garantizar

la variedad y la calidad del producto.

¿Te refieres a orígenes distintos? De China, de Indonesia...

Vienen unos paquetes que vienen...

embalados con un plástico que los recubre de unos 35 kg.

Aquí sería donde empieza todo.

Aquí veis el contenido de los contenedores

que hemos cargado, el caucho natural.

Si no hay caucho, no hay nada.

El caucho es el origen del neumático,

por definición es su materia básica. Luego se le añaden otros productos

pero el caucho es el fundamental.

Tenemos esta ayuda para transportar las balas desde los contenedores

a estos tapices que los llevan a una máquina

que lo que hace es triturarlas para poderlas consumir adecuadamente.

Mis compañeros están dentro trabajando con el caucho sintético.

Este es el puesto de aprovisionamiento

de caucho sintético. ¿No tiene nada que ver con esto?

No, esto es caucho natural procedente de los árboles,

esto es caucho sintético procedente del petróleo,

un derivado del petróleo. ¿El neumático qué lleva:

caucho sintético, natural...?

En general el caucho natural está más orientado

a neumáticos de obras públicas o neumáticos de camión.

El caucho sintético está más orientado a neumáticos de coche.

El caucho natural es más resistente a la abrasión

y el caucho sintético da prestaciones de adherencia.

En este caso en concreto para desarrollar un neumático de turismo,

¿mezclaríamos ambos para conseguir esa resistencia?

Depende de la zona del neumático donde introduciremos esa mezcla.

¿Va por zonas? Evidentemente.

Si es la banda de rueda dura llevará más caucho sintético,

si es el flanco llevará más caucho natural...

Me llama la atención que pensaba que el caucho era negro.

El caucho es de muchos colores. Tiene este color tostado,

marroncillo del caucho natural y luego tiene el color blanco

o más cremoso del caucho sintético. ¿Y el negro entonces?

El negro característico de los neumáticos

lo aporta el negro de carbono.

El negro de carbono es un subproducto del petróleo.

Es el responsable de que el neumático sea de color negro.

Da resistencia a la rueda y evita que se desgaste rápidamente.

Este es el famoso negro. Carbono.

Son bolitas... ¿A ver?

De carbón. Mancha mucho.

Puede ser más gordo el grano o menos.

Más gordo o más fino. ¿Para dar más o menos resistencia?

Exactamente. ¡Cuánto aprendemos!

Te estás haciendo una especialista.

En los silos almacenamos el negro y de ahí, con un envío automático,

lo mandamos hacia los mezcladores que se encuentran en esa zona.

Tenemos ya las materias primas, ¿dónde estamos ahora?

¿Qué fase es esta? Ahora confeccionamos unas bolsas

donde introducimos los productos químicos necesarios.

¿Me estás hablando de la receta? La receta de cocina de la abuela.

Estamos dosificando los ingredientes de la receta.

Aquí no habría caucho. No, son todo productos químicos.

Todo esto, junto con el caucho, entra en el mezclador

donde empezamos a hacer la mezcla.

Esta es la fase de terminación.

aquí viene la mezcla de goma que hemos realizado antes

con el caucho, el negro y el aceite.

Hemos introducido el azufre.

En esta máquina unimos el azufre a la mezcla.

Ahora hay que trabajarla mucho para conseguir homogenización

y que todo ese azufre que hemos introducido

vaya dispersándose en el resto de la mezcla.

¿Para qué necesita azufre la mezcla?

El azufre es el elemento fundamental para la vulcanización.

La vulcanización es un proceso

mediante el cual se calienta el caucho junto con el azufre.

De esta forma el caucho pasa de estado plástico a elástico

sin perder sus propiedades.

Ya está trabajado, le hemos dado características de pulidez.

El azufre se ha dispersado.

Ahora hacemos un rulo que tenemos que enfriar rápidamente.

Le damos forma, lo ponemos en paleta

y lo enviamos al siguiente proceso de fabricación.

Ya hemos añadido el azufre a lo que era la mezcla final

con el caucho y los elementos químicos.

Hemos hecho el rulo que acabamos de ver en la fase de terminación.

Esto sería lo que hablábamos de la refrigeración necesaria.

Una vez hecho todo eso que has contado

ponemos en forma la goma, la colgamos en estas perchas

la refrigeramos, le quitamos temperatura para que no vulcanice.

Esto es la mezcla terminada, ya está preparado

para que el siguiente paso del proceso de fabricación

lo utilice para fabricar neumáticos. Esto...

¿Daría para un neumático?

No, esto es para un producto dentro del neumático:

o la banda de rodadura, o el flanco,

o la napa carcasa. Un neumático tiene

15 productos distintos. Esta es la goma de uno de esos productos

dentro del neumático.

Vean como esta máquina convierte esta especie de chorizos de goma

en el flanco de la rueda.

Veremos las partes que componen un neumático.

Ahora sorpréndanse con los 600 mil kilos de patatas

que recibe esta fábrica cada día.

Veremos cómo se transforman en un aperitivo.

Impresionantes son los 3 m de llama que se necesitan

para calentar el aire que hace volar a un globo aerostático.

