• Fabricando Made in Spain - Programa 30

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Fabricando Made in Spain - Programa 30 - ver ahora
Transcripción completa

(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", seis reporteros recorrerán el país de punta a punta

para responder a estas preguntas y desvelarte el secreto que esconde

el complejo proceso de fabricación de un objeto cotidiano,

porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos... cubiertos.

Cucharas, tenedores, cuchillos,

forman parte de nuestra mesa cada día.

En esta fábrica de Gernika,

una de las principales productoras de cubiertos mundial,

nos enseñarán cómo se fabrica un cubierto

y, sobre todo, a utilizarlo.

Hoy fabricamos... funcionales bebibles.

Cada vez que se toman este funcional bebible,

10.000 millones de bacterias L. Casei entran en su organismo

y cada hora pasan por esta máquina 50.000 botellas.

¿Quieren saber qué son las bacterias L. Casei?

Hoy se lo contamos.

Y hoy fabricamos... papel de periódico.

Este gigantesco rollo de papel equivale a 60 toneladas

de periódicos o revistas que Uds. hayan reciclado en casa.

Si alguno de ustedes aún no lo hace,

hoy desde Fuenlabrada les contamos por qué sí deberían hacerlo.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

A lo largo del tiempo, el hombre ha creado utensilios

para comer a partir de diferentes metales.

Pero no es hasta mediados del siglo XX

cuando aparece en las mesas el acero inoxidable.

Este material permitirá hacer cubiertos más duraderos

y con el diseño que queramos.

Nos lo cuenta...

Espejito espejito, ¿qué vamos a comer hoy?

Nos lo llevamos a la boca más de 100 veces al día.

Nos ayudan a disfrutar de uno de los momentos más deseados:

comer.

¿A qué no sabe cuántos pasos son necesarios

para que lleguen a su mesa? Hoy fabricamos... cubiertos.

("Hey ya!", Outkast)

Así que de ti depende, de dónde sale el cubierto.

Exactamente. Yo hago el molde.

Tú, sobre esta pieza de acero,

vas a esculpir lo que será el diseño del cubierto.

Sí, se va moldeando sobre el dibujo que tengo ya predeterminado

para sacarle los relieves.

Son detalles muy concretos. Necesito lupa para verlos bien.

Tú lo que haces es diseñar las dos piezas

que pasarán luego a la fábrica y que una con otra,

el macho y la hembra, de ahí saldrán los cubiertos.

(Música electrónica)

Hacemos cubiertos de acero inoxidable.

¿Por qué de acero inoxidable? Primero, para la salud es muy bueno,

porque no migra. ¿Eso qué es?

Que no suelta partículas que puedan ir a nuestro interior.

¿Y lo de inoxidable por qué es? No se oxida

porque tiene un 10% de cromo que hace que evite eso.

Nos llega en este formato. Se le llama bobina.

Es más rápido para trabajar. Hasta que se acaba la bobina,

el proceso es continuo.

¿Empezamos por los tenedores? Perfecto.

Es tan simple como darle a ese botón.

¿Le doy ya? Sí.

A hacer tenedores.

(The Chemical Brothers)

Oye, esto mola mucho pero es insoportable.

Paro.

Vaya subidón, ¿eh? Aquí de "oe, oe, oe".

Hay un cortante macho y hembra que corta dos piezas a la vez.

Estos serían los machos, y este sería la hembra.

Lo que hace al juntarse es cortar.

Corta el acero... Y salen estas piezas.

Tú eres el encargado de que esto se parezca más a un tenedor.

Sí, eso es. Primero se saca el lateral,

la parte de fuera. Y luego estas dos de aquí dentro.

Según el modelo, se saca de dos púas, de tres y de cuatro.

Por uso de tenedor, ¿este cuál es? El de mesa.

De cuatro púas, generalmente. Luego pasamos al de carne,

de tres púas. ¿Para que pinche mejor?

Para que entre mejor. Este es de pescado.

Es más pequeño que el de carne. Por supuesto.

Este es como de juguete. Pero es para ostras.

¿Para comer ostras? Ostras.

(FINGE SORPRESA) Ostras. Ostras. (RÍE)

¿Se vende mucho de esto? Bastante.

Bastante. Para comer caracoles.

Para llegar mejor al interior. Eso es.

Para que pinche.

Este es muy de diseño, muy moderno, ¿no?

Y un poco raro.

Es para comer arroz.

Ya tengo el tenedor con las púas hechas.

Y tú, aquí, ¿qué le haces al tenedor?

Le damos una forma con la curva de la pala y del mango.

Lo que haríamos es: la pieza entra en plano

el robot coge la pieza y la coloca en el estampador.

La prensa pega un golpe.

¿Qué presión puede caer aquí de golpe?

500-600 toneladas. Dependiendo del grosor del cubierto.

Sí que es duro el acero.

El mismo troquel en el mismo golpe de prensa

ya saca el dibujo y todo. El dibujo, la forma... Todo.

No sabía que era tan complicado hacer un cubierto.

Al cubierto le hago el interior de la entrepúa,

lo lijo para que luego pueda pinchar mejor el tenedor la comida.

