• Fabricando Made in Spain - Programa 28

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Fabricando Made in Spain - Programa 28 - ver ahora
Transcripción completa

(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", seis reporteros recorrerán el país de punta a punta

para responder a estas preguntas y desvelarte el secreto que esconde

el complejo proceso de fabricación de un objeto cotidiano,

porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos chorizo.

Entre este chorizo y este otro, han pasado unos 25 días.

Descubriremos qué le ha pasado

y cuál es la clave para que adquiera su forma de herradura.

Hoy fabricamos agua con gas.

El encanto de beber agua con gas

es cuando las chispitas te dan en la nariz.

Pero, ¿cómo entra el gas en la botella?

¿Sale así del manantial?

Hoy, desde Caldes de Malavella, descubrimos las dudas y misterios

de esta burbujeante bebida.

Y hoy fabricamos tijeras.

Las tijeras son como un matrimonio.

Cuando se juntan deben funcionar perfectamente y al unísono

para que duren toda la vida.

¿Quieren saber cuándo se unen y se hacen inseparables?

Hoy les contamos todo sobre tijeras.

Todo esto y mucho más, aquí, en "Fabricando".

El origen del chorizo está relacionado con la matanza del cerdo

Una de las tradiciones gastronómicas y culturales de nuestro país,

mediante la cual las familias se abastecían de una reserva de carne

para todo el año.

En España, para que un chorizo sea considerado como tal,

debe llevar ajo y pimentón.

Eso es lo que diferencia nuestro chorizo del de otros países

y del resto de embutidos.

Nos lo cuenta San.

Con máquinas artesanales como esta se ha hecho el chorizo toda la vida.

Todo un referente de la gastronomía española.

Todo el mundo quiere comerlo

y no damos abasto haciéndolo de forma tradicional.

Lo haremos igual, pero a nivel industrial. A lo grande.

(Música electrónica)

Hoy haremos chorizo.

De La Rioja sale uno de los mejores chorizos del mundo.

Ellos nos enseñarán como se elabora el chorizo español.

(TODOS) Hola. ¿Preparados para empezar?

(TODOS) Sí. Pues cada uno a su posición.

Nuestro chorizo lleva carne de cerdo, pimentón,

ajo,

y sal. ¿Solo cuatro ingredientes?

Solo cuatro. Como se ha hecho toda la vida.

Pero aquí, más a lo grande.

Empezamos bajando la carne de los camiones.

Le tomamos la temperatura.

Tiene que estar entre 0 y 4 grados.

Queremos es mantener la cadena de frío.

Que la carne esté en perfecto estado.

¿Qué parte del cerdo usáis para hacer el chorizo?

Dos partes del cerdo. La paleta o jamón delantero y la panceta.

Mezcladas.

¿Cuántos quilos de carne entra al día para los chorizos?

Recibimos entre 55.000 y 60.000 kilos de carne fresca.

Eso da para muchos chorizos. Muchos, muchos.

Unas 140.000 unidades.

¿Dónde se lleva David la carne?

La carne va con Rodolfo y Lorena, que se encargan de pulir las paletas.

Todo lo que no os interesa para hacer los chorizos, fuera.

Lo retiramos todo. Se queda la carne limpia totalmente.

Y al comer, el chorizo es mucho más tierno.

Ahora lo llevamos a la cámara de atemperamiento.

Esos cordones de colores, ¿para qué son?

Para seguir la trazabilidad de la carne.

¿Qué es? Desde que traemos la carne,

hasta terminar el producto final.

¿Para controlarla? Sí, desde que entra

hasta que terminamos con ella. Con estos marcamos la carne.

Con estos marcamos el día de entrada.

Y con estos marcamos el origen del cerdo.

¿Qué cordones le pondríamos? A este cajón le pondríamos

la cuerda azul como paleta.

Porque es paleta de cerdo. De cerdo.

Este cordón. Hoy es lunes.

Hoy es lunes: marrón y blanco.

La cuerda azul y negra de la procedencia del cerdo.

Y el cajón identificado, ¿lo llevamos adónde?

A la cámara de atemperamiento. Venga, vámonos.

¿Te ayudo un poco? Ayúdame, San, valiente.

¿Aquí qué se le hace? Realmente lo que se hace es

poner toda la carne a la misma temperatura: entre 0 y 1.

¿Cero y un grados? ¿Cuánto tiempo?

Entre 24 y 30 horas para seguridad alimentaria.

Y para darle mayor consistencia para cuando pasemos

al siguiente proceso. ¿Qué proceso es?

Picado y adobado.

(Música electrónica)

Se pica la carne con estas máquinas.

¿Cuántos kilos de carne entran aquí? Caben 1.200 kg en cada una.

Son trozos muy gordos. Sí. Hacemos un prepicado.

Primero hacéis un picado más gordo y ahora un corte más fino.

Un corte más fino.

¿Eso para qué? Para que la masa quede más homogénea

y luego ligue mejor. (ASIENTE)

A la cual añadimos un poco de panceta para darle jugosidad

y textura a nuestro chorizo.

Cuando está picado, sube a las adobadoras,

donde envolvemos el pimentón, la sal y el ajo.