Enseguida lo vemos, pero antes sigamos con Alba.

Salimos del taller de preparación de materias primas

para que nos quede claro las distintas partes de un neumático

antes de meternos en la fabricación. ¿Quién mejor para contarlo

que las personas que conviven diariamente con ellos?

Los mecánicos.

Hola, Pedro. ¿Qué tal? Hola, muy buenas.

Queremos que nos quede claro antes de meternos en la fabricación

cuáles son las partes de un neumático.

Lo primero, que es lo básico que todo el mundo conoce,

es la banda de rodadura que es donde pisa el coche.

Como la suela del zapato. Eso es.

Luego tenemos el flanco, que es el lateral,

donde soporta el peso del coche.

Es más blando que la parte de rodadura.

¿Eso por qué? Al llevar todo el peso del coche,

sobre todo los baches y eso, debe amortiguar.

¿Ya no tienen cámara de aire? Eso es.

Antiguamente sí que la llevaban, cuando pinchabas, perdías el aire,

se quedaba entre el neumático y la cámara. Se dejaron de hacer.

Ahora se llaman radiales.

¿Ahora lo que tienen dentro es como una especie de goma?

Sí, una goma... ¿Estanca?

Impide salir ese aire. Eso es.

¿Les han quedado claras las partes del neumático?

Fundamental la banda de rodadura,

los flancos y esa goma estanca que va en el interior

que sustituye a la antigua cámara de aire.

Ya estamos preparados para volver a fábrica

e introducirnos en el proceso de fabricación.

¿Pablo? Sí.

Por ti me han dicho que preguntase.

Todas las diferentes capas del neumático las hacemos a la vez

y luego las utilizaremos simultáneamente

para construir el neumático. Componer el puzle.

En este caso hacemos el flanco del neumático,

lo que vamos a ver con los marcajes alrededor de la cubierta.

Entra por una especie de tornillo de sinfín

y lo que hace es calentar y trabajar la goma.

Con el roce la calienta y la vuelve otra vez como plastilina.

¿Estas bolitas para dónde van? Caen aquí, en ese útil,

que lo que va a hacer es, justamente,

es acabar de calentarla y homogeneizarla.

Veis aquí en la máquina que es como la de hacer chorizos.

Metes la pasta y al final sale con la forma del producto.

¿Si pasa esto qué hacemos?

Ahora el hombre de la máquina, que está supervisándola,

lo que hace es verificar qué tiene. Si tiene algo mal, lo desecha,

corta el producto.

¿Cuántos años lleva aquí? 36,5.

¡Más de media vida casi!

Sí, más de media vida.

Controla esta máquina como si fuera su hija.

Esta y algunas otras.

Lo que se hace en esta fase es conseguir esto.

Es una carcasa.

Es un cilindro que en realidad es el esqueleto del neumático.

Mira aquí, Alba.

Este producto es la primera capa que ponemos en la construcción

y hace que no sea necesario poner la cámara,

como se pone en las bicicletas. Impide que el aire salga.

Esta tela-carcasa que une los dos aros

es una tela fabricada con tejido textil,

normalmente rayón.

Este hilo es el que forma el tejido, como los de la ropa,

un montón de hilos, y con una capa de goma.

El hilo lleva un tratamiento para que se adhiera a la goma.

Esto es lo que se enganchará en el aro.

Hará como una lazada en el aro

que es lo que le dará consistencia al esqueleto del neumático.

Al final esto es lo que hará que el neumático aguante

la presión del aire interior y el peso del vehículo.

Hemos inflado la carcasa, la hemos conformado,

y ya se parece a la forma que veremos en el neumático.

A la rueda, eso es. Sobre esa forma que ya tenemos

le colocaremos encima las napas metálicas.

Es un tejido formado por hilos metálicos y goma.

Estos hilos metálicos, cuando oyes en las carreras:

"ha quedado en las lonas", esto son las lonas.

"Se le ven los alambres". ¡Vale, vale!

Eso no debe pasar nunca. Vamos a poner dos napas,

que se van a cruzar de forma que con la napa-carcasa

forman triángulos indeformables que le dan fuerza al neumático.

Tan consistente y tantas capas que lleva el neumático,

¿cómo es posible que se me pinche la rueda?

Se te pinchará poco. (RÍE)

Ya nos queda poco para ver la rueda terminada.

En esta máquina es donde adquiere el dibujo característico.

¿Cómo pelarían 600 mil kilos de patatas?

Vean cómo en segundos esta máquina es capaz de hacerlo.

No una máquina, unas manos expertas son capaces de trenzar estos juncos

que dan forma a la cesta de un globo.

Enseguida lo vemos, pero antes volvamos con Alba

que nos explicará cómo se pone la banda de rodadura.

Aquí le ponemos la goma de la banda de rodadura.

Aquí hacemos una primera forma

de los canales que lleva el neumático.

Los canales sirven para evacuar el agua.

Cuando llueve esos canales se encargan de sacar el agua

para que no pierda contacto con la carretera.

¿La banda de rodadura sería como la suela del zapato?