Si no está bien lijado, quedan como poros

y dentro quedan restos de comida.

Y aquí ahora le hacemos los cantos.

Para que no nos cortemos al cogerlo.

Y hacéis lo que es esta punta.

Para que quede todo limpio.

Vaya una máquina chula que tienes. Sí, es guapa, es guapa.

Pero es caprichosa.

Da guerra, porque tiene que ser todo muy exacto.

¿Entra por aquí? Se hace una cara.

Se gira allí, se coge la mordaza

y te hace allí la otra cara.

Y ya vuelve perfectamente lijado.

Puede hacer 10.000 piezas diarias.

Hemos lijado por dentro el tenedor, tú lo has lijado por fuera

y ahora falta lijar la punta. La puntita.

Se lija la punta para quitarle la rebaba y que quede limpio.

¿Por qué tú tienes una automática y él lo hace manual?

¿Por qué? Allí ya me has pillado.

("So What", Pink)

Y ahora, la cuchara.

Igual, ¿no? Acero inoxidable.

Sí, esto es cuchara de mesa. Y esto es cucharita de café.

Vamos a fabricar la cucharilla de café.

Está hecho el primer corte, así que voy al siguiente proceso.

Gracias, Manu. Hasta luego.

Enseguida veremos cómo esta pieza se transforma

en una cucharilla de café.

Y si les decimos que además necesitaremos cemento

para terminar la cubertería que hoy fabricamos

¿se imaginan para qué?

En breve lo descubren.

Y vean la zona restringida de esta fábrica

de Aldaya, Valencia.

Fíjense con qué cuidado manejan este recipiente.

Hoy conocerán lo que hay en su interior.

Y en esta otra fábrica madrileña

reciben cada día 1.000 toneladas de papel para reciclar.

Hoy serán testigos de cómo se le da una segunda vida.

Teresa. Hola, buenas.

El proceso de la cuchara es igual que el tenedor

pero hay un proceso, hay un paso que es diferente.

Exacto. Y lo haces tú.

Consiste en que dos rodillos

disminuyan el grosor

en la parte superior de la cuchara.

Esta es la pieza y con los rodillos

lo que haces es aplanar esto.

Para que la silueta que salga sea más dócil

para el paladar. Pasa a la cortadora,

y de la cortadora, así quedaría.

La pieza de la cuchara entra así.

En la máquina de los rodillos la aplanamos,

y con un corte le damos la forma de cuchara.

Joseba, ya tengo la cuchara.

Y otra vez contigo, para darle forma.

Ahí coge el robot la pieza

lo mete en el tapador y de un solo golpe

quedaría...

así.

Una cucharita más ahí.

Hay que lijar también la cuchara. Igual.

El tenedor lleva la cinta más ancha.

Con las cucharas tenemos que poner cintas más estrechas.

Si no, rompería la cuchara.

(Música electrónica)

Haremos otra pieza de la cubertería.

El cuchillo. Es un cuchillo enmangado.

Enmangado.

El cuchillo enmangado es una pieza muy común

de nuestras cuberterías. Está formado por dos partes.

Por un lado la hoja y por otro, el mango.

Este, más grueso de lo común, permite que se agarre mejor

y sea más fácil cortar con él.

Esto se estampa en esta máquina de aquí

y le sacamos la forma.

Luego, en el siguiente paso, en una cortadora

le recortamos todo el sobrante del acero.

-Una vez cortado el costillar, tenemos que ir a refrentar.

El costillar es el exceso de acero. Lo que sobra.

Vale.

Arancha, el refrentado. ¿Eso qué es?

Como hay que juntar dos piezas, los dos mangos se tienen que alisar,

se tiene que pulir todo bien. ¿Y cómo haces el refrentado?

Coloco aquí dentro la pieza... ¿Y el agua ya lo lija?

El agua lo lija.

¿Por qué no usas una lija normal de toda la vida?

Porque quemaría la pieza. La lija se comería el material.

Y el agua es más suave.

Pones el mango y suelda de lado a lado

las dos piezas.

Y las dos partes se convierten en una sola.

Está como para tocarlo ahora. No, esto está muy caliente.

("Hot N Cold", Kate Perry)

Las hojas nos llegan hechas. El filo que corta.

Exacto. Es lo que le falta al cuchillo.

¿Y tú qué harás? Yo le haré el perlado, los dientes.

Con lo que cortan. Nos llegan así. Lisos, ¿no?

Lisos, sí. ¿Cómo lo haces eso?

Eso lo hago con una piedra.

Eso es como el afilador de toda la vida.

¿Cómo sabes tú cuántos dientes lleva?

Los dientes los saca la misma piedra.

Solo tienes que cogerle la posición.

Derecha, izquierda y ahí sale ya el cuchillo que corta.

Ya tenemos el filo, la hoja, y tenemos el mango.

¿Habrá que unirlo, me imagino? Ahora hay que llenarlo con cemento.

¿Con cemento? Se llena el dispensador de cemento

y luego, por aquí, vamos llenando.

Tengo que coger la silla. Eres muy cómoda.

Tiene que ser así, porque va con un pedal

y se controla la cantidad de cemento que lleva.