-Aquí empezamos a poner el primer ingrediente.

Que es el pimentón. Pimentón.

¿Qué le aporta al chorizo?

Le aporta el sabor y el color.

Un chorizo sin pimentón no sería chorizo.

Está claro, viene tras el descubrimiento de América

en el siglo XVI.

Ahora procedemos a echar la sal.

La sal. Y ahora pondremos el ajo.

Este ajo nos viene preparado.

Ahora ya pasaríamos a amasarlo durante 5 minutos aproximadamente.

Natural, todo. Tradicional. Tradicional totalmente.

Lo único que te cambia es

que para sustituir a esta máquina se adobaba con las manos.

Hacía falta mucha gente para hacer esto.

Sí, sí. A esto le decimos picadillo.

Antes de embutir lo metemos un una sala de maceración.

Y los ingredientes toman todo el sabor y el aroma

antes de embutirlo.

(Música animada)

Una vez que está preparado el picadillo

procedemos a embutirlo.

Es el momento en que metemos la carne preparada en la tripa.

En una tripa natural de cerdo. ¿Natural?

Sí, natural de cerdo. Nos llega en madejas.

Inmersa en una salmuera, una mezcla de agua y sal al 28 %.

¿Y para qué? Para que se conserve la tripa

y no se ponga mala. ¿Por qué tripa de cerdo natural?

Porque al final, la textura en boca es distinta a la tripa artificial.

Es mejor que sea natural. Mucho mejor.

La artificial queda el chorizo más bonito pero el sabor, mejor este.

Queda más homogéneo, pero al final, en color y en sabor,

no tiene nada que ver. Quien quiera que lo quite.

A continuación, lo que hacemos es hacer un prelavado a la tripa.

y quitarle el exceso de sal.

Simplemente con agua corriente. Lo saca de la malla

y la desenreda para tener un perfecto entubado.

Esto es agua limpia. Aquí dejamos la tripa para temperarla.

El agua tiene que estar a una temperatura

para que no nos dé problemas al embutir.

Una vez que tenemos la tripa hidratada,

y limpia por fuera, le hacemos una limpieza por dentro

con esta entubadora, que lanza un chorro dentro de la tripa

y arrastra cualquier posible

resto que haya. ¿Cuánto puede medir una tripa

de cerdo natural? De 5 a 14 metros.

Esto no acaba. Sujétala un segundo.

Por aquí está el agujero. Por aquí entraría la carne.

Eso es.

Y se rellenaría de picadillo.

Una vez preparado el relleno y lista la tripa natural,

se sorprenderán al ver la velocidad con la que se embute el chorizo

en esta fábrica de La Rioja.

Todos ellos con la misma cantidad de relleno.

También la velocidad es la clave en esta fábrica de Girona

donde se llenan botellas de agua con gas sin descanso.

Y hoy verán cómo este cable se transforma

en un objeto imprescindible en nuestras vidas.

¿Se imaginan de cuál se trata?

Se usa en peluquerías, cocinas

y nunca falta un ejemplar en nuestros baños.

En seguida lo descubren. Antes volvemos con San.

Tenemos la carne preparada. La tripa natural de cerdo, limpia.

¿Y ahora, qué? Procedemos a meter el picadillo

dentro de la tripa. Bea mete el tubo y lo que hace es,

por medio de los pulsadores, con uno da la orden de embutir

y con el otro le da la orden de grapar.

Con el rojo mete la carne dentro de la tripa,

y con el negro, una vez llena, lo cierra.

Cierra la tripa.

(Música "heavy")

¿Cuánto mide un chorizo como este? Unos 40 o 50 centímetros.

Pero más que por longitud, fabricamos por peso.

(ASIENTE) Tenemos chorizos desde 300 gramos

hasta 660 gramos.

Lo importante es el grosor y la cantidad de carne que lleva.

Eso es. Si tienes curiosidad, en el libro Guinness

el chorizo más largo es de casi 2 km. ¿Dos kilómetros de chorizo?

Dos kilómetros de chorizo. ¡Ahí sí hay carne!

El chorizo más largo del mundo, se elaboró en Colombia,

en Santa Rosa de Cabal en 2011,

y llegó a medir 1.400 metros.

Cuarenta manos trabajaron para picar, aliñar, amasar

y embutir hasta conseguir inscribir esta hazaña

en el "Libro Guinness de los récords".

¿Y la forma de herradura es por algo especial?

Sí, la forma de herradura es porque antiguamente

tenían esta forma para secarlos en los altillos de las casas.

Cogían el chorizo, ponían unos ganchos y con unas barras de palo

metían el chorizo y lo dejaban secar.

Ovidio, los chorizos han llegado al secadero.

Secadero. Y en el secadero,

¿qué le pasa a los chorizos?

En el secadero, después de todos los procesos,

hay que hacer una curación para que adquiera todos los sabores

que le corresponden. Hay que sacarle el 40 % de la humedad que tiene.

¿Para qué tiene que secarse, Ovidio? Para que sea chorizo.

¿Así no es chorizo? Es un chorizo, pero es picadillo.

Picadillo embutido. Eso es.

¿Cuántos grados hay aquí? Aquí tenemos tres grados ahora.