Correcto, la suela del zapato. Y voilá.

Ya tendríamos el neumático, pero verde todavía.

Eso es, todavía sin cocer.

Por fin llegamos a la cocina del neumático.

Aquí nos encontramos a David, entre fogones. ¿Qué tal?

Hola. El neumático llega virgen, crudo.

Eso es. ¿Qué es lo que estamos viendo?

Aquí están los crudos preparados.

Entran en un carro que va al molde que ha pedido.

Aquí tenéis el propio molde

con todos los marcajes industriales como pide cada cliente.

Esto es la banda de rodadura, lo que toca el suelo.

La realiza el departamento de diseño en función de las características

del neumático. ¿Y esto qué es?

Eso es lo que empuja a la rueda en crudo

hacia el molde para que coja su forma final.

Entre 8 y 12 minutos, a 150

ya tendríamos lo que es el pastel recién horneado.

Ahora iría hacia un circuito de refrigeración,

donde se enfriarían poco a poco y pasaría al sector de verificación.

Hola, Hugo. Hola.

Estamos en la fase de verificación.

Producto acabado, control de calidad.

Ya tenemos el producto terminado y le hacemos pruebas.

Esto simula un rodaje en un coche. Metemos el neumático

entre dos llantas, lo inflamos, como si estuviera en el coche,

lo hacemos rodar sobre un cilindro.

Pero ojo, rizan más el rizo y hay otra prueba más.

Hay más pruebas, como los rayos X.

¿Esto lo que hace es escanear el esqueleto?

El esqueleto del neumático. Coges una muestra...

Una muestra de X cubiertas sobre la fabricación.

Y si una de esas cubiertas sale mal, ¿qué pasa?

Se amplía la verificación de esa dimensión en concreto.

Ese sería el examen final.

Todos los neumáticos que fabricamos tienen un control de aspecto al 100%

por parte de un operario. Verifica si ha habido

en el proceso de fabricación algún mal moldeo o detecta,

porque es sensible con las manos, eso que parece que las roza,

detecta si falta o sobra algún producto.

En esta fábrica fabricamos dos tipos de neumáticos.

Este, que es un neumático de altas prestaciones,

podríamos llamarlo de verano, y neumático de invierno.

¿Yo cuál es el que uso? El estándar o de verano.

¿Cuál es mejor? Cada cosa es para su tiempo,

el de verano para verano y el de invierno para invierno.

Es como tener una cazadora:

una gorda para invierno y una fina para verano.

¿Un poquito más caro, no?

No es porque mientras consumes uno, no consumes el otro.

En primavera cambiando los neumáticos...

En el cambio de hora ponemos...

Cuando cambia la hora cambiamos el neumático de invierno y verano.

Pedazo robot que tenéis aquí para paletizar los neumáticos.

Los ponen en estos contenedores para bajar al almacén

y después enviar a los clientes. ¿Cuál sería el punto de venta?

Tenemos dos grandes tipos de clientes,

unos son los fabricantes de vehículos.

Mandamos a los principales fabricantes de coches,

de todo el mundo, pero sobre todo de Europa.

También tenemos el mercado de reemplazos.

cuando se te desgastan los neumáticos

hay que reponerlos. ¿Cómo que de todo el mundo?

¿Desde Valladolid los neumáticos llegan a todo el mundo?

A cualquier parte: Norteamérica, Suramérica, Asia...

Cinco millones de neumáticos de turismo como este

salen de esta fábrica al año para poner en marcha ciudades enteras.

El caucho natural y/o sintético se mezcla con elementos químicos,

aceite y el famoso negro de humo, sustancias que aportarán

las propiedades al neumático.

Se baten bien en la mezcladora

y conseguimos una masa uniforme de unos 300 kg.

Pero le falta el azufre,

elemento imprescindible para que se realice la vulcanización,

el proceso que permitirá a la goma pasar de estado plástico a elástico.

Esta masa ya con todos sus ingredientes

servirá para confeccionar los componentes de la rueda

y junto a los refuerzos metálicos y textiles

permitirán la construcción del esqueleto o carcasa

garantizando la estabilidad dimensional

e impidiendo que se deforme.

Creará la banda de rodadura sobre las napas metálicas

que dotarán de mayor resistencia al esqueleto.

La carcasa y la banda de rodadura se unen y directo al horno.

La goma cogerá la forma del molde

mediante presión y altas temperaturas.

Aquí, durante 10 minutos y a 150

se produce la vulcanización de la goma y adopta su forma final.

Una vez listo el neumático se refrigera lentamente,

se almacena y a rodar.

Las patatas fritas tipo chips,

es decir, cortadas, redondas y delgadas,

surgieron en un restaurante en Nueva York a mediados del s. XIX.

El chef, harto de las quejas sobre el grosor de sus patatas

decidió cortarlas lo más fino que pudo.

El resultado no pudo ser más exitoso.

La técnica y elaboración se han perfeccionado hasta conseguir

las perfectas patatas que todos queremos tener

en los estantes de nuestra cocina.

Nos lo cuenta Celia.

