• Fabricando Made in Spain - Programa 33

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Fabricando Made in Spain - Programa 33 - ver ahora
Transcripción completa

(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", seis reporteros recorrerán el país de punta a punta

para responder a estas preguntas y desvelarte el secreto que esconde

el complejo proceso de fabricación de un objeto cotidiano,

porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos... placas de gas.

Cocinar está de moda y quien sabe de cocina

prefiere hacerlo en una placa de gas.

En Santander, 350 personas fabrican una cada tres minutos.

Hoy fabricamos... barritas de cangrejo.

Para hacer estas barritas de cangrejo

se usan máquinas como esta.

¿Quieren saber en qué consiste?

¿Y este color naranja que tienen? ¿Qué creen que puede ser?

Las respuestas les sorprenderán y mucho.

Y hoy fabricamos... mangueras.

Su principal uso es llevar el agua

de un lado a otro. Pero al hacerlas

es el agua la que lleva la manguera.

En esta fábrica de Barcelona nos dejarán tan claro como el agua

cómo es el proceso de fabricación de una de ellas.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

Tras descubrir el fuego, el hombre empezó a cocinar

los alimentos para hacerlos comestibles

y mejorar su sabor.

Primero con leña, luego con distintos carbones

y posteriormente con gas.

En los últimos años, las placas de inducción

y vitrocerámicas han sido las estrellas

de las cocinas españolas.

Aunque la placa de gas aún tiene un hueco en nuestro hogar.

Hoy veremos cómo se fabrican las de última tecnología.

Nos lo cuenta...

Ahora son mucho más seguras.

Tienen un diseño moderno y se limpian fácilmente.

Los grandes chefs aseguran

que con ellas se cocina mucho mejor.

Por eso, hoy fabricamos... placas de gas.

(Música electrónica)

Esta placa, aunque no lo parezca la forman 100 piezas.

Vámonos de paseo con este carrito a recopilar las 100 piezas

y luego volvemos. Muy bien.

En la zona de prensas cogemos la primera pieza de nuestra placa.

Que es... La carcasa.

Es la parte inferior de la encimera de gas.

Lo que queda debajo y no se ve.

No se ve. Tenemos un robot

que con ventosas coge una pieza como esta.

Exactamente. Esto no se dobla fácilmente.

No, no.

Para eso hace falta una prensa de estas características.

Hidráulica, con 400 toneladas de fuerza

para darles la forma que necesitamos.

La placa entra lisa, como esta, y en un par de segundos

la tenemos ya con forma.

No está acabada. Tres prensas más.

Hacen agujeros y finalmente, el resto de chapa

que no necesitamos, nos lo elimina.

Estoy sufriendo por César.

Debes controlar muy bien el tiempo de maniobra,

porque si no, te aplasta la mano la máquina.

Hay una barrera aquí y otra abajo

y es técnicamente imposible que te pille.

Esto detecta la presencia y mientras tú estés aquí

esto no baja. Eso es.

Vale.

¿Y esto para qué es?

Son manguitos de seguridad para evitar los cortes de la pieza.

Ya tenemos nuestra primera pieza acabada.

Nos faltan unas cuantas, ¿no? Unas cuantas todavía.

Ahora vamos a esmaltería. Esmaltería.

(Música "rock")

Ahora vamos a entrar en la zona de esmaltería.

Aquí vamos a recopilar un montón de piezas muy importantes.

Superimportantes, sí.

Piezas que os llegan enganchadas

y que hay que pintarlas. Esmaltarlas.

Esmaltarlas. Sí. Julián y Elena

cuelgan las parrillas para pasar por la cabina de esmaltado.

Las piezas van pasando

por diferentes cabinas donde se va depositando el esmalte.

¿Y esto para qué? Para que no se oxide,

sea fácil de limpiar y no se dañe

durante el uso por el contacto de la llama.

Voy a abrir, María Ángeles. Un poquito solo.

"Chan chan chan". Es una nube de polvo muy grande.

Hay una pistola dentro que dispara polvo gris.

Unas pistolas sueltan todo el polvo del esmalte.

Las piezas ya perfectamente de color gris

llegan a este horno. Ahí permanecen 20 minutos

a una temperatura de 850 grados.

(LOS DOS) Entran grises y salen perfectamente negras.

¿Cómo se consigue este cambio mágico de color?

El esmalte pasa de estado polvo a vidrio.

Este esmalte es una combinación de vidrio en polvo

con otros componentes que le dan el color.

Al entrar al horno a una temperatura de 1.000 grados

se fusiona sobre la superficie del metal

dando como resultado un aspecto brillante.

Estas piezas están en la placa de gas.