Aquí estará alrededor de ocho o nueve días.

Y luego pasará a otro secadero

donde iríamos subiendo temperatura.

Aquí vemos que según pasan los días,

el chorizo va adquiriendo su color

por la pérdida de humedad. ¿Por qué no le puede dar el sol?

Porque el pimentón se oxida. Se amarrona.

Aquí estará otros 10 o 12 días.

¿Qué diferencia hay de este chorizo al del otro secadero?

Que con los días coge más consistencia,

va cogiendo sabores... ¿Cuántos grados hay aquí?

Aquí tenemos ahora 12 grados.

Digamos que el chorizo pasa por las estaciones del año.

Por todas las estaciones. ¿Pero en cuántos días?

En 22 o 24.

Me han dicho que vienes todos los días a ver los chorizos.

Es que venimos a verlos todos los días.

Miro como está de textura, de humedad.

Si hay que subir la humedad, bajársela...

Les tienes cariño. Mucho.

Pero dan más guerra que un niño. Más que un hijo.

Y después de que pasamos por todos los secaderos,

traemos los chorizos a la bodega, donde terminamos el chorizo

poniéndole más temperatura.

Se ve la diferencia del chorizo.

Ha perdido el 40 % de su volumen, que es agua.

Exactamente. ¿De dónde has sacado eso?

De ahí, del principio. Por si no me dabas uno al final.

(RÍE) ¿Se puede comer ya?

Sí.

(SE RELAME) Estará bueno.

¡Que si está bueno! ¿Quieres? No, yo no.

(Música electrónica)

Vamos a ver, ¿te puede salvar un chorizo en la cocina?

Sí, de muchos apuros te saca.

¿Quién no tiene uno en casa? Todos.

Imagínate que llego por la noche sin ganas de cocinar.

Ya sabes, no quiero manchar, no quiero trabajar.

Un chorizo. ¿Qué puedo hacer con él?

Coges un chorizo, lo partes por la mitad.

Ahora dame dos huevos.

¿Y esto al microondas? Al microondas tres minutos.

(Timbre del microondas)

Ya están los huevos listos para comer.

Y sin manchar nada. Estupendo este plato para cenar.

De esta me sale novia, Isa. Una, no. Unas cuantas.

Yo vuelvo a la fábrica a ver cómo se termina de hacer el chorizo.

Me llevo un bocadillo de estos. Llévate dos que con uno...

Los chorizos han salido de la bodega y están listo para su consumo.

En su punto, perfectos para llevárselo a la boca.

Queda el momento de envasarlo para que llegue a casa.

¿Qué tal, Fernando? Muy bien, buenos días.

Dejo unos chorizos para envasarlos. Me los llevo.

El chorizo sube por aquí. Los escalones los van separando.

Esto es para que no caigan todos juntos.

Las cintas van a distinta velocidad para la separación.

Cuando llegan aquí, el rodillo los frena.

Ahí dentro hay mucha luz, ¿qué pasa? Hay una cámara de vídeo

que les echa fotos continuamente y le manda al robot coger el chorizo.

¡Qué chulo! ¿Has visto?

Haciendo la foto le marca el chorizo que va a entrar.

Hace la selección del chorizo más bonito.

No, del más bonito, no.

Hace la selección para poder cogerlos bien del centro.

Ah, vale. Si uno es más largo y otro más corto,

para cogerlo del centro. Para calcular por donde lo coge.

Y aquí van a la línea de envasado.

Directamente. Directamente.

Entran directamente en el film. Ahí cierra el paquete.

Ahí cierra el paquete y aquí lo termina de sellar.

(ASIENTE) ¿Cómo sabes que el aire no entra dentro?

Tenemos una pecera, le llamamos nosotros.

Infla el chorizo.

¿Lo metes en agua? Lo meto en el agua

y le metemos 7 bares de presión.

El paquete se infla.

No sale ninguna burbuja. Perfectamente sellado.

Sácame el chorizo este.

Quiero ver qué pasaría si tuviera un agujero.

Hazlo pequeñito.

Lo metemos dentro de la pecera. Y hacemos lo mismo.

Mira, lo tira para arriba.

Al año, ¿cuántos chorizos salen de aquí?

Hacemos unas 100.000 piezas diarias.

¿100.000 chorizos al día? A la gente nos va el chorizo.

(Música pop)

El camión cargándose para la distribución.

¿Cuál es el sitio más lejano que ha llegado el chorizo?

Lo más lejos que ha llegado fue el primer viaje a la Luna

Pedro Duque, el astronauta español. ¿Se llevó chorizo a la Luna?

Sí, sí. Pero tan difícil como eso es venderlo en EE. UU.

Las exigencias de seguridad alimentaria y calidad allí

son espectaculares. Lo miran con lupa.

Como dirían los cerditos: "Colorín colorado

el reportaje ha terminado". Así que paso a resumen.

Para hacer chorizo a lo grande, necesitamos carne de cerdo,

pimentón, ajo y sal.

Las paletas y la panceta son las partes que usamos.

Tras quitar lo que no nos interesa para hacer chorizo,

llevamos la carne a una cámara de atemperamiento

donde adquirirá la consistencia necesaria para ser picada.