45 minutos se tarda en convertir una patata así

en que esté en una bolsa de estas.

Es el aperitivo que más nos gusta a los españoles,

nos comemos 1,4 kg al año,

lo que vienen a ser unas 37 bolsas como esta.

¿Qué tiene una patata...

como esta para que nos guste tanto? Les enseñaremos cómo se fabrican.

Estamos en una fábrica de patatas fritas.

¿Cuántos camiones os pueden venir en un día?

Depende de la producción, pero entre 15 y 25 camiones.

¿Cuántos kilos de patatas son eso?

Entre 400 mil y 600 mil kg de patata cada día.

Dime sitios de donde llegan patatas para esta fábrica.

Andalucía, Extremadura... En el norte de España

tenemos el País Vasco, Álava, La Rioja y Castilla y León.

Lo mejor es que venga directamente del agricultor

y se convierta en bolsas de patatas.

Sin duda. Voy a ir a ver cómo hacéis

las patatas fritas. Pero antes te tienes que equipar.

Vamos allá. Adelante.

En esta zona nos llega la patata, recién llegada del campo.

La preparamos para entrar en el proceso.

¿Laváis la patata?

Generalmente nos viene lavada pero siempre hay que eliminar

la tierra que pueda traer. Le quitamos las piedras,

que van al fondo y la patata, que tiene menor densidad,

sale por arriba y va al otro lado.

¿Así, no? Eso es.

Como la lavadora, se quedan los calcetines justo...

De cada uno de estos bombos caen 40 kg de patata

que pelamos en 30 segundos. Cada uno de estos contiene

un abrasivo, una lija en la parte exterior,

la patata gira, va rozando y eliminamos la piel.

Aquí llega la patata pelada.

Las luces verdes y rojas analizan cada una de las patatas que entran

y rechazan las que no cumplen con nuestros criterios de calidad.

Es decir, hacen casi una fotografía para determinar cuáles sí, cuáles no

pueden ir en tu bolsa de patatas. Hacen exactamente eso.

Dime qué normas puede que no cumplan, yo no las veo mal.

Defectos externos, como puede ser aplastamiento, verdeo...

¿Qué pasa con esas patatas, las tiráis?

No, aquí no se tira nada.

Estas en concreto se trituran y se aprovechan para generar almidón

de uso no alimentario que se usa para otras cosas en la industria.

El almidón se usa en la albañilería y en la construcción.

Su función principal es la de espesar materiales,

como el yeso, pero además mejora su trabajabilidad.

¿Quién corta las patatas? Estas máquinas de aquí.

Lo que hacemos es, con un tambor giratorio,

empujamos las patatas hacia los extremos

donde tenemos unas cuchillas que rebanan la patata.

Entra la patata...

¡Hala! ¡Qué bien cortadas!

Este es el secreto de vuestras patatas: la ondulación.

En este caso en concreto el rebanado es un punto crítico.

Del rebanado dependerá el cocido, la textura

y la sensación que tengas en la boca.

Esas cuchillas... Es un secreto de la fábrica.

Por supuesto que sí,

la hemos estado desarrollando con nuestro proveedor,

está patentada y bueno...

Son únicas estas patatas.

¿Habéis creado una cuchilla para tener vuestra patata frita?

Sí.

Tres tipos de patata, tres ondulaciones diferentes.

Una, dos...

y tres, significa que tenéis diferentes cuchillas.

Sí, esta es la patata plana, esta es la ondulada normal hasta la fecha

y esta es la extra ondulada que fabricamos hoy.

¿Puedo morder? Aquí no.

¿Por qué las patatas van en este río de agua turbia?

El agua la utilizamos para el transporte de las rebanadas.

No es más que agua con el almidón que ha ido liberando la patata

después del corte. Ese almidón lo utilizaremos

como hemos visto antes.

Si a mí se me ocurriese freír patatas en mi casa

que estuviesen mojadas, se me montaba un dos de mayo...

No entran a la sartén mojadas. Justo antes tenemos un secador

que elimina el agua antes de entrar en la sartén.

Este es justo el inicio de la sartén donde freímos la patata.

Una sartén bastante grande. ¿Puedo contar cuánto mide?

Por favor.

Antes de que Celia nos desvele

las medidas de esta freidora de patatas,

fíjense en cuál es la mejor manera de conseguir el punto exacto de sal.

¿Sabrían cuántos metros de tela son necesarios

para fabricar la vela de un globo?

Más de dos mil metros. En breve lo vemos.

Ahora sí, Celia. ¿Cuánto mide la freidora de patatas?

Uno, dos, tres,

cuatro, cinco, seis,

siete... Paramos aquí.

7 m hasta aquí.

¿Qué tipo de aceite utilizáis?

En estas en concreto aceite de maíz.

En otros productos utilizamos aceites de girasol y de oliva.

Habíamos llegado aquí a 7 m.

Esto solo acaba de empezar porque seguimos...

Ocho, nueve, diez,

11, 12, 13...

Ahí, el que me falta, 14 m.

14 m mide.

Sí y poco más de 2 m de ancho, unos 30 m2.