¿Cómo se llaman? Parrillas.

Ten cuidado, que están supercalientes.

Esto es lo que va en el fuego. Lo que soporta las cazuelas

o las sartenes. Por favor, cinco parrillas.

Gracias, Josu. Gracias.

Ahora vamos al "magdaleno".

Enseguida descubrirán por qué al siguiente proceso

se le llama "magdaleno".

Vean las pruebas a las que se someterá

la placa de gas para comprobar su resistencia.

Los cinco fuegos a todo gas y con bloques de aluminio encima.

¿Aguantará?

También hoy verán como esta tira kilométrica

se enrolla a toda velocidad para convertirse

en las famosas barritas de cangrejo.

Y hasta de medio kilómetro de longitud

son estas mangueras.

¿Sabían que tienen varias capas diferentes

y cada una con una función?

En unos instantes lo ven.

Antes seguimos fabricando una placa de gas.

El "magdaleno" qué es lo que hace.

Lo que hacemos aquí es esmaltar las tapas de quemador.

Es lo mismo que antes, pero antes colgabais las piezas

y ahora, como no se pueden colgar bien

hay que hacerlo en plano. Pistoletazo de esmalte y horno.

¿Ese palo tiene un imán? Sí.

Es una prolongación de mi brazo.

Con la mano tendrías que agacharte. Acabaría deslomado.

Deslomado. (RÍE)

¿Esta no la coges? No, porque lleva un pequeño defecto.

¿Este es el defecto? Eso no se puede vender.

La gente no se dará cuenta. Sí se dará cuenta.

¿Cómo se va a dar cuenta? Hay que mirar bien lo que compras.

¿Todas hay que tirarlas? Aquí no se tira nada.

Se reprocesan. Se llama "magdaleno", el cacharro.

Porque salen las piezas como magdalenas.

Como si fueran magdalenas, igual. Seis piezas de color negro mate:

una tapa pequeña, otra más pequeña aún.

María Ángeles, atención. Una grande.

Y otra como un "donut".

(Música electrónica)

Pablo, aquí vengo con la jefa. Hola, qué tal.

Tenemos las parrillas, la parte de abajo

y las tapas.

Veamos cómo se fabrica la parte de arriba.

En este caso es un cristal templado. Similar a las lunas de un coche.

Pablo coloca unos cuadrados. Son los embellecedores.

Pablo ha colocado los embellecedores sobre la luz.

Sobre la luz.

Esa luz tendrá un papel importante. Sí.

Pablo, dale caña al robot.

Se van los embellecedores y se va la placa.

Lo que hace esa luz es ayudar al robot a detectar

dónde están colocados los embellecedores.

Y adónde tienen que ir.

Luego viene el robot, le echa un chorro de pegamento.

De silicona.

Se la lleva y ahora coloca el embellecedor en la placa.

En su posición final. Así con los cinco.

Pablo ya ha preparado otra placa con otros embellecedores

y el nuestro está listo. Pablo, dánoslo.

Voy a poner esto debajo. Eso es.

Pablo. Ya está perfectamente pegado todo.

Está perfectísimo.

¿Ahora qué? ¿Adónde vamos? A por más piezas.

Y aquí tenemos a don... José Manuel.

Buenas tardes. ¿Cómo estamos?

Bien. Que me caigo.

José Manuel pero le llaman Cobo. Cobo.

¿Cuántos años trabajando aquí? 37 años ya.

37.

Estas son las tuberías de la placa de gas.

Efectivamente.

Tenemos dos azafatos que nos enseñarán

en una placa de gas

dónde están ubicados los tubos.

Van de cada mando, que son cinco, a cada quemador.

-Aquí se ve más claro. El mando va en el grifo

y del grifo sale un tubo a cada quemador.

Necesitamos cinco tubos como este. Sí.

Hay que darles forma. Cada uno es diferente.

Sí. Empezamos por uno.

Lo doblamos...

Se dobla más fácil de lo que parece.

Son de aluminio. (RÍE)

¿Han cambiado mucho las placas de gas desde que empezó?

Ahora son mucho mejores. Son mucho más bonitas

y mucho más seguras.

Pues vamos a fabricar una. Ha sido un placer.

("Numb", U2)

O nos damos prisa... O no acabamos la placa de gas.

No, no.

Esto es para el embalado.

Esto tiene pinta de ir entre piezas.

Son los termopares, para el "gas-stop",

para la seguridad. Tornillos y tuercas.

Catenaria y encendedor. Portainyectores.

Difusores de llama. Grifos.

Bujías... Y controles.

Y con este tubo ya tenemos las más de 100 piezas

en el carro que hacen falta para montar una placa de gas.