Estas máquinas industriales trituran 1.200 kg de carne a la vez.

Ya picada pasará a las adobadoras,

donde le añadiremos el resto de ingredientes.

El pimentón, el ajo y la sal.

Tras cinco minutos de amasado ya tenemos el picadillo.

Le toca el turno a las tripas de cerdo.

Tras un buen lavado por dentro y por fuera,

las llevamos a la sala de embutido.

Estas operarias, con un movimiento ágil de muñeca,

embuten el picadillo de chorizo dentro de la tripa.

A buen ritmo y sin parar.

El chorizo está listo para colgar y llevarlo al secadero.

Allí, en solo 25 días pasará por todas las estaciones del año.

Durante este proceso perderá el 40 % de humedad.

Y así se consigue el chorizo ideal para consumirlo.

En la bodega esperará para ser envasado y enviado donde haga falta.

La fama del chorizo español traspasa fronteras.

Llega incluso hasta la Luna.

Beber agua es algo que hacemos y debemos hacer a diario

ya que de otro modo no podríamos vivir.

En el mercado hay diferentes variedades de agua

provenientes de infinidad de manantiales o potabilizadoras.

Dentro de las diversas opciones, encontramos el agua con gas.

Los que creen que el agua con gas es un refresco

están equivocados.

No se trata de un refresco azucarado.

Es agua, sin más. Con las mismas propiedades hidratantes

que la que sale del grifo en casa.

Hoy conocemos los beneficios y propiedades

del agua técnicamente conocida como mineral natural carbónica

desde un manantial en tierras catalanas.

Nos lo cuenta Paco.

Refrescante, hidratante, digestiva y llena de propiedades.

Tomen nota. Hoy les contamos los usos, beneficios

y proceso de fabricación del agua con gas.

(Música "rock")

Yo pensaba que un manantial estaba en lo alto de una montaña.

Con sus vacas, su nieve... Y está junto a Caldes de Malavella.

En la fábrica. ¿Por qué tan cerca el manantial?

Eso es así porque por normativa debemos tener

la fábrica envasadora lo más cercana al punto de captación.

En su día, los romanos, que pasaron por aquí,

encontraron que había agua caliente. Fueron los primeros

en descubrir el agua mineral natural.

¿A qué temperatura sale? El agua de Caldes de Malavella

sale a 60 grados.

Aprieta. Sí.

Esto significa que viene de muy profundo.

Pregunta de geología.

¿Sale directamente con gas o el gas se le da en fábrica?

No. El agua de este manantial sale con gas.

El agua viene de una profundidad, más o menos, de 2 km.

A través de la filtración del agua de lluvia

se mete en el subsuelo, coge los minerales,

al bajar dos kilómetros se calienta y mientras va subiendo

va cogiendo más minerales.

El hecho de estar a esta temperatura, a 60 grados,

quiere decir que a dos kilómetros está en ebullición.

¿Puedo poner un vaso y beber? Sí, totalmente.

Totalmente. ¿Digamos que es potable?

A ver, el agua mineral natural,

tiene una clasificación diferente del agua potable.

No es igual agua potable que agua mineral natural.

Al agua mineral natural no le puedes hacer tratamientos.

Por tanto, cuando brota te la puedes beber.

Un agua potable preparada debes tratarla para beberla.

¿Existe una previsión de vida? ¿Hay un momento en que se cierra?

Pues no. Como te decía, esto lleva desde mucho antes de los romanos.

Pero la verdad es que sale sola. (RÍE)

¿Cómo entra en fábrica? La recogemos

y por medio de una tubería la llevamos a los depósitos,

donde almacenamos el agua caliente para después enfriarla.

Estos depósitos tienen casi unos 500.000 litros.

¡Madre mía! ¿Cada uno? Cada uno.

¿Cuántos tenéis?

Tenemos seis depósitos. (RESOPLA SORPRENDIDO)

Da para una buena producción. Sí, desde luego.

Aquí producimos más de 60 millones de botellas al año.

Para poder hacer el envasado hay que pasar de 60 grados a 5 grados.

Bajar la temperatura de 60 a 5 grados tiene una explicación.

La solubilidad del gas en un líquido es mayor a baja temperatura.

Por este motivo reducimos la temperatura,

para que se pueda suministrar fácilmente parte del gas carbónico

que ha perdido el agua desde que entró en la fábrica.

Si te parece, como tenemos el agua enfriando en el depósito

me voy a ver cómo llega el vidrio para hacer su proceso

y que finalmente se encuentre vidrio y agua.

Perfecto. Muchas gracias.

A ti, Paco. Hasta luego.

Una vez el agua ha salido del manantial

y la tenemos conservada en esos depósitos,

empezamos el proceso paralelo, Christian.

Imagino que será el del vidrio. Exactamente.

Nosotros, en esta zona estamos recibiendo

todo lo que es el material, que viene reutilizado.

Primero el despaletizado.

Es donde desmontamos los palés.

Luego tenemos la inspección de caja.

Hay un punto de inspección para separar botellas extrañas

y objetos que no nos interesen.

Aunque aquí sacamos sobre todo lo que tiene en la caja.