Fenomenal, más grande que el salón de mi casa.

¡Y de la mía!

¿Qué son esas tres cosas que parece que están filmando?

Son tres medidores de humedad y de contenido de aceite.

Si no tuvieran la humedad adecuada se abriría esa trampilla

e iría a un contenedor aquí abajo.

Esa patata se aprovecharía para alimentación animal.

No hay nada de suciedad, absolutamente nada.

¿Con qué limpiáis? Son detergentes industriales,

no tiene más misterio. Es la filosofía de que esto

debe estar como la patena. Un equipo de 40 personas

se encarga de dejar esto como los chorros del oro.

Seguro que usted está harto de oír

este dicho que indica que algo está limpísimo.

¿Sabían que esa expresión se dice porque las betas de este metal

forman una especie de chorro en la piedra de un color brillante?

Mi suegro, antes de saber que esto era patata del campo

y aceite fresco y que limpiábamos como limpiábamos, no consumía.

Ahora es consumidor habitual.

Esta patata es buena pero queda hacer la última criba.

Esto es una súper cámara de fotos.

Fotografía todas las patatas fritas que van dentro de la bolsa.

Las analiza y si alguna no tiene las suficientes características

de apariencia de calidad, la rechaza.

Estas patatas las hemos fotografiado y no cumplían con los estándares.

Las sacamos del circuito. ¿Qué le pasa?

Está demasiado tostada

y no tiene la apariencia que nos gusta que tengan.

Nada, no ha habido manera.

Esta no entra. Para alimentación animal,

no tiramos nada.

En mi casa nunca sé la cantidad de sal que le tengo que echar.

¿Por qué? Porque lo hacemos todo a ojo.

Aquí no lo hacemos a ojo, pesamos la cantidad de patata

que viene por esta cinta, con esta mesa de pesado.

Después añadimos la cantidad exacta de sal para esa cantidad de patata.

Entra por ahí sosa.

Echamos la patata, le echamos la sal,

la añadimos, la mezclamos de manera que quede uniforme,

la misma cantidad de sal.

¿En este bombo gira para mezclarse? Exacto.

Estas ya son vuestras patatas. De aquí directamente a envasar.

Pero no solamente tenéis patatas así.

Cuando compro vuestras patatas tengo un repertorio de sabores.

Dependiendo de los consumidores hay distintos gustos.

Lo analizamos con estudios de mercado.

Ahora estamos trabajando con sal y en otro lado con barbacoa.

La barbacoa la han elegido nuestros consumidores.

Mira que nos gustan las barbacoas. ¡Ya te digo!

A ver si en Burgos saben tanto de sabores de patatas.

Ven, ¿me haces un test? Pruébame esta patata.

Prueben.

Hemos venido por primera vez a Burgos.

Esta pica.

A vinagre.

A gloria bendita.

Normal, no sé, como todas. A sal.

Jamón, vinagreta o con sal. ¿Cuál te ha gustado más?

Con sal.

¿Cuál te ha gustado más? (LAS DOS) A mí la primera.

¿Las últimas? Sí.

Jamón.

Las de sal de toda la vida son las que más les gustan.

-Esas. -Estas son para los niños.

Les gustan a los niños.

Vengo de la calle, me he enterado de muchas cosas.

¿Sabes cuál es el sabor que más gusta, al menos en Burgos?

En España la sal y el jamón. Lo tenéis claro.

Por los test de consumidores que tenemos, es lo que más fabricamos.

Hola, buen día. (TODOS) Hola.

Por fin voy a catar patatas. ¿Quiénes sois?

Este es Benito, el freidor.

Ella es Ana, de control de calidad del laboratorio.

Él es Guillermo, de envasado.

Y Diego, que es jefe de línea de la zona.

Yo soy Alberto, el jefe de calidad.

Lo que hacemos es oler el olor de la bolsa.

Vamos a ver cómo huelen estas patatas.

Vale, ¿ahora cómo es el veredicto?

Tenemos que valorar si es correcto o no.

-Una, dos y tres.

¿Así? Vale.

¿Con el dedito?

Con el dedito es correcto y incorrecto sería para abajo.

-Así habría un incidente. Vuestras patatas son gladiadores

y vosotros el Julio César que evalúa.

Sigo, me encanta esta cata.

Lo siguiente es ver la apariencia, los defectos visuales de la patata.

Apariencia: una dos y tres.

Se va salvando de la criba.

Ahora hacemos el sabor. Vamos a comerla.

Una, dos y tres.

Si hacéis esta cata cada cuatro horas,

¿los del turno de noche también la hacen?

También, tienen que hacerla igual que los turnos de mañana

y en los turnos de tarde.

Las patatas fritas están a punto de ser empaquetadas.

Miren de qué forma tan curiosa se consigue en segundos

el peso exacto de cada bolsa.

Algo más de tiempo requiere la fabricación de un globo.

Exactamente tres meses.

Enseguida lo vemos, pero antes Celia nos va a contar

cómo se envasan las patatas.

De eso se encargan esas máquinas de aquí.

Tienen un montón de tolvas pequeñas,

en cada una pesamos la cantidad exacta de patata.