¿Es el mismo que se usa para la construcción?

No, es un cemento especial. Es un cemento cola

que es especial. Con el calor seca más rápido.

No es ni cemento ni cola. Es una mezcla.

A cada mango se le coloca su hoja.

Esto luego lo vamos a sujetar con unas mordazas,

que son estas.

Ahora los tenemos que meter en este horno lavadora.

Un dos en uno. Sí.

Ahora están entrando en la lavadora. Le quita el cemento restante.

Aquí pasa unos cinco minutos cada parrilla dentro del agua.

Si ya ha pasado por la lavadora, ese hueco es el horno.

Ahí se calientan y seca el cemento.

Ahí estará como 20 minutos.

Y allí se queda pegado para toda la vida.

Pegado para siempre.

Gorka, ya has sacado los cuchillos del horno.

Ahora vamos a gastarle el botón.

El botón es la unión entre el mango y la hoja.

Este sobrante hay que gastarlo hasta unificar mango con hoja.

Con una lija más gruesa.

Para quitar lo más gordo.

Y ahora vas a lijar las dos piezas que formaban el mango

para que parezca una. Eso es. Por donde está soldado.

Ahora hay que pasarle el fino para dejar el botón bien limpio

y que no se note la unión entre el mango y la hoja.

Coges una lija fina otra vez. Creía que el cuchillo se esculpía

sobre un trozo de acero. Y mira tú por dónde.

La de piezas que lleva. Sí.

Ya está. Ya tengo el cuchillo.

Ya tengo el tenedor, el cuchillo y la cucharilla de café.

¿Ya puedo comer con ellos? No. Antes tienes que ir al pulido,

y darle brillo.

("Rolling In The Deep", Adele)

Pulir es quitarle todas las picadas y rayadas que tiene.

Tenemos una serie de máquinas.

Las primeras hacen la parte de arriba, la cabeza.

Y otras pulen y sacan brillo al mango.

Esos son los rodillos que hay dentro de las máquinas.

Tenemos unas de sisal, y otras de cuerda, para pulir.

Es más abrasivo para quitar las impurezas

las partículas que no nos interesan.

Estas de abajo son de tela, son más blandas

y son para dar brillo.

Luego hay otras más pequeñas, que según el tamaño del tenedor

o de la cuchara, se usan unas u otras.

Las dos poleas solas no hacen nada. Tenemos dos tipos de plasta:

la primera, para pulir,

y la segunda, para dar brillo.

Aquí tenemos ya la pieza terminada, ya pulida, con brillo.

Menuda diferencia.

Sí, en este te puedes reflejar. Es como un espejo.

-Ahora las vamos a revisar. Limpios y desinfectados,

justo para llevar a la boca.

Hay que revisar siempre con guantes.

¿Ves? Este lo has tocado y has dejado una marca.

¿Y en casa cómo comes? ¿Con cubiertos?

No, con palillos. (RÍEN)

Qué chulo eso que haces.

Pareces una crupier del casino. (RÍE)

Mira, "tu-tu-tu-tu".

"Tu-tu-tu-tu-tu". Me vas a poner nerviosa.

10.000 cubiertos. ¿Tú sola?

Yo sola.

Le envías los cubiertos a tu compañera Isabel,

que está empaquetando a toda velocidad.

Cojo un tenedor de aquí y ya tengo mis cubiertos fabricados.

Tenemos el tenedor,

tenemos el cuchillo,

tenemos la cucharilla, con lo cual doy paso

al resumen de cómo se han hecho los cubiertos.

Una vez que tengamos decidido el diseño

de nuestros cubiertos, empezaremos a fabricarlos.

Con la prensa hidráulica y a un ritmo continuo,

iremos cortando el acero para obtener las piezas

de las que saldrán tenedores, cucharas y cuchillos.

En la siguiente máquina los cubiertos irán cogiendo forma.

Laminaremos la cuchara, le sacaremos las púas al tenedor

y sacaremos las dos partes de las que se compone

el mango de un cuchillo.

La cuales uniremos con una soldadura.

El mango del cuchillo se rellena de un cemento especial

con el que lo uniremos a la parte que corta: el filo.

Pasaremos los cubiertos por un proceso de lijado

para quitar todas las impurezas y conseguir que sean más agradables

a la hora de usarlos.

Solo nos quedará pulirlos.

Para ello usaremos diferentes máquinas pulidoras

que le sacarán todo el brillo a los cubiertos.

Y a la mesa.

Ya podemos trinchar, cortar, y meter la cuchara.

"Que el alimento sea tu medicina, y la medicina tu alimento"

solía afirmar el filósofo griego Hipócrates.

Por eso, hablar de un alimento funcional

no es algo moderno.

Ya en los siglos V y IV a.C. creían que eran necesarios

por los beneficios extra que aportan a la salud.

Hoy en día, los consumidores cada vez más

buscan productos que les ayuden a aliviar sus problemas de salud

pero que además tengan un buen sabor.

El funcional bebible es uno de ellos.

Nos lo cuenta...

Estos tanques tienen una capacidad de 60.000 litros.

Y en su interior se elabora este producto

que tengo en mis manos y que seguro que les suena mucho.