Dentro de la botella, se hace una selección posterior.

¿Cuántas cajas llegan al cabo del día?

Perfectamente, entre 15.000 y 20.000 cajas.

¿Y cada caja tiene...?

Depende. 24, 12, 20 botellas. En función del formato.

¿Te gusta el agua con gas o estar aquí todos los días...?

En casa de herrero, cuchillo de palo No, no. A mí me gusta.

Y te diré: tiene más aplicaciones.

Se puede usar para pieles irritadas

e incluso una amiga la usa para desmaquillarse.

¿Para desmaquillarse? Sí.

En esta zona, procesamos las botellas y las cajas.

El primer paso es el desencajonado.

A continuación, las botellas van a la lavadora,

donde las esterilizamos.

Tienen su etiqueta, pueden llevar líquidos dentro...

Incluso algún residuo. Las vamos a lavar

en la lavadora, esta máquina que tenemos aquí.

Pasan en su baño de limpieza, luego la fase de aclarado

y las tenemos limpias y esterilizadas a la salida.

Es un lavavajillas gigante. Enorme.

¿Sabías que para limpiar almejas, mejillones... antes de cocerlos

el agua con gas ayuda a quitar la arena?

No lo sabía. ¿No lo sabías?

No. Pues toma nota de este consejo.

Efectivamente, el agua con gas tiene muchas propiedades.

Introducimos el agua con gas

y el mismo gas ya nos hace retirar esa arena

para que tengamos una textura más agradable al comer los mejillones.

Asimismo, podemos hacer una "tempura" de verduras

solamente mezclando el agua con gas con la harina

nos hace una mezcla que al freírla con aceite bien caliente

nos queda más esponjoso y crujiente.

-El siguiente paso será en la sala de llenado.

Será Josep quien te explicará el proceso.

Josep eres tú. ¿Qué tal? Encantado.

La sala de llenado está tras esta puerta.

Correcto. Pero primero faltan la bata y la gorra.

Mientras Paco se prepara para entrar a la fábrica,

les adelantamos que en breve verán como el robot de la embotelladora

coge cientos de botellas para darles un segundo lavado especial

y dejarlas perfectas para llenarlas de agua con gas.

Y ahora, fíjense en estas imágenes.

Cada una de esas piezas incandescentes

se convertirá en una parte de una tijera al pasar por la prensa.

Enseguida lo ven. Antes, volvamos con Paco,

que ya está listo para seguir fabricando.

Josep, ya estoy entre medio charcutero y medio astronauta.

Ya podemos pasar. Ya podemos pasar.

Vamos para la sala de llenado. Adentro.

Adelante.

En este gran Scalextric que tenemos montado,

las botellas llegan hasta aquí limpias.

Las hemos visto limpias. Limpias y desinfectadas.

¿Y ahora qué? Las inspeccionamos todas una a una.

¿Para qué le haces fotos?

Para encontrar cualquier defecto o incluso cualquier...

papelito. En la máquina las miramos todas.

¿La ponemos a prueba? Venga, vamos a probarla.

A ver si la máquina la detecta. A ver, tiene que salir por detrás.

Seis fotos le hace.

Ahí la tenemos. Por ahí va sola la botella.

Correcto. ¿Ahora qué?

Ahora les daremos un enjuagón más. Para que no quede nada de nada.

Que quede niquelado. Perfecto.

Seguimos lavando. Venga, sígueme.

Si haces deporte, para hidratarte bien, agua con gas.

Pero además, para otra cosa. ¿Para qué?

Para quitar manchas. ¿Es bueno?

La mancha que se te hace comiendo le pones agua con gas

y verás qué bien va.

Vamos a ver si es verdad y son capaces de limpiar

con agua con gas, tela como esta.

Otro se los usos prácticos que tiene el agua mineral con gas

es, por ejemplo, para limpiar manchas de vino,

manchas de la alfombra o una mancha de café como esta.

Se nos mancha de café, vertemos un poco de agua mineral con gas

sobre la mancha, la frotamos con una toalla, una servilleta

o cualquier paño y tras un par humidificaciones

con agua mineral con gas de esas manchas

vemos que la mancha prácticamente ha desaparecido.

Tan fácil como esto.

-Aquí entra el agua fría, el gas y se mezcla

para, con la bomba, llevarla mezclada a la llenadora.

¿Por qué hay que volver a darle gas si del manantial sale con gas?

Pero se pierde por el circuito.

Aquí lo dejamos para que siempre tenga el mismo toque de gas.

Digamos que es un efecto coctelera. Correcto.

Mezclamos bien mezclado y para adentro.

A llenar la botella. A llenarla.

Y en la llenadora, como su nombre indica...

Es donde lo juntamos todo. Botella, agua y tapón.

Aquí se llenan todas las botellas, una a una.

Y justo aquí al lado es donde se tapan.

Hoy embotellaremos alrededor de medio millón de botellas.

¡Madre mía!

(Música pop)

Tenemos la botella lista, pero desnuda.

Y, Jordi, eres el que la vestirá. Correctamente.

Con estos rodillos, que ya tienen cola, se impregnan,

cogen la etiqueta y la entregan al otro lado, a la botella.