Si tú y yo nos ponemos mano a mano,

¿cuánto podríamos tardar en montar la placa de gas?

¿20 minutos?

Yo creo que en 20 minutos

no hemos conseguido ni meter el tubo en la base.

Así que mejor vamos a ver cómo lo hacen los chicos.

El primero de ellos... Esteban.

-Colocamos los grifos oportunos en cada alojamiento.

Grifo, lo que va detrás de los botones.

Luego el conector, en la carcasa.

Y este tubo que has colocado es por el que entra el gas

por la instalación hasta la placa. Eso es.

Y le damos al robot.

El robot sabe solo donde tiene que atornillar.

Si todo va bien, no tocas el destonillador.

Para nada.

Metemos los tubos que antes hemos doblado.

De cada fuego sale un tubo

que irá al botón correspondiente. Eso es.

En el puesto número dos, Valentín atornilla bien

los cinco grifos

y en el puesto tres, Adolfo

se encarga de la instalación eléctrica.

Efectivamente.

Y cuando ya ha acabado Adolfo, la bandeja llega a Johnathan.

Llevamos 2 min 20 s.

Johnathan se encarga de la seguridad.

Su puesto es muy importante. Mete en cada grifo un "gas-stop",

que le llaman ustedes. Es un sensor.

Si el fuego se apaga,

lo detecta y corta la salida de gas.

En cada grifo ponemos un sensor y nuestras cocinas son muy seguras.

Perfecto.

Te necesito Maria Ángeles.

Aquí dentro hay un robot. ¿Qué está haciendo?

Estamos comprobando que tanto el quemador

como el grifo nos da la potencia necesaria.

Cada uno de estos grifos tiene un caudal de gas.

Aquí probáis que se el correcto. Exactamente.

¿Lo hacéis con gas? No, con aire.

Si se enciende una luz verde quiere decir que es correcto.

Atención, la bandeja sale del robot

y llega a las manos de Kiko.

Coloca la encimera en la parte de arriba

de la placa de gas y coloca el quemador central.

Que es un quemador doble. ¿Ideal para qué comidas?

Por ejemplo, para hacer paella en España.

Pero también para cocinar cocina tipo asiática

con recipientes de tipo "wok".

Llevamos 5 min 9 s.

Chelo coloca los cuatro quemadores y los controles.

(Rage Against The Machine)

Entra de nuevo en un robot.

Se hace la prueba definitiva de que la máquina va.

Juanjo nos lo explicará todo muy bien.

Primero veremos que no tenga ninguna fuga.

Para eso primero le metemos aire, abrimos grifos...

No tiene que salir aire hasta que enciendas los fuegos.

Si está verde, va todo bien. Damos a un botón de aquí.

Conectamos el gas. Hemos apagado la luz

para ver la llama.

Empezamos a encender fuegos

y vemos que la llama es perfecta.

Y ahora hacemos una comprobación. Bajamos el gas al mínimo,

vemos que la llama no se apaga. Está en perfectas condiciones

y la volvemos a subir. Y apagaríamos el fuego.

Eso lo haríamos con cada fuego.

Comprobáis que los cinco fuegos funcionen al momento.

Pero la placa debe funcionar dentro de un mes, de un año...

Para eso también hay pruebas. Sí, claro.

Ahora vuelvo.

("Teardrop", Massive Attack)

Él es Ricardo y esta es la sala de fiabilidad.

Hola, Ricardo. Muy buenas.

Sala de fiabilidad o de torturas. "Chan chan, chan chan".

Aquí intentamos llevar al extremo todos los componentes

que usamos en nuestros aparatos.

Con el objetivo que el cliente jamás tenga un problema.

Primero encenderemos estos cinco fuegos, como veis.

¿A máxima potencia? Máxima potencia.

Esto no suele pasar en una casa. Encenderlos todos.

Hablamos de una potencia enorme. Aquí podemos tener 12.000 vatios,

una barbaridad.

Colocamos los bloques de aluminio.

El objetivo es que haya más temperatura

en el interior del aparato.

¿Cuánto tiempo estarán los cinco fuegos al máximo?

Una hora durante 200 veces.

Una hora, 200 veces. Equivaldría al uso de una familia

¿cuánto tiempo? Al menos diez años, como mínimo.

¿Funcionan los cinco fuegos? Sí, perfectamente.

Le damos a la luz. ¿Cuántos trabajáis aquí?

350.

Juan Carlos, él último que coge la placa.

Le pone las parrillas, unos corchitos...

Para que vaya a la sección de embalaje.

8 min y 28 s habéis tardado. Impresionante.

Esta es la placa que hemos fabricado

preciosa, de cristal. Pero hay otros modelos.