Se llama funcional bebible. Cada día salen de esta fábrica

3.000.000 de funcionales y cada uno de ellos

tarda en elaborarse casi cuatro días.

Hoy les mostramos cómo se fabrica.

(Música "rock")

Rosa, hoy vamos a fabricar funcional bebible,

pero antes de ver cómo se hace quiero saber

qué es esto del funcional bebible.

Un funcional bebible aporta

los beneficios nutricionales de un yogur normal

y otra serie de beneficios a nuestro organismo.

He conseguido unas muestras para ver la diferencia

entre un yogur normal y un funcional bebible.

La primera parte, esto es el yogur normal.

Que es una leche fermentada junto con los fermentos del yogur.

El Lactobacillus bulgaricus y el Streptococcus termophilus

son bacterias, microorganismos, que nos ayudan

a nuestro funcionamiento.

Aparte, el producto funcional bebible nos aporta más.

Tenemos la leche fermentada Casei con los fermentos propios

llamados Lactobacillus casei.

El L. Casei famoso. Efectivamente.

(NARR.) El Lactobacillus casei es una bacteria beneficiosa

que hay en el intestino y en la boca de los humanos.

En 1930 el japonés Minoru Shirota la consiguió aislar y cultivar

pudiéndola volver a introducir en nuestro cuerpo

con productos lácteos fermentados con este microorganismo.

Una vez ingerido llega en perfectas condiciones

al intestino ayudando a mantener la flora.

¿Este L. Casei qué aporta al funcional bebible?

Ayuda a nuestras defensas. El tercer ingrediente

es una mezcla azucarada que ayuda

a la formación del producto funcional bebible.

Con todo esto tenemos nuestro funcional bebible.

Exacto. ¿Cuál es el primer paso?

El primer paso es la recepción de la leche.

Me voy a ver cómo llega la leche.

José. Ah, hola.

Qué bien que llego justo cuando está aquí

el camión de la leche. Acaba de llegar una cisterna

y nuestro operario sube ahora a recoger una muestra,

porque tenemos que hacer

a toda la leche que entra un control de antibióticos,

para que pueda fermentar y hacer el yogur,

y uno de acidez, para que sea una leche fresca del día.

Y si no está bien. Entonces, esta cuba

no entra en la fábrica. No entra.

Primero hará una prueba de acidez. Llena el tubo con un ácido

de modo que virará de color a una determinada acidez.

¿Qué color debe salir para que esté bien?

Tiene que salir rosa. Cuando tire a rosa será la cantidad

justa de ácido que tiene la leche.

Está bien. Ahora vamos al antibiótico.

Haremos el test de antibiótico. Se mete la leche en una probeta

y con un reactivo

después de meter una tira indicadora,

nos dice si contiene o no antibióticos.

Mete la leche en ese tubo en esa máquina

que la calienta un poco. A una temperatura de casi 50 grados

se produce la reacción. Es como un test de embarazo,

pero es de antibiótico.

¿Qué tiene que salir para que no tenga antibiótico?

Tienen que salir tres líneas en la tira,

la última de las cuales, más gruesa que las otras.

Como podéis ver,

aquí está la última raya más gruesa y otras dos.

Este resultado es OK. No estamos embarazados.

(RÍE) Y ahora descargamos la cuba.

Antonio.

Hola, ¿qué tal?

¿Ahora qué es lo siguiente?

La leche ha entrado desde el camión

por estas tuberías a estos depósitos.

Y lo que haremos es estandarizar la leche.

¿Qué es estandarizar la leche? Darle los valores de materia grasa

y proteína adecuados y añadir vitaminas.

Haremos un proceso de pasteurización

para asegurar la calidad del producto.

¿Puedo ver en un tanque cómo está la leche dentro?

Vamos a verlo. Aquí está preparado

para pasteurizar y luego añadir el fermento.

Es el único momento en el que veré...

Es el único momento, porque después tratamos térmicamente la leche

y no podemos abrir los depósitos.

¿Cuál es el siguiente paso? Fabricar el Lactobacillus casei.

Ya hemos llegado a nuestro famoso santuario.

Se llama santuario porque es donde guardamos

el protagonista principal de nuestra bebida funcional.

El ingrediente estrella, el L. Casei.

¿Qué veremos allí? Esto es una zona restringida

y debemos verlo todo desde aquí. ¿Por qué es tan delicado?

¿Por qué no podemos pasar? Porque tenemos que asegurar

el máximo de calidad y evitar cualquier tipo

de contaminación aérea.

¿Qué es el L. Casei? Son bacterias que al tomar

el elemento funcional nos llegan vivas

a nuestro tracto digestivo, se alojan allí

y nos ayudan en los procesos digestivos

y repoblando la flora intestinal.

¿Lo puede tomar todo el mundo?

Puede tomarlo cualquier persona,

habitualmente a partir de tres años.

Esto es. Luego se convertirá en nuestro funcional.

Tenemos estas bolitas congeladas. ¿Qué es lo que se hace aquí?

Introduciremos estas bolitas en el bol de siembra

para luego añadirlo a la leche

y fabricar el Lactobacillus casei.