Seguimos por aquí, que tenemos el codificador.

Nos identifica la botella. ¿Le pone como un DNI?

Correcto, así sabemos en cualquier momento

el lote del producto y donde debemos encontrarlo.

Un GPS. Correcto.

Una vez hemos codificado la botella, nos sale por la salida

y pasa por unos controles identificadores de si la botella

tiene la etiqueta y el código.

O si le falta el tapón.

Y por esa rampa se iría directa a empaquetar.

(Música electrónica)

Y una vez que el producto ha pasado todos los controles,

por el etiquetado y el empaquetado, solo queda que lo disfruten

bien fresquito en casa. Vemos las mejores imágenes

del proceso de fabricación del agua con gas.

El agua brota con gas de manera natural del manantial.

Se recoge en depósitos, donde baja de 60 a 5 grados de temperatura.

Los palés de cajas con el vidrio reutilizable llegan a planta.

Se revisan las botellas por si tienen daños u objetos dentro

Se vuelven a lavar y pasan a la llenadora.

En la saturadora llega el agua de los depósitos.

Y se le añade el gas que pierde en el trasiego de conductos.

Se llenan los envases y enseguida se sellan para que quede el gas dentro.

Una vez se etiquetan las botellas, ya están listas para su consumo.

Las tijeras son de las herramientas más antiguas que hay.

Ya se usaban en la Edad de Bronce.

Aunque entonces su apariencia era muy distinta a la de ahora.

Consistían en una sola pieza de bronce o de hierro

y no tenían agujero donde introducir los dedos.

Se usaban para cortar pieles de animales y cabello.

Pasaron a tener dos piezas y agujeros en el siglo XIV.

Entonces eran pequeños objetos lujosos

que solo encontrábamos en el tocador de las señoras más adineradas.

En la actualidad, todos tenemos tijeras.

En el estuche de la manicura, en la caja de la costura

o en el cajón de la cocina.

Nos lo cuenta Adriana.

¿Se han parado a pensar cuántas veces usan las tijeras?

Prácticamente, todos los días. Por ejemplo, al hacerse la manicura,

o al cortarse el pelo.

Cuando quieren hacer manualidades

o cuando están cocinando.

Aparentemente son muy simples.

Pero cada una de sus partes se diseña meticulosamente.

Hoy les enseñamos cómo se fabrican las tijeras.

(Música de Scissor Sisters)

Hola, Paco. Eres el director de producción de la fábrica.

Así es. ¿Qué es lo que veo aquí?

Esto es nuestra materia prima de donde salen todas las tijeras.

En este caso es acero inoxidable.

¿Por qué viene en forma de varilla? Nuestros estudios

hacen que obtengamos

una cantidad de chatarra inferior

por este método. Antes que nada, quiero saber

cómo se diseña una tijera. Supongo que alguien las diseña.

Así es.

Diego, tú eres el que diseña las tijeras.

Exactamente. ¿Cuántos tipos de tijeras hacéis?

Calculo que más de 50 modelos tenemos.

Esta que ves es una tijera de cocina de varios usos, digamos.

La tijera más estándar de cocina, pero es un nuevo diseño.

La que puedo tener en mi casa. Exactamente.

¿Y una vez diseñada? Cuando el diseño está aprobado

por la dirección, lo que hacemos es fabricar el molde.

-Una vez hecho el diseño,

se pasa a un programa que entienda la máquina.

En este bloque de acero, la máquina va comiendo

hasta que la forma de la tijera sale con las medidas perfectas.

¿Cuánto se tarda en hacer el molde? La máquina va despacio.

Sí. Este molde concreto tardaría unas 16 horas o así.

Supongo que nada en comparación a cuando no había estas máquinas.

Antes sería una semana o semana y media.

Aquí están los cuatro moldes que se necesitan para una tijera.

Sí, dos superiores y dos inferiores.

Inferior-superior. Y superior-inferior.

Vale. Una parte de la tijera completa.

Esta hace el borde con el molde.

Ya están para llevarlos a la forja. Oye, esto pesa una barbaridad.

No puedo levantarlo. Pesan unos 30-35 kg cada uno.

¿Tú los cargas?

Lo llevamos con la carretilla hasta allá porque pesan mucho.

Carretilla, claro.

Aquí ya empieza el proceso de fabricación, ¿no?

Sí, tenemos un rollo de acero inoxidable.

Pasa el hilo por aquí, va a la enderezadora que hay aquí.

Ahora entra y ya está enderezada.

Cuando sale por aquí, el inductor es una bobina

que calienta la varilla a unos 1.200 o 1.180 grados más o menos.

¿Es importante que esté a esa temperatura?

Sí, sí. Si subiera encima de los 1.200 grados,

se quemaría la varilla y saldrían fisuras en la tijera.

Por eso tiene que estar a una temperatura

entre 1.180 o 1.200 o 1.210 como máximo.

Veo que la varilla sale totalmente incandescente

y cortada ya. ¿La corta esta máquina?

Esto es una cizalla automática que en el control

ponemos la medida que tiene que llevar la varilla

y va cortando a la medida que le hemos puesto.

¿Qué es lo que hace esta máquina, la forja?