A un lado el "wok" y al otro, la inducción.

Si alguien no se decide, ahí está todo.

¿Cuántas placas hacéis cada día? Alrededor de 3.000.

3.000 placas. Las vendéis en España y también fuera.

Hay países donde mayoritariamente la gente cocina con gas.

Italia, países del Este, Gran Bretaña...

Enhorabuena, chicos.

Vamos a repasar cómo se hace una placa de gas

bien hecha, como las que hacen estos chicos en Santander.

Una placa de gas está compuesta por más de 100 piezas.

En la zona de prensas toma forma la placa inferior.

En esmaltería se preparan las parrillas y las tapas.

Un robot coloca los embellecedores sobre el cristal de la encimera.

Y un operario da forma a los tubos

por los que circulará el gas.

Posteriormente, en la línea de montaje,

ocho personas montan la placa de gas

en poco más de ocho minutos.

Varios robots comprueban que todos los fuegos

funcionan correctamente.

Colocamos las parrillas y si la comida no sale buena,

es culpa del cocinero.

El surimi que habitualmente conocemos

como "barritas de cangrejo" significa en japonés

"músculo de pescado picado".

Hay que retroceder al japón de hace diez siglos

para encontrar su origen.

Los pescadores lo producían artesanalmente

para comercializar pescado

que no consumían habitualmente.

Pero no es hasta los años 80 cuando llega a Europa.

Y desde entonces han tenido tanto éxito

que se consumen de mil maneras.

Nos lo cuenta ...

Estas barritas son el principal ingrediente

de muchas ensaladas.

Y hay quien se las come solas.

¿Se han preguntado de qué están hechas?

Aunque no lo crean, su principal ingrediente

es pescado fresco.

Hoy les enseñamos todo el proceso de elaboración

de las barritas de cangrejo.

(The Chemical Brothers)

Para elaborar estas barritas, ¿qué es lo primero?

¿Cuáles son los ingredientes?

El principal ingrediente para elaborarlas es el surimi.

Es proteína de pescado que se elabora con pescado fresco.

Para un kilo de surimi,

hacen falta al menos cinco kilos de pescado muy fresco.

¿Qué tipo de pescado es este?

Este pescado es salvaje y se captura en Alaska,

donde las aguas son impolutas.

Puede ser cualquier pescado blanco, fundamentalmente: abadejo y merluza.

¿Qué parte de los pescados se usa para hacer el surimi?

Los lomos.

Se eviscera, se le quitan las espinas y la piel

y los lomos se pican.

¿Y esto os viene ya desde Alaska? Directo desde Alaska.

("Beautiful Day", U2)

Cuando tenemos el surimi, ¿qué hacemos?

Lo mezclaremos con otros ingredientes.

Acompáñame y lo vemos. Venga.

Va a una mezcladora,

que mezcla el surimi con el resto de ingredientes:

un poco de clara de huevo, un pelín de aceite

y un poco de sal. Lo echáis en los dos depósitos.

Lo tritura todo y hace una masa, que quedará de color blanco.

Las barritas de cangrejo tienen color naranja.

¿De dónde sale? El naranja se lo damos con pimentón.

(NARR.) Se preguntarán

por qué se llaman barritas de cangrejo

si no llevan este crustáceo entre sus ingredientes.

Porque los japoneses,

que fueron los inventores del surimi,

quisieron imitar el sabor de la carne de cangrejo.

Un alimento que les gusta mucho.

Por eso las barritas simulan el color de las patas

de este marisco.

Blancas por abajo y naranjas por arriba.

A la masa blanca que ha salido, se le añade pimentón.

El resto de ingredientes son los mismos.

Ya tenemos listos los ingredientes, la materia prima de las barritas.

En unos momentos verán como esta especie de guillotina

las corta a toda velocidad y todas del mismo tamaño.

También a toda velocidad, en esta máquina

se encuentran 44 agujas haciendo ganchillo

para realizar el mallado interior de la manguera.

Enseguida descubrirán por qué es necesario.

Antes vamos a ver cómo se consigue

que las barritas de cangrejo tengan esa forma.

La masa sale de estos depósitos que hemos visto antes

y va por tuberías. Sí, por estas tuberías.

Aquí juntamos la masa blanca y la roja.

Por un tubo va la masa roja, y por otro tubo, la blanca.

Es una lámina fina y cocemos al vapor,

a una temperatura de entre 80 y 100 grados.

Lo que hemos visto atrás va por debajo,

porque es un tambor redondo que gira y sube a esta cinta.

Esto es el enfriador.

Es un recorrido largo

para que la temperatura de la sábana baje.

Son muy finitas. ¿No se rompen? No, no.