La máquina se encarga de buscar la combinación de tolvas necesaria

para dar el peso exacto que lleva cada una de nuestras bolsas.

El producto viene justo de allá arriba, sale por aquí,

se forma un tubo y esas mordazas van haciendo las bolsas.

El final de una bolsa es el inicio de la siguiente.

Ponemos la fecha de consumo, 12 semanas desde la fabricación,

y ponemos una atmósfera protectora para proteger el producto.

¿Qué es una atmósfera protectora?

Celia, para obtener una atmósfera protectora

es necesario quitar al aire la humedad y el oxígeno.

Con ello se evita el enranciamiento de las patatas

y les confiere una especie de amortiguación

que evita que se aplasten.

Si no estuvieran protegidas al recibir un golpe...

Se romperían. Es verdad.

Si perdiese la atmósfera protectora este sistema rechazaría la bolsa.

Mira.

(Pinchazo) La acaba de perder.

¡La ha echado!

Sí, claro. Esta bolsa si ahora hacemos lo que hemos hecho antes

y le damos un golpe, aplastamos el producto.

Lo último que nos falta por ver es el encajado,

cuando metemos las bolsas dentro de las cajas.

La máquina forma automáticamente las cajas.

Cuenta el número de bolsas, las mete y listo.

Las vuelca ella sola, las coloca en la plataforma...

Las precintamos, las etiquetamos

y las mandamos a la zona de paletizado.

Es una de las formas de hacerlo, también lo hacemos manualmente.

Hay gente que lo lleva haciendo muchos años.

Te presento a una persona. ¿A quién?

A Margarita, que lleva con nosotros nada más ni menos que 37 años.

Hola, Margarita.

¿Cuántas van en una caja? En esta 19.

19. ¿Y las vas cogiendo y no te equivocas?

Alguna vez pero no pasa nada.

¿Te va a sentar raro cuando dejes de venir?

Creo que sí, son muchos años aquí.

Ha sido un placer, Margarita. Muchas gracias.

Que volvamos y te vuelva a ver. Muchas gracias.

Adiós, guapa. Gracias.

Ya estamos en el empaquetado, tengo una curiosidad:

¿cuántas bolsas de patatas fritas salen de aquí?

De esta fábrica, entre patatas fritas y otros snacks

salen 530 millones de bolsas al año. Si las pusiéramos todas seguidas

daríamos dos veces la vuelta a la Tierra.

45 minutos se tarda en transformar una simple patata

en exquisitos aperitivos metidos en una bolsa.

La peladora desmonda 5500 kg de patatas cada hora

y de ahí al secreto mejor guardado de la fábrica:

la forma de cortar las patatas.

De la maestría de la cuchilla dependerá su crujido,

sabor y consistencia.

Por estas curvas la competencia pagaría millones.

En una sartén cerrada de 30 m2

las patatas se fríen durante un tiempo exacto, también secreto,

para que queden al punto.

De ahí al toque de sabor. En España triunfan las clásicas con sal

y las de jamón. Ya solo queda embolsarlas.

Tolvas medidoras calcularán la cantidad exacta de gramos

que entran en la bolsa y crean la atmósfera protectora

que permite que no se rompan ni se pongan rancias.

Es el aperitivo más consumido del mundo.

Solo de esta fábrica salen

560 millones de bolsas como esta al año.

Los primeros pasajeros del globo aerostático fueron:

una oveja, un pato y un gallo. ¿Sorprendente?

El invento funcionó y meses después dos franceses,

los hermanos Montgolfier, pudieron emular a los pájaros.

De esto hace tres siglos. La fabricación de los globos

sigue siendo muy artesanal. Nos lo cuenta Mónica.

El deseo de volar siempre ha acompañado al hombre.

No se consiguió con éxito hasta finales del s. XVIII

cuando se inventó el globo aerostático.

Hoy les mostramos cómo se fabrica.

Esta madera es la base del globo aerostático,

la primera pieza por donde se empieza a fabricar.

Joan, ¿qué es lo que hacéis? Aquí son las cestas de los globos.

¿Dónde nos subimos? Sí.

Con una madera especial, que es una madera náutica,

es muy resistente al agua y a las inclemencias del tiempo.

¿Es una madera como la de los barcos?

Exacto. ¿Cuál es el siguiente paso?

Es darle la vuelta y ponerle una estructura de acero

y empezar a poner los palos, que serían las costillas de la cesta.

Estos juncos de aquí es un material que viene de Malasia y Hong Kong.

Ahora está seco, pero se humedece para que sea flexible.

¿Por qué es importante que sea flexible?

Para los impactos en el suelo. Si fuera muy rígida

un impacto fuerte la podría romper.

De esta manera la cesta se puede deformar y volver a sitio.

Este estaría sin pasar por el agua y notarás que tiene...

Yo lo veo bastante flexible. Pero notas una resistencia.

Sí, y este que es el humedecido...

Es como una cuerda.

En cambio cuando se seca queda muy resistente.

¿Qué se hace con ello? Trenzar las cestas.