El bol de siembra es esa especie de tanque chiquitín.

Vemos como lo están metiendo. ¿Qué hace ahí dentro?

Ahí dentro solo es el transporte para llevarlo desde aquí

al tanque que luego será Casei para sembrar la leche.

¿Por qué lo hacen en ese cubículo?

Porque es una cabina esterilizada especial

para que no haya ninguna contaminación

y el producto que vayamos a añadir a la leche

sea únicamente Lactobacillus casei.

(Música dinámica)

Justo ahora Pedro está trayendo el bol

con las bolitas de fermento Casei para inyectarlo a la leche.

Por aquí dentro llegarán a la leche,

que está a temperatura de fermentación.

Aquí produciremos el Lactobacillus casei

para añadirlo a nuestro bebible funcional.

La temperatura de fermentación es de entre 37 y 40 grados.

¿Cuánta capacidad tiene? 25.000 kilos.

Veo que hay muy poco L. Casei.

Es muy poco, pero ellos aquí se desarrollarán, fermentarán,

y conseguiremos la cantidad necesaria.

Se reproducirá y cuando acabe la fermentación

tendremos la cantidad necesaria y enfriaremos la masa

y la agitaremos para volverla líquida.

Como una batidora. Sí.

Hay un agitador que lo remueve todo y lo convierte en líquido.

En estar listo tarda entre tres y cuatro días.

Lo siguiente es es mezclarlo con los otros ingredientes

de nuestro producto, que sería la parte de yogur y el azucarado.

Vamos a ver cómo se hace. Vamos.

Ya tenemos listo el primer ingrediente,

la leche fermentada con L. Casei.

Pero para obtener el funcional bebible,

además hay que añadir yogur y una mezcla azucarada.

Y vean esta máquina. Es donde el papel reciclado

se desprende de la tinta.

En unos instantes van a descubrir cómo.

Antes volvemos con el segundo ingrediente

del funcional bebible: el yogur.

De aquí saldrá el segundo ingrediente,

el fermento de yogur. Exacto.

Esto ya está terminado. Sí.

Una vez tenemos la leche estandarizada,

la pasamos a este tanque, añadimos el Lactobacillus bulgaricus

y el Streptococcus termophilus y durante cuatro horas

se convertirá en un yogur pastoso.

Para fermentar necesita 3-4 horas. Exacto.

El L. Casei tarda 3-4 días. Este en solo 3-4 horas lo tenemos.

¿A qué temperatura se fermenta? Entre 40 y 43 grados.

¿Por qué fermenta a tan alta temperatura?

Es la óptima para el crecimiento del fermento del yogur.

Para que se reproduzcan las bacterias.

Una vez fermentada, lo agitamos

para convertirlo en el otro ingrediente líquido.

En líquido, porque a diferencia del yogur

el funcional bebible es líquido y el yogur se cuaja.

Y esto hace como una batidora. Hay un agitador

que produce todo el coágulo y luego lo sacaremos

para los depósitos. Y sale esto.

Ya tenemos el L. Casei y el yogur. Vamos a por el tercero:

la mezcla azucarada. Exacto.

Este es el tanque del tercer ingrediente:

la mezcla del azucarado. Exactamente.

¿A qué temperatura está? Aquí lo tenemos a seis grados.

A seis graditos.

La temperatura es importante para que conserve

sus características de calidad.

La mezcla os llega hecha y la metéis en estos tanques.

Exacto. Y luego se añade a la mezcla final.

¿Y se remueve o se queda estático? Está en agitación.

Es como un azúcar líquido. Exacto.

Con este ya tenemos los tres ingredientes

para hacer el funcional bebible. Solo nos queda mezclarlo.

Y este es el tanque final

donde mezclaremos los tres ingredientes

de nuestro producto funcional. ¿Cómo llegan los tres ingredientes

hasta este tanque? ¿Mediante tuberías?

Ahí está la tubería de entrada de cada uno de los tanques

de los distintos ingredientes y llegan todos aquí.

Agitamos, homogeneizamos todo,

y está listo para la máquina de envasado.

¿Qué proporciones de cada uno? ¿Van iguales?

Va según la receta establecida para el producto.

(Música electrónica)

Jaime, ¿cuántos productos salen de aquí a la hora envasados?

A la hora tenemos una capacidad de 50.000 botellas por máquina.

Nos llega por las tuberías

Por aquí va nuestro producto. Por aquí iría el producto.

¿Cuál será nuestra máquina? ¿Dónde lo envasamos?

La tenemos lista para que la podáis ver.

Este es el principio de nuestra línea de envasado.

Aquí nos llegan las botellas desde la fábrica de botellas.

Son botellas que ya vienen fabricadas.

Parece una cascada.

Es como una cascada de agua, pero de botellas.

¿Quieres coger una? Vale.

Con cuidado.

¡Ay!

Este bote os llega así tal cual. Nos llega así.

Lo metemos en nuestra instalación

y vemos qué es lo que pasa.

Nos llegan por los carriles de bajada

y entran en la máquina de dosificación.

Tenemos una primera etapa que es detectar que las botellas

están posicionadas correctamente

para entrar dentro de la máquina. Que no falte ninguna.