Una vez se han cocido al vapor, la masa queda solidificada

y baja por aquí. La empujan esos rodillos...

Y aquí se enrolla.

Las barritas se enrollan de una forma muy sencilla.

Consiste en tirar con más fuerza, a más velocidad,

de un extremo que del otro.

Con esto se consigue que la sábana de surimi

se doble sobre sí misma.

El enrollado lo conseguimos con la tensión de las cintas.

¿Y esas planchas que están puestas encima?

Para que no se enrolle antes de la cuenta.

Es como un tope. Y a partir de allí se enrolla.

Estos rodillos ayudan a que el color vaya un poco más ajustado.

Está todo superestudiado

para que todo el color vaya en continuo y alineado.

(Música electrónica)

La barrita entra por aquí. Aquí tenemos una cuchilla.

Las corta de tres en tres en la medida que le pedimos.

Una vez ya cortadas hay una cinta y pasamos a otra,

porque va un poco más rápido para poder envasar.

Y aquí entrarían en la bobina de envasado,

que va girando y va colocando el palito

para sellar de tres en tres. Es una bobina especial

que aguanta mucha temperatura para poder garantizar

una buena calidad del producto y el sellado.

¿Cómo se sella el envase? Por calor.

¿Qué hacemos cuando están envasadas las barritas en "packs"?

Haremos un control de sellado

para garantizar la calidad del producto y que no hay fugas.

(Música animada)

Lo comprobaremos en esta termoselladora.

Agustín nos va a agujerear uno y aquí tienen que salir burbujas.

Si está abierto, salen burbujas.

¿Y con los que están bien qué pasa? Se hinchan,

pero no salen burbujas. Quita el aire.

Se hinchan, pero no pierden. Y aquí tiene burbujitas.

Estos están hinchados perfectamente. No hay ningún escape.

¿Cuántos cogéis? ¿Algunos aleatoriamente?

Hacemos control de termosellado cada media hora.

Aparte del control de producción,

hay otro control de calidad que se hace en el laboratorio.

Mirar la textura y otras tareas.

Me voy al laboratorio a verlo. Muchas gracias.

Harás ahora el control de calidad del producto en sí.

Realizaré un análisis de textura.

Colocaremos una barrita en este instrumento,

que se llama texturómetro.

Es una manera de medir la fuerza que vamos a ejercer

al morder el producto en la boca. Y esto hace presión

hasta hacer la mordida entera.

Hasta romper el producto. Y eso marca un valor determinado.

Ese valor ha de estar comprendido dentro de un rango

para que la calidad sea la misma siempre.

Me has dicho que la barrita está estupenda

y ahora adónde tengo que ir.

Al tratamiento de pasteurización.

("Disturbia", Rihanna)

-Aquí comienza el proceso de pasteurización.

Esta máquina separa todo el producto que nos viene amontonado

para que en el pasteurizador

entren lo más separados posibles para que sea más efectivo

el paso del calor.

Para garantizar la seguridad alimentaria y la calidad

es muy importante que el calor llegue bien

a todos los puntos de las barritas.

Esta cinta está aquí recta, pero al entrar, se enrosca.

Hacemos que el producto, a través de las espirales,

permanezca un determinado tiempo dentro de la cámara de vapor.

Puede estar entre 30 minutos, 60 minutos,

y siempre hablamos de temperaturas superiores a 85 grados.

De aquí, rápidamente cuando sale el producto,

lo pasamos a la refrigeración.

En esta fase lo introducimos en otro túnel.

El sistema es el mismo que el anterior.

En lugar de trabajar con vapor, refrigeramos el producto.

Hasta aproximadamente los cero grados.

Así conseguimos que dure más el producto.

Que dure más y luego debemos conservarlo en fresco.

Os lo voy a enseñar para que entendáis cómo funciona.

Este es el interior del túnel. ¡Qué frío hace aquí!

Hace mucho frío. ¿Cuántos grados?

18 bajo cero.

El producto entra por la primera fila

y cada ciclo que da va subiendo un nivel de la espiral.

Hasta que pasado el tiempo, sale por la espiral superior afuera.

¿Cuánto tiempo está aquí? Dependiendo del formato

puede estar de 40 a 60 minutos.

Fernando, voy a coger una.

Qué fresquita está. Sí.

¿Y ahora? Terminado este proceso

pasamos al envasado final.

Como veis es un envasado que hacemos manualmente,

con mucho cuidado, agrupando las barritas

en función de los formatos.

Una vez agrupadas, ponemos el plástico exterior.

Partimos la bobina de "film"

y hace un efecto envolvente al pasar la bandeja.

Se sella por la parte de abajo y los laterales.