Totalmente artesano, no hay ninguna máquina,

que hayan inventado, espero que no salga.

Así tendremos más trabajo.

¿Puedo probar a ver cómo...? Por supuesto.

Este no está bien humedecido porque cuesta mucho.

Siempre hay... (RÍE)

El problema es cuando se llevan muchas.

Sí, empieza a salir algún callo en el dedo...

¿A ver? ¿Tú tienes? No, ahora ya no.

¿Ahora ya no por qué? Porque ya se han hecho.

¡Madre mía de mi vida!

Lo que es trabajar con juncos.

¿Cuánto tiempo se tarda en hacer toda la cesta?

Entre dos semanas y dos semanas y media.

¿Dos semanas? Sí.

El siguiente paso sería ponerle unas pilas de protección.

En principio a esta ya se le ha puesto toda la piel,

tal como ha pedido el cliente. ¿Se hace a medida de cada cliente?

Sí: el color de la cuerda, de la piel... Todo.

Es como los coches de lujo: lo quiero con esto o con lo otro.

Una vez está la cesta terminada, ¿cuál es el siguiente paso?

El siguiente paso sería fabricar el quemador.

El quemador, ¿que es como el motor del globo?

Es el motor del globo.

Sergi, esta sería la bombona de gas propano

que es con lo que funciona el motor del globo aerostático.

Estoy esperando a ver si me ayudas y veo que no te animas.

Exacto. Esto pesa.

¿En qué estado está el propano aquí dentro?

Líquido. A través de este motor,

de esto que vais a fabricar aquí, que es el quemador,

lográis que este líquido...

Pase a gas, para que pueda quemar porque el líquido solo no quema.

¿El sistema de funcionamiento de un globo aerostático cuál es?

¿Por qué se eleva en el aire? Porque el aire caliente

pesa menos que el aire frío y al tener menos peso se eleva.

El propano entra por aquí a través de una manguera negra.

Se distribuye por dentro de todo el bloque y sale por estos agujeros.

¿Por aquí? Sí.

Tendríamos que abrirla a través de una válvula,

la llamamos regulador, que es esto de aquí.

Una vez abierta, la llama siempre estaría encendida.

Una llama olímpica, esta no la apaga nadie.

No. Esto es así.

Lo siguiente sería poner una cubeta.

Para que se mantenga esta llama, que se tiene que mantener siempre,

esto la protege porque hay una parte...

Que no está abierta, pero deja huecos para que entre el oxígeno.

Por tanto, la llama continúa encendida.

Sin oxígeno no hay llama. No. Ahora la siguiente parte

es el serpentín. Vamos a verlo.

Amigo... Entra por aquí el propano,

entra líquido, a través de una manguera negra,

Entra por estos tubos y hace todo este recorrido.

Iría dándole la vuelta a todo el serpentín.

Mientras que va dando vueltas se va calentando

hasta llegar en estado gaseoso a este aro de aquí,

es un circuito cerrado.

Lo que hace es calentar y cambiar el estado del propano.

¿Cuánto propano puede gastar en un vuelo un globo aerostático?

Aproximadamente, en un vuelo de una hora puede gastar 120 kg.

¿Cuesta caro el propano? Está casi más caro que la gasolina.

Una vez tenemos montado el quemador

iríamos a la calle y haríamos un test de fugas.

y comprobaríamos que todo funciona bien.

Ahí has abierto...

La llama pequeñita. La entrada de propano.

Esta es la llama que decíamos olímpica,

que se mantiene y nunca se apaga en todo el vuelo.

Un coche si se para, se para.

Un globo si se para, se cae.

Ha pasado de líquido... Si te puedes agachar...

¿Agacharme? ¿Por qué?

(Llamarada) ¡Ostras!

¡Es una llama enorme! Puede alcanzar 3 m de altura.

¡3 m de altura! Sí.

Esto es el meollo de la cuestión del globo.

Sin esto no subiría el globo.

El siguiente paso sería llevar el quemador a la cesta.

Acabamos de ver cómo se hace la cesta

y cómo funciona el quemador. Aún nos queda lo más interesante.

Toda esta tela es una mínima parte de la que se necesitará para formar

una vela con un diámetro de 20 m.

¡Cuéntanos más, Mónica!

Judit, estamos en el taller de confección

donde se elaboran las velas, lo que sería el globo.

Eso mismo. Aquí en España somos únicos.

A nivel mundial hay dos empresas que son las más importantes.

Una de esas dos empresas somos nosotros.

Es increíble, en Igualada, en Barcelona.

Aquí, en Igualada. ¿Vendéis mucho fuera de España?

Sí, exportamos un 90% de la producción.

¿A dónde lo exportáis? Exportamos por todo el mundo,

solo nos falta la Antártida. Claro, normal. (RÍE)

¿Cuánto cuesta un globo? Desde unos 20 mil euros

a unos 100 mil euros, depende de lo grande que sea.

¿Cuánto tiempo tardáis en hacer un globo?

Unos tres meses si el globo es normal.

Aquí, en el taller,

¿con qué empieza el proceso de fabricación de la vela?