La siguiente parte de la máquina hace el proceso de aspiración.

Un aspirador que metemos dentro de la botella

y sacamos todo lo que no queremos que esté en la botella.

Una vez que hemos aspirado, ¿qué más se hace?

Desinfectar la botella. ¿Con qué?

Es una solución desinfectante

que facilita el lavado interno de la botella.

La siguiente etapa sería la dosificación.

Meter el producto dentro de la botella.

Después de la dosificación, en la siguiente etapa,

con calor pegamos la tapa a la botella,

para evitar que se abra durante su proceso.

Por aquí salen las botellas.

Lo siguiente que hacemos es ponerle la fecha de caducidad en la tapa.

Se pone en esos dos cabezales que disparan tinta.

Podemos fechar 50.000 botellas a la hora.

¿Por qué hace un zigzag? Parece un Scalextric.

Hacemos este Scalextric

para mantener una velocidad constante

y evitar que nuestra máquina pare y arranque.

Y llegamos a la siguiente etapa de la máquina.

Que es la etiquetadora. Hay dos rollos diferentes.

Para que se pueda cambiar sin parar la máquina.

Y lo que hace es ir cortando

trocitos de etiqueta para pegárselo a la botella.

Los adherimos con calor.

Con aire calentito secamos la botella

para que el plástico retraiga y copie la forma de la botella.

Y se pegue.

(Música electrónica)

Aquí llegan las botellas en hilera y formamos el "pack".

Aquí podéis ver cómo van entrando las botellas

y con una especie de pulpo... Sí, tiene como tentáculos.

Parece un pulpo que roba cartones del almacén

y los posiciona encima del "pack" de seis botellas.

Llega a esta máquina que con unas ventosas

lo pone en las bandejas.

Aquí las cajas ya formadas.

Por este elevador las mandamos a la zona de paletizador

y ahí te lo contará mi compañero Rolando.

Voy a buscarle.

¿Cuántos botellines hay ahí dentro?

Hay 6.144 botellines en cada palé.

Una vez ya están todos apilados, ¿qué hacemos con ellos?

Sale por estos transportes a una sala de refrigeración

donde se mantienen unas tres horas aproximadamente

a unos cuatro grados.

Es para mantener las propiedades organolépticas y de calidad.

Para que sea de calidad y no se pierdan propiedades.

Y mantener la cadena de frío.

Este es el palé

después de las tres horas de refrigeración.

Y ahora, por último, lo que queda es coger una muestra para laboratorio.

-Tenemos que mirar la viscosidad la textura y la acidez.

Un control de presentación y uno sensorial.

También medís los L. Casei que tiene un bote.

¿Cuántos lleva? En un bote tiene que haber

como mínimo 10.000 millones de bacterias.

Que entran en nuestro organismo cuando nos tomamos esa botellita.

En esos 100 cm cúbicos.

Ella lo está analizando todo. Está contando la acidez.

¿Cómo ha salido el resultado? Ha salido 4,14.

¿Nuestro producto ya puede salir de fábrica?

Podría salir de fábrica perfectamente.

El camión sale directo a los supermercados

con todos los funcionales bebibles.

Y mientras yo me tomo el mío, recordamos todo el proceso.

La leche fresca llega a la fábrica y tras un control de calidad

pasa a un proceso de estandarización

y después a otro de pasteurización.

Una vez tenemos la leche en perfecto estado

le añadimos los ingredientes de nuestro funcional.

Primero se le añade el L. Casei, el ingrediente estrella

del funcional bebible.

Se echan las bacterias a la leche

y se sube la temperatura a 43 grados

para que fermenten.

Este proceso tarda entre tres y cuatro días.

Por otro lado y en otro tanque diferente,

a la leche se le echan las bacterias propias del yogur:

el Lactobacillus bulgaricus y el Streptococcus termophilus.

Se aumenta la temperatura hasta que fermente.

Se agita la mezcla para que quede líquida

y después de tres o cuatro horas ya tendríamos la parte de yogur.

El último de los ingredientes es la mezcla azucarada

que llega a fábrica hecha.

Se pasa a un tanque y se mantiene la temperatura a seis grados.

Los tres ingredientes están listos. Solo queda mezclarlos.

Se introducen todos en un tanque, se agitan bien

y ya está nuestro funcional bebible listo para envasar

y probar.

Ya en el antiguo Egipto se escribía sobre papiro,

un vegetal muy abundante en las riberas del río Nilo.

Desde entonces, la evolución del papel

ha sido constante, buscando un mejor material

en el que plasmar las historias, los cálculos,

o grabar imágenes para el recuerdo.

Con el reciclaje logramos

que ese material que ya no deseamos guardar

obtenga una segunda vida.

Hoy desde Fuenlabrada, Madrid,

conocemos qué ocurre con el papel

que llega hasta la planta de reciclado.

Nos lo cuenta...

Periódicos de la semana pasada,

ofertas pasadas del súper,

revistas que tenemos en el baño,

o los apuntes de una asignatura aprobada

se suman a las 240.000 toneladas que esta planta de Fuenlabrada

llega a reciclar al año.

