• Fabricando Made in Spain - Programa 15

www.rtve.es /pages/rtve-player-app/2.17.1/js/
4628703
Fabricando Made in Spain - Programa 15 - ver ahora
Transcripción completa

(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", seis reporteros recorrerán el país de punta a punta

para responder a todas estas preguntas.

Te desvelarán los secretos del complejo proceso de fabricación

de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien,

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos... trajes de ciclista.

Son pantalones muy ajustados con una zona acolchada en el centro

para proteger las partes íntimas.

Sin ellos, Indurain o Perico Delgado no habrían podido ganar,

por ejemplo, el Tour de Francia. Desde esta fábrica de Barcelona

se exportan pantalones de ciclista a más de 24 países.

Hoy fabricamos... palomitas de fresa.

En esta fábrica de Ciudad Real utilizan un proceso muy habitual

de la industria alimentaria: la extrusión.

Consiguen que esta pequeña cantidad de maíz

se convierta en todas estas palomitas de fresa.

Y hoy fabricamos... copas.

La materia prima base para crear una copa de vidrio

es esto: arena.

Pero, ¿saben ustedes qué temperatura debe alcanzar

para conseguir la forma de esta copa?

Un adelanto. Necesita superar los 1400 grados.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

El ciclismo es un deporte que, para practicarlo,

se necesita una bicicleta, una ruta que recorrer

y una equipación adecuada.

Con el invento de la bicicleta en el siglo XIX,

rápidamente aparecieron las primeras competiciones.

Poco a poco, el deporte se fue profesionalizando

y hoy en día en ciclismo se ha puesto de moda,

extendiéndose el uso del traje ciclista.

Hoy fabricamos uno del siglo XXI.

Nos lo cuenta Jorge.

Tenemos bicicleta, tenemos casco,

pero nos falta una equipación adecuada: un maillot y un culote.

Se fabrican aquí, en Barcelona.

("Bicycle Race", Queen)

(Llaman a la puerta)

¿Eva? Buenos días.

¿Es aquí donde se hacen maillots de ciclista personalizados?

Aquí es. Pues nosotros queremos uno

donde ponga grande el logotipo de "Fabricando, Made in Spain".

Perfecto, lo primero es seleccionar el tipo de tejido que quieres.

Mira, aquí tienes el tejido que llamamos "airtex".

Tenemos este, que llamamos "cooltech".

Aún seca más rápido porque es de estructura más abierta.

Este sería para usarlo en Sevilla en agosto.

Exactamente.

Un ciclista, si llevara un polo como el mío

o una camiseta como la tuya... Estaría empapado.

Esto simula el sudor, ¿vale?

Ves que se queda ahí. No transpira.

Hace lo que se llama técnicamente "la perla".

El sudor, ¿ves cómo se expande rápidamente?

Vamos con los culote. Venga, el básico es este.

Yo aconsejo siempre con tirantes de rejilla.

Son mucho más frescos.

¿Son iguales en hombres y mujeres? No.

Si te fijas, hay un tirante especial que va en medio del pecho

y no molesta para nada.

Tengo mucha curiosidad por saber qué llevan aquí.

Sí. Luego lo veremos, ¿no?

Luego lo veremos porque casi te diría que es lo más importante

de la pieza de culote.

¿Esta equipación la han hecho ustedes?

Sí. ¿Es de las olimpiadas?

Sí.

O sea que saben hacer las cosas de los ciclistas de calidad.

Has ido al sitio ideal. Muy bien.

Vale, pues queremos un culote normal,

con los tirantes fresquitos de rejilla.

Ajá. El maillot, este mismo.

Pues entonces ya pasaríamos al que es el tema del diseño.

(Música "rock")

Tenemos que diseñar ropa ciclista con nuestro "logo".

Es nuestra gama de colores.

¿Podemos escoger uno para nuestra equipación?

El que quieras. Este morado, ¿qué te parece?

Es que tampoco está muy de moda para este año.

Siempre es mucho más personalizado trabajar con vuestros colores.

Le das mucho más sentido a la equipación.

El negro nos estiliza mucho.

Rojo, que es vuestra marca corporativa.

Los logotipos... Los pones en la manga

y aquí, que se vea bien, ¿no? Sí.

Es lo que más se ve en bicicleta.

Lo que quieres es enseñar publicidad, ¿no