Es un martillo de forja en caliente.

Le damos a la varilla cuatro golpes para que la tijera

llene el total del molde.

Sale la tijera con la rebarba que ha sobrado.

¿Qué hacemos con esta pieza, con la forja que ha quedado?

El siguiente paso después de forjarla

es limpiarla.

Ya tenemos forjadas las dos partes de toda tijera.

Aún tienen que pasar por numerosos procesos

hasta acabar con el aspecto tan brillante

con el que las encontramos en las tiendas.

Por ejemplo, fíjense como esta máquina lija minuciosamente.

Enseguida lo ven. Antes, las piezas recién salidas de la forja

han de limpiarse.

Esta es la granalla donde se meten las piezas para limpiarlas.

Es una granalla que se meten de 100 en 100

en un tambor

y hay una turbina a gran velocidad

que estas bolitas que son de 0,5

las lanza con mucha velocidad y limpian la cascarilla

de lo que es la tijera. ¿De qué están hechas las bolitas?

Es hierro y acero.

Así ha quedado con esas bolitas que le hemos estado dando vueltas.

Así es. Esta está limpia ya. Con esta se nota la diferencia

de una a otra. Hay mucha diferencia.

El siguiente paso es quitar la rebarba y dejar la media tijera

limpia.

(Música "heavy")

Esta es la que llega aquí y se quita todo el borde.

Correcto. Esto es lo que sobra.

Y queda esta. Sí, y lo que hace es penetrar

y empujar a la pieza hacia abajo.

Lo único que hace es salir por la parte de abajo

de la prensa y cae a un contenedor.

Esto ya va tomando forma.

De esto, pasaremos a una prensa

para poderla enderezar perfectamente

y quitarle la anilla donde metemos los dedos.

En el siguiente paso ya podremos meter los dedos en las tijeras.

Muy bien, vamos para allá.

Esto se realiza por medio de un punzón

que entra en una matriz y quita esa parte de anillo.

¿Esta cinta dónde lo lleva?

Esta cinta lo lleva a un manipulador

que lo que hace es transportarla hasta un troquel

que con el golpe endereza la pieza perfectamente.

Para conseguir luego

realizar otras operaciones en mejores condiciones.

Esta máquina tiene diferentes cabezales en los cuales

podemos llegar a realizar un avellanado,

un agujero y el asiento donde va el tornillo.

"El avellanado es una operación de mecanizado

que consiste en hacer un asiento en el material

para alojar la cabeza del tornillo

De esta manera, no sobresale de la superficie

dejando la tijera con una estética más bonita y más manejable".

-Y en la otra pieza,

que es su compañera,

hacemos un avellanado, un agujero,

y la rosca donde se atará el tornillo.

(Música de fantasía)

Tenemos los agujeros, los dedales, todo. ¿Qué hacemos con esto?

Ahora hay que hacerle un tratamiento térmico, un temple.

-Aquí es donde conseguimos darle la dureza al material.

Esa resistencia. Que sea resistente y fuerte.

Tenemos primero un proceso de lavado.

Es una máquina de ultrasonidos

que limpia los aceites o residuos que vengan de otra sección.

"El limpiador de ultrasonidos

es un dispositivo que usa un generador sobre un fluido

para crear millones y microscópicas burbujas

que golpean con gran energía sobre la tijera

limpiando la superficie y eliminando la suciedad".

-Lo siguiente es pasar a un proceso de secado y precalentamiento.

Calentamos unos 400 grados.

Luego, en el baño del temple llegamos a conseguir los 1.050.

¿Cuánto tiempo lo tenemos ahí?

Aproximadamente, tres minutos y medio.

Lo siguiente sería al baño de aceite, que lo enfría rápidamente

y le da la dureza que le permite luego ser fuerte y resistente.

¿A cuántos grados está este aceite? Ahora mismo, a 50 grados.

¿Pasa de 1.050 a 50? A 50.

El contraste es el que le da la dureza al acero.

Después de aquí pasaría a un horno.

Es el horno de revenido. Le damos un revenido

de 180 grados durante 6 horas.

Y con esto conseguimos evitar la ruptura de las piezas.

Joseba, vengo del revenido con esta pieza.

¿Qué haces en esta sección?

Aquí le pulimos todas las zonas

que han quedado de la forja. Las rebarbas que trae

y todo lo negro que se ha quedado al hacer los tratamientos térmicos.

Esta máquina nos hará el anillo interior de la pieza, la zona

que más tendremos en contacto con nuestra mano.

Entra la lija en el interior del anillo

y por medio de un giro,

oscilando, la deja con la forma que queremos para que sea ergonómica.

¿Me puedes enseñar una ya pulida? Para eliminar

todas las rayas que tiene cuando terminamos de pulir,

lo que hacemos es meterlas en una especie de cubos grandes

que están llenos de moleta, que es una piedra muy abrasiva,

y por medio de unos ácidos y unas pastas de pulir,

conseguimos darle un brillo de espejo a la pieza.

Y la pieza queda como esta. Como queremos recibirla en casa.

Ah, mucho más bonita. Claro.

Esto ya se parece a las tijeras que tengo en mi casa.