Aquí mismo se corta la tela y es el inicio de la vela.

Lo que nos mandan desde diseño es esto de aquí.

Parece un puzle, Mónica. Sí.

Estas piezas corresponden a cada cuadrado de cada color.

¿Es lo que cortáis? Sí.

¿Esta tela tiene algo especial?

Esta tela es nilón y tiene una capa de resinado por el interior.

¿Para qué?

Para que aguante el calor, también es impermeable.

Ahora comprobamos que tenemos las hojas bien alineadas.

Ya podemos...

Poner los patrones de papel que hemos medido antes.

Ahora ya está. Ya está acabado.

Allí hay una foto de un globo... Sí...

¿Esto a qué correspondería aquí?

A un cuadrito.

A un cuadrito.

Mari Carmen, estos son los trozos de tela

que han cortado tus compañeras. Sí.

¿Ahora tú qué haces? Cogemos, por orden de número,

los tendemos y vamos cosiendo desde abajo hasta arriba del todo.

Ahora estoy uniendo estas tiras de aquí.

Esto son los gajos de los globos.

Los gajos son las franjas verticales que componen la vela del globo.

Se llaman así por su similitud con los gajos de las naranjas.

¿Cuántas tiras puede haber en un globo?

En este modelo 28.

¿Cuánto tiempo se tarda en coser todas las piezas de un globo normal?

Unas tres semanas. Tenemos aquí uno de los gajos.

Este es un extremo. El principio...

hasta el final. Todo es una tira larga.

Todo lo has ido cosiendo tú. Sí.

¿Cuántos metros de tela hay hasta aquí?

Aquí unos 2000 aproximadamente.

¿Cuántas bobinas de hilo como esta

utilizáis para coser toda esta tela?

Unas cuatro, que son unos 16 mil metros de hilo.

¿Esto qué es? Son las cintas de carga

que unen un gajo con otro gajo. Todas las cintas que hemos puesto,

que son estas rayas negras, se queda unido en esta anilla.

Ah... Y el globo queda cerrado por arriba

y abajo se unen con los cables que van al quemador y a la cesta.

Por fin ya tenemos...

todos los componentes del globo aerostático. ¿Qué hacéis?

Tiramos el globo en la pista.

Hemos encendido el ventilador de aire frío.

¿Cuál es su función? Inflar el globo de aire.

Cuando esté lleno de aire encendemos el quemador,

hacemos el fuego, calentamos el aire que haya dentro

y conseguimos la diferencia de temperatura entre el interior

y el exterior de la vela, que es lo que nos hace volar.

Ahora están terminando de enganchar el paracaídas. Aquí está.

El paracaídas está situado en la parte superior del globo.

Su nombre técnico es: válvula de paracaídas.

El piloto es el encargado de activarla

cuando necesita aterrizar. Lo hace tirando de una cuerda.

De esta forma se deja salir el aire caliente y el globo desciende.

¿Qué diámetro tiene este globo? Unos 20 m.

Ya está encendido. Sí y cuando le dé a la maneta,

a la válvula principal, hará el fuego

para gastar el aire que haya dentro.

¿Subo? Un pie aquí.

Un pie, cógete aquí arriba.

Y para adentro. Muy bien.

A ver... ¡Ah! Ya ves que...

¡Ay! (RÍE)

(Llamaradas)

Esto va solo, va como le da la gana. (AMBOS) No, no, no...

Cuando estás libre es súper suave. -Súper estable.

Es divertido, la sensación es estupenda.

Nos podríamos ir a algún sitio... Iríamos muy lejos.

Me encanta estar aquí. Qué pena que no podamos subir más

por el viento que hace hoy.

¿Ves cómo funciona el paracaídas? Abrimos la cuerda...

Ahora lo tenéis... Ah... Y sale todo el aire caliente.

No hemos podido hacer un vuelo libre por el viento.

La sensación de elevarse en el aire en el globo ha sido increíble.

Se lo recomiendo, tienen que probarlo.

El globo aerostático tiene tres elementos bien diferenciados:

la cesta o barquilla, el quemador y la vela.

La cesta se teje manualmente

con juncos traídos del sudeste asiático

que previamente son bañados en agua para conseguir que sean flexibles.

El quemador es el motor del globo.

Como combustible se utiliza el propano.

El quemador se monta manualmente y tiene dos funciones:

transformar el propano de líquido a gas

y generar una llama de 3 m de altura

que será encargada de calentar el aire para que el globo vuele.

Por último, en la planta de confección se elabora la vela.

Primero se corta la tela en piezas individuales

que serán cosidas en varias fases hasta adquirir forma de globo.

Después solo queda encender el quemador,

llenar el globo con aire caliente y salir a volar.

  • Programa 5

Fabricando Made in Spain - Programa 5

25 may 2018

Esta semana Fabricando Made in Spain es un programa con mucho movimiento. Primero iremos sobre las ruedas de un automóvil; para continuar el viaje cogeremos energía con unas perfectas patatas fritas onduladas; y terminaremos surcando el cielo en globo aerostático.

Histórico de emisiones:
12/06/2013

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