Lo que hacemos es aplicarle presión, tiempo y temperatura.

¿Cuántas podéis hacer al día? Barritas,

fabricamos a diario 1.500.000.

Son un montón. Para que te hagas una idea

si pusiéramos una detrás de otra en línea recta

daríamos la vuelta al mundo con las barritas de un año.

Cuando tenemos esto, ¿qué hacemos?

Lo metemos en cajas y lo paletizamos.

(Música electrónica)

Entonces ya estarían listas las barritas de cangrejo.

Ya estarían listas.

Cuánto he aprendido sobre ellas, había muchas cosas que no sabía.

Vamos a ver ahora un resumen de todo el proceso de elaboración.

(NARR.) El principal ingrediente de las barritas

es el surimi,

que llega a la fábrica directamente desde Alaska.

Se le añade un poco de sal, aceite y clara de huevo.

Se mezcla todo y ya tenemos la masa blanca

con la que se hacen las barritas.

Para darles el color naranja, se hace la misma masa

y se le añade pimentón.

Estas dos masas se cuecen en un horno a vapor

del que salen las sábanas que luego formarán la barrita.

Una vez enfriadas, se enrollan tensionándolas

con la ayuda de unos rodillos hasta conseguir la forma de palito.

Se cortan para darle el tamaño final

y se envasan en "packs" de tres.

Es entonces cuando se pasteuriza.

Una vez refrigeradas, se empaquetan.

De ahí al almacén, y listas para degustarlas

en una buena ensalada.

La primera manguera surgió hace miles de años en Asia.

No era más que un montón de cañas unidas

que se empleaban para llevar el agua a las zonas de cultivo.

Y aunque este material no era el más propicio,

no fue hasta principio del siglo XX

cuando apareció la primera manguera flexible

hecha a partir de goma sintética.

Nos lo cuenta...

Que llueva cuando hace sol, solo pasa en las películas.

Una magia que se consigue usando elementos como este.

Hoy fabricamos... ¡mangueras!

("Escuela de calor", Radio Futura)

"Arde la calle al sol de poniente,

hay tribus ocultas cerca del río

esperando que caiga la noche.

Hace falta valor, ven a la escuela de calor".

Esto es una manguera flexible.

Una de las partes de este tubo es esta granza.

La parte azul que ves aquí.

Y esta granza hay que fabricarla también.

Es lo que ahora te explicaré.

Para hacer la granza necesitas un polímero,

en este caso de PVC.

Para que sea flexible hay que añadir un plastificante,

si no, sería rígido. Ahora cae la resina,

un polvo blanco.

El polímero es la base.

A partir de unos 85 grados

la resina absorbe el plastificante y se queda seca.

Ahí bate y bate.

Y con el calor y el movimiento se mezcla.

Esto es la mezcla con el plastificante.

Aquí hay aditivos para poder transformarlo.

En este momento le añadís un colorante

que determina el color. Exactamente.

En función del colorante que tú pongas aquí

sale un color u otro.

Esta máquina es la extructora. ¿Qué es la extrusión?

La extrusión es un proceso a través del cual

se hace pasar algo por un agujero.

Para compactarlo. Tú tienes un polvo

le vas a dar calor a este polvo, lo vas a hacer fundir

y lo vas a compactar.

En esta zona de aquí ya está fundido.

Lo que se hace es extraerle los volátiles

y la humedad y otros.

Una cuchilla rota a alta velocidad.

A mucha velocidad, porque no veo ni la cuchilla.

De hecho hay cuatro cuchillas que giran.

La granza caliente se pasa a través de esta tubería.

¿Eso qué es?

Es un tren de enfriamiento. ¿Sale muy caliente?

Sobre 160-180 grados.

Así se puede empezar a hacer la manguera.

Vamos a la planta y empezamos a hacer la manguera.

Empezamos.

(Música electrónica)

Tú me enseñarás a fabricar esta manguera de jardinería.

Correcto. Es una manguera de cinco capas.

Cada una tiene una función específica.

La primera capa que va por dentro es la blanca,

que es un uso alimentario.

La granza alimentaria se usa para fabricar productos

que están en contacto directo con alimentos.

Para hacerla es necesario usar aditivos

que estén en la lista de sustancias permitidas.

Es decir, que no sean tóxicos ni perjudiciales para la salud.

¿Cómo que uso alimentario? "Alimentario" porque lo puedes poner

en un grifo de un jardín y alguien puede ir, beber agua,

y entonces no hay bacterias ni demás.

La granza blanca entra

en un husillo, un tornillo sin fin,

que traslada la granza de aquí para adelante.