Ahora con esta pieza, ¿qué hago?

Tenemos que afilarla.

(Música "rock")

-Ahora las colgamos aquí y el robot las coge.

Lo que hace es hacerle dos operaciones.

La zona interna de la tijera y el corte para poder cortar.

Son dos máquinas iguales, cada una hace un lado.

El hilo, que se llama, y el "granet".

"El hilo es la parte de la tijera que lleva la rosca

donde va el tornillo. Y el 'granet', la que tiene el agujero

para la cabeza del tornillo".

-Cada modelo lleva su ángulo de inclinación,

sus medidas y todo diferente.

Ya las hemos pulido, las hemos afilado

y, por fin, esta y esta se van a hacer inseparables.

Aarón, tú eres el experto en montar tijeras, ¿no?

En atarlas. Le llamamos "atar" a este paso.

Ahora, juntamos,

cogemos el tornillo, le damos una vuelta

y cogemos una tuerca, la ponemos en su sitio

y hacemos tope con el pie.

¿Vale? Ya tenemos la tuerca en su sitio.

La fijamos y ahora no se podría abrir.

Lo que hacemos es buscarle el roce perfecto.

Todavía está dura.

Lo has hecho en un momento. ¿Cuántas haces al día?

Depende del modelo. Las de cocina hacemos unas 125 a la hora.

De las pequeñas, en cambio, que solo llevan tornillo,

podemos hacer hasta 300.

Ya tengo montadas mis tijeras, ¿ya he acabado?

No, ahora hay que pasarlas a un control de calidad una a una.

¿Una a una las revisan? Todas las piezas de la fábrica

pasan un control de calidad. Me voy a verlo.

Vale. (AMBOS) Hasta luego.

Carlos, te veo muy concentrado.

Tú supervisas las tijeras una a una.

Sí, lo principal de una tijera es que corte.

Una vez que la tijera corta bien, le miramos un poco la estética.

Es decir, que las astas estén emparejadas,

que no haya ninguna punta separada, que no estén cruzadas.

Depende de la tijera, la tela es más gorda o más fina.

Exacto. Estas son tijeras de cocina,

necesitamos una tela más gorda. Exactamente.

Y con más pequeñas como las de manicura, la tela más fina.

Más finita, que la tijera pueda cortar.

De aquí, la pasan al grabado.

-Aquí tenemos el logo para marcarlo directamente en las tijeras.

Aquí tenemos que poner la tijera para grabarla.

Ahora que está posicionado el láser donde irá la marca,

vamos al ordenador y le decimos que marque.

Y ahora, apretando el pedal que tengo en el pie, marca.

¿Cuánto tardas en marcar unas tijeras?

Unos tres o cuatro segundos.

¡Ya está! ¡Qué rapidez! Ya está.

Rufino, necesito que me envases estas tijeras.

Tú te encargas de toda la parte del envasado, ¿no?

Correcto, Adriana. ¿Cómo lo hacéis?

Rosa envasa las tijeras manuales.

Las limpia, las pone en la bandeja

y las presenta en las cajas.

Luego tenemos la forma automática.

A través de la bobina de plástico es un envase termoformado

y vacío. Esta es la zona de carga, la que veis aquí.

Se le pone un cartón,

y a través de la soldadura de alta frecuencia,

nos permite tener el envase abierto.

¿Qué es eso? Mira, ven y te lo enseño.

Tiene la característica de que se puede abrir

y el cliente final

puede ver la calidad de nuestro artículo.

¿En la tienda lo puedo encontrar así abierto y probarlas?

Tú las puedes probar.

Rufino, menudo proceso el de las tijeras.

Parecía simple, pero... Es muy largo.

No le damos en nuestra casa el valor que tiene la tijera.

Si te parece, recordamos todos los pasos.

Perfecto.

Cada tijera parte de una varilla de acero inoxidable

que se calienta para poder golpearla con un martillo de forja

que le dará la primera forma.

En la granalladora, pequeñas bolitas de acero

eliminan los restos que han quedado tras el golpeo del martillo.

A continuación, se separa la pieza útil de la tijera

del material inservible y se hace el agujero central

que luego unirá las dos piezas.

Todas las partes se calientan y se enfrían en varias ocasiones

para darle dureza y resistencia al acero.

Después se pulen, se limpian y tras un afilado final,

cada pieza se une con su pareja para siempre.

  • Programa 28

Fabricando Made in Spain - Programa 28

27 jun 2018

Adriana Dorronsoro viaja a Logroño, para explicar cómo unas tijeras se hacen con cuatro moldes, cada uno de ellos con un proceso de más de dieciséis horas de fabricación.

Además, Santiago Morales se desplaza hasta La Rioja para ver cómo unas inmensas máquinas son capaces de picar más de 1.200 kilos de paleta de cerdo en tan solo unos minutos para convertirla en sabroso chorizo.

Por su parte, Paco Sánchez descubre los beneficios y propiedades del agua mineral natural carbónica, comúnmente llamada agua con gas. Para ello, estará en los manantiales en los que brota este producto, que se recoge en grandes depósitos donde descienden su temperatura 50ºC para poder embotellarla.

Histórico de emisiones:
05/03/2014

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