Hoy conocemos su proceso

y para qué sirve realmente reciclar el papel.

("Paper Planes", M.I.A)

Jesús, ¿qué tal? Hola, buenos días.

¿Aquí se recicla? Has venido al sitio idóneo.

Traigo por aquí algunos periódicos. Está muy bien.

Revistas que tenía en casa, ¿a qué contenedor lo echo?

Al del papel, al azul. Aquí diariamente entran

de 800 a 1.000 toneladas diarias de papel.

Todo esto que vemos aquí no es papel.

No, no, por supuesto.

Aquí tenemos que andar quitándolo todo,

porque, claro, ni plásticos, ni hierros, ni ropa, ni bolsos.

¿Cómo se clasifica el papel? ¿Se separa el cartón y el papel?

Para hacer papel de periódico, que es el que fabricamos,

se aparta la basura y el cartón. El cartón se disuelve.

Al disolverse, saldrían motas marrones por el periódico.

Pero el cartón tengo que echarlo al contenedor de reciclado.

Por supuesto, porque luego lo apartamos y lo mandamos

al reciclado de cartón.

Aquí empieza el proceso de la clasificación del papel.

Continuamente, venga a echar papel.

La máquina divide en dos, deja el cartón arriba

¿porque es más grande o por el peso?

Porque es más grande. Y lo tira por un lado.

Lo tira a la sección del cartón y el resto, lo que vamos a coger,

papel de periódico y blanco lo mandamos abajo por unas cribas

y nos los sube a las cintas. Estas que suben por aquí.

¿Y una caja de cereales, que es cartón pequeño,

no se cuela y se va con el papel?

Se cuela. ¿Cómo quitamos ese cartón pequeño?

Por triaje manual.

Antes de llegar al triaje manual de la cabina,

tenemos los ópticos, que es una parte fundamental.

Es un 80% de la limpieza del papel.

Los ópticos detectan lo que es papel,

lo que es cartón y lo que son otros materiales.

Una vez identificado lo que no es papel,

unas válvulas se abren y soplan aire con fuerza,

de tal forma que el material es expulsado.

Esta cinta va tan rápida, 198 metros por minuto,

con el fin de que el papel se separe

y el escáner lo lea mejor. La máquina tiene la orden

de quitarnos el papel marrón, plásticos, que van por color también

y todo lo que no valga.

¿Qué es lo más extraño que ha visto usted?

Hemos visto de todo. Desde animales vivos en botes,

a pistolas, que también han salido. Sí, sí.

Tirando la prueba del crimen. (RÍE) Posiblemente.

Lo siguiente, triaje manual.

Vamos a ver si se nos ha colado algo con esta máquina.

Que quiero ver a la gente rebuscar, para ver qué ojo tiene.

Muy bien.

-Mira, Paco. Una unidad de disco.

¿Quién tira estas cosas al papel? Cuando está estropeado,

para que se los lleven. Son discos duros de PC.

Hay que ser hábil. Y saber qué es cartón y qué no.

Nosotros, con nuestros ocho ojos, lo haremos genial esta mañana.

Vale. (RÍE)

Plástico. Eso.

¿Algún mensaje que quieras mandar a los españoles?

Que sepan reciclar. Tenemos que aprender todavía.

Ay, que se nos va el plástico.

("Tik Tok", Kesha)

El papel que se ha clasificado en la planta

viene por esta cinta larga y a través de un sistema de cintas

lo metemos en el "drum pulper".

-Esto es el "drum pulper" y lo que hace es triturar el papel.

¿"Drum pulper"? Sí, "pulper".

"Pulper" para los amigos. Para los amigos.

Se tritura. Sí.

Se hace una pasta. ¿Con qué?

Lo mezclamos con agua. Solo con agua.

Y va pasando por diferentes filtros para eliminar todos los plásticos

y grapitas y cosas pequeñas que no son fibra.

¿Qué capacidad tiene el "pumper"? 70 toneladas a la hora.

¿Y todo el día funcionando? Siete días por semana, las 24 horas.

El deshecho lo tira por aquí

¿y qué hacemos con el material que sale del "pumper"?

¿"Pumper"? ¿"Pulper"?

"Pulper".

Pasamos a quitarle la tinta. Vamos a quitarle la tinta.

A este punto del proceso solo ha llegado el papel.

Atrás han quedado todos esos materiales

que la gente ha tirado al contenedor equivocado.

En el siguiente paso se le quitará la tinta

y ya estará la pasta preparada para fabricar bobinas de papel

tan impresionantes como esta. Seguimos con Paco.

Aquí entra la pasta a través de las bombas, con presión.

Mezclamos la pasta con jabón,

y a través de un efecto de aire y jabón,

creamos unas burbujas y vamos quitando la tinta al papel.

La tinta se pega a las burbujas y la eliminamos

a través de este rebose que veis aquí.

Es como una lavadora centrifugando.

Le vamos dando vueltas y la espuma que queda

con la suciedad tira va a un lado con la tinta

y por otro lado, nuestro papel limpio con el agua.

Efectivamente.

Esta tinta la usamos para mandarla a la fábrica

para hacer ladrillo. ¿Ladrillo?