Mediante un proceso de temperatura,

aquí sale la forma de la manguera. Me estoy volviendo loco.

Si la granza era blanca, ¿por qué sale azul?

Porque hacemos una coextrusión con esta,

añadimos el azul.

La coextrusión consiste en extruir de forma simultánea

granza de varios tipos para conseguir

una combinación de propiedades.

Se necesita una extrusora para cada componente.

Y todos ellos salen del molde fundidos en uno solo.

La granza blanca entra por ahí,

se derrite, coge la forma de manguera,

y al mismo tiempo, por allí entra la granza azul

y la recubre.

Es una granza antialgas. Cuando en la manguera usas agua,

metes agua para que siempre se quede húmeda,

para que no se creen bacterias ni algas.

Aquí se determina el diámetro de la manguera.

Esto va montado aquí dentro y este va superpuesto aquí.

Este de aquí le da el diámetro interior.

O sea, la cantidad de agua que irá por aquí dentro.

Con este le ponemos el espesor.

Y la granza fundida sale entre uno y otro.

Van cayendo chorros de agua, y se va enfriando.

Parece que la manguera está acabada.

Pero tan solo se han puesto las dos primeras capas.

Aún le quedan tres más.

Y verán que las mangueras están más presentes en sus vidas

de lo que pensaban.

En las bolsas, en los conductos de ventilación,

en las aspiradoras o en el acto de tomarse una caña.

Seguimos fabricando mangueras.

Aquí es la tercera capa, que es un mallado tricotado.

Esto se hace para darle la resistencia y la flexibilidad.

Cuando llegas, tiras la manguera en el jardín.

Se enreda y cuando la sueltas ella sola vuelve a su posición.

Aquí dentro hay diez bobinas de poliéster...

Girando a la vez.

Con esas agujas, que son de ganchillo,

lo va cogiendo, va anudando, y la va poniendo

sobre la segunda capa.

Hay 44 agujas.

La resistencia se la damos abriendo o cerrando más la malla.

Cuanto más pequeño el agujero, más resistencia.

Cuanto más grande, menos resistencia.

(Música animada)

La cuarta es esta capa de granza.

Azul otra vez. Sí.

Va encima de la malla tricotada para proteger el mallado

cuando se arrastra por el suelo la manguera.

Las mangueras de jardín tienen un componente anti UV,

para protegerlo de los rayos del sol.

La quinta y última son estas dos rayas blancas

que vienen por aquí. Esto es decorativo, ¿no?

No. Esto le da la resistencia al alargamiento.

La manguera tiene una presión. Cuando le entra la presión del agua,

si no tuviera esto, se estiraría como si fuese una culebra.

¿Por qué solo se hacen dos bandas y no una capa entera?

Esto es como si fuesen dos tensores.

Lo que hace es aguantar para que no tensione la manguera

cuando le metemos la presión. Es como una columna vertebral.

Correcto. ¿Esto qué es?

Aquí procedemos al marcaje de la manguera.

El modelo, el día que está hecho, la hora de fabricación.

Marca una serie de datos. Ahí pone otra cosa...

Te la regalo y te la llevas a casa para tu jardín.

(RÍE)

¿Por qué aquí otra vez le metemos agua a la manguera?

Porque al ponerle las últimas capas, vuelve a salir caliente la manguera.

Antes lo hacíamos en un canal de agua.

¿Por qué se hace en una cabina con una rueda?

La manguera tiene más consistencia porque lleva la malla

y lleva los tensores que impiden que se alargue.

Poco espacio, lo enfriamos más rápido

y sale la manguera finalizada y totalmente acabada

Y solo queda enrollarla.

Pasa por un arrastre donde entra el tubo

y le mete aire al tubo.

¿Mientras se enrolla le metéis aire?

Es para que cuando está bobinando no aplaste el tubo.

Que cuando se está enrollando, que el peso de la manguera

no deforme la manguera.

Y se queda tiesa.

Estamos aquí tú y yo con la manguera en la mano. (RÍE)

"Ahí viene el bombero con la manguera

a mojarte entera".

Va haciendo una bobina de 50 metros.

Y a 50 metros ella lo corta automáticamente.

Se hacen las mangueras una a una. Sí.

De longitud, me refiero.

Se han llegado a hacer de más de 500 metros.

¿500 metros de manguera? ¿Para qué se ha usado?

Normalmente para uso agrícola, fumigaciones...

¿Y cuál es la más corta que habéis hecho?

La más corta, por ejemplo, esta.

Las asas de las bolsas, por ejemplo. (SORPRENDIDO) Es un asa de bolsa.

¿Tienen una manguera como asa? Exactamente.

La gente cuando oye hablar de manguera

piensa en mangueras de jardín.

Pero tienen muchos usos y hay muchos tipos de mangueras.

(Música animada)

Esta manguera se usa para el tema de aspiraciones.

Va colocada en las barrederas que nos limpian las calles.

Lo que hace es extraer.

Va en las máquinas de limpieza de las ciudades.

La manguera que va instalada en todos los grifos de cerveza.

Por aquí va del barril al grifo.

Esto son mangueras de ventilación.

Y esta manguera es la manguera más fabricada

y la que tenemos más cerca de nuestras casas.

Estas mangueras se encuentran en nuestras casas.

Están en los baños, justo debajo de los lavabos y los bidés.

Son las encargadas de evacuar el agua.

A continuación les enseñaremos cómo se fabrican.

Esto es el hidrotubo.

Son los tubos de evacuación que salen del lavabo,

del fregadero, del bidé al colector central de la vivienda.

Realizamos dos partes.

Una, PVC rígido, y otra, flexible.

La blanda sería como el hueso y la gris el músculo.

Efectivamente. Una hace la extrusión del rígido...

¿La blanca? Exacto.

Y otra es la flexible. La gris.

Llega al cabezal, funde los dos materiales

formando un perfil... ¿Un perfil qué sería?

¿Esa cinta? Efectivamente.

La cinta que sale por aquí entra en un mandril formador.

Es esta pieza. Sí.

Que tiene un largo de 1,5 metros.

Es como si estuviésemos vendando. Efectivamente.

Y se va formando la tubería. Esto se fabrica en espiral.

Este tubo trabaja a alta velocidad.

¿Y cómo se pega uno a otro? Por la propia fusión del material.

Llega a una temperatura de 190 grados.

Una vez que el tubo ya está estructurado,

inmediatamente comienza el enfriamiento.

Bruno, esta bañera de agua es muy larga.

Sí, es una bañera que tiene 60 metros de largo

porque tiene otra misión.

El agua sirve para refrigerar el tubo

al mismo tiempo que nos ayuda a que se deslice y a transportarlo.

Va acumulando un peso y al ir flotando,

ns permite que podamos trabajar a mayor velocidad.

¿Para qué tiene que medir 60 metros?

Porque el tubo son 50 metros de largo,

aquí ves cómo va recorriendo y va dando vueltas.

¿Esto negro qué es? Es un tapón...

Para que no entre agua y flote. Si no, se hundiría.

Ya está listo, acabado. Enfriado.

Y ya puede ir a la bobinación.

El tubo entra en la bobinación automática

y de aquí, paletización, al almacén y al cliente.

(Música animada)

-Estamos fabricando, solo en mangueras

más de 32 millones. ¿Al año?

Eso supone un 43% de exportación.

¿A cuántos países? A más de 45.

Manguera española. "Made in Spain".

Todo manguera fabricada en España.

Está claro cómo se fabrica una manguera,

pero veamos un resumen. Perfecto.

Pues venga, resumen.

La manguera será flexible gracias a la granza

que usaremos en su fabricación.

Para hacer esta granza mezclaremos resina,

plastificantes, aditivos y colorantes.

De la mezcla saldrá un polvo que pasará

por un proceso de extrusión.

La masa resultante se cortará a gran velocidad

en pequeñas bolitas.

Ya tenemos la granza para empezar a fabricar la manguera.

Esta manguera de jardinería tiene cinco capas.

Y cada una tiene su función.

La primera garantiza

que podamos beber agua de ella sin problemas.

Al mismo tiempo, una granza azul especial antialgas

será la segunda capa de la manguera.

Tras enfriar las primeras capas,

podemos ir a por la tercera.

Consistirá en un mallado de hilo de poliéster

que le dará resistencia a la manguera.

Otra granza de color azul se convertirá en la cuarta capa.

Esta le dará el color a nuestra manguera

y le permitirá protegerse de los rayos del sol.

La quinta y última capa consistirá en dos franjas

de granza blanca.

Son dos tensores que impedirán que la manguera

se alargue más de lo que debiera.

Tras determinar cómo de larga queremos la manguera,

la enrollaremos y embalaremos

para que sea enviada a más de 45 países.

Una auténtica manguera "Made in Spain".

(Música "jazz" animada)

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  • Programa 33

Fabricando Made in Spain - Programa 33

04 jul 2018

Jorge Pérez Luque, desde Santander, nos enseña cómo se fabrican placas de gas; En tierras vascas Adriana Dorronsoro es testigo de cómo las partes más nobles del pescado se convierten en deliciosas barritas de cangrejo; Y San Morales en Barcelona nos cuenta como se hacen las mangueras.

Histórico de emisiones:
08/04/2014

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