La mezclan con la arcilla y eso favorece

que luego el ladrillo en los hornos se cueza y se haga mejor.

¿Adónde iríamos ahora con nuestra pasta

sin tinta, sin grapas, pero con jabón?

Pasaríamos a un aparato que llamamos filtro de discos.

Vamos viendo cómo sube la pasta pegada a la rejilla circular

y va cayendo... Parece masa de "pizza"

la que va cayendo en la caja.

Los paneles filtran el agua y dejan la pasta.

Separan la pasta del agua.

¿Y qué haría todo ese agua que queda ahí?

Se volvería a reutilizar entre ocho y diez veces.

El filtro de discos ya ha quitado la mayor parte

de agua con tinta a la pasta que usaremos

para hacer el papel de periódico.

Pero aún esa masa tiene que seguir estrujándose

mediante presión hasta quedar seca para pasar al siguiente proceso,

en el que se le dará forma.

Paco, aquí ya tenemos nuestra pasta con toda el agua quitada.

Parece cemento.

Para ya mandarla a la cabeza de máquina,

para darle forma.

(Música electrónica)

(Ruido de maquinaria)

Y en esta gran máquina le empezaremos a dar forma

a nuestra hoja de papel.

Pero eso te lo contará mi compañero Julio.

Hola, Julio.

Si te parece, vamos a apartarnos un poco

porque no se oye nada.

Muchas gracias. Hasta luego.

Así mucho mejor, Julio. Sí.

Explícame cómo se le da forma al papel reciclado.

Esta es la zona de la parte húmeda y luego está la sequería.

Anteriormente le hemos quitado la tinta.

Y ahora es necesario mojarla, mezclarla con agua

para poder fabricar la hoja.

Cuando tengamos la hoja formada, hay que quitarle el agua lentamente.

Convertirlo en una lámina y a la vez

quitarle agua poco a poco.

Va encima de una tela, y a la vez presionando otra tela.

Como un sándwich. Eso es.

Ahí se va formando la hoja, que mediante unos rodillos

que tienen vacío,

vamos absorbiendo el agua de la pasta y la quitamos.

-Entra la hoja de las prensas, que tiene nueve metros de ancho,

y alrededor de unos secadores que llevan vapor

se va secando, mediante telas secadoras

la hoja de papel.

Hemos pasado de más un 90% de agua...

A a un 8,5% o un 7,5%.

Hemos escurrido la bayeta.

Luego allí pasa por unas calandras que prensan la hoja

para que salga con menos rugosidad. Y ya haríamos la bobina.

Se haría la bobina, que tendría 150.000 m de largo,

que sería donde se enrollaría el papel.

Hola, Sergio. Hola.

Estamos debajo de la bobina madre.

¿Cuánto pesa? Alrededor de unas 70 toneladas.

¿Qué destino tiene? Papel prensa y publicidad.

Este será para el periódico que leo cada día.

Esto ahora se divide en distintas dimensiones,

para distintos periódicos y pedidos en bobinadora.

-En esta sección se corta la bobina.

Se lamina como una barra de pan.

Según las certificaciones del cliente.

Hacemos una inspección visual,

y con la mano tocamos que no tenga defectos la bobina.

¿Esto se podría volver a reciclar? Sí, infinitamente.

Las veces que haga falta. Para hacer ese periódico.

Para hacer periódicos.

Por esta cinta llega a la estación de embalado

donde se embala la bobina para el cliente.

(David Guetta)

Y periódicos como los que trajimos a la planta de reciclaje

finalmente se han convertido en esta bobina de papel reciclado.

Si os habéis perdido algún detalle, aquí va el resumen.

El papel se clasifica para descartar plásticos

y otros materiales que puedan ir junto al papel.

Se mezcla con agua y se eliminan grapas y otros elementos

de pequeñas dimensiones que tenga el papel que procesamos.

Lo siguiente es quitarle la tinta al papel.

Una vez retirada está listo para pasar a la cabeza de máquina.

Se diluye el papel en agua,

es el ingrediente principal de la receta.

Mediante rodillos y aire caliente

le damos forma al papel y eliminamos

la mayor cantidad de agua posible.

Se alisa el papel y se controla la rugosidad

que pueda generarse.

Una vez formada la bobina madre, ya estaría lista para cortar

según las medidas que pida el cliente.

(Música "jazz" animada)

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Fabricando Made in Spain - Programa 30

29 jun 2018

Santiago Morales va hasta Gernika (Vizcaya) para mostrar cómo a partir de una bobina de acero y utilizando cemento como material imprescindible se fabrica una cubertería. Además, Adriana Dorronsoro se desplaza hasta Aldaia (Valencia) dónde la bacteria L Casei, componente básico de algunos yogures bebibles se guarda en una zona restringida, a una temperatura de -50ºC esperando el momento de fermentar la leche. Por su parte, Paco Sánchez fabrica papel reciclado en Fuenlabrada (Madrid), utilizando unos detectores ópticos para separar el papel del cartón y otros materiales que llegan desde los contenedores de reciclaje y una lavadora gigante para desprender la tinta impresa en el papel.

Histórico de emisiones:
19/03/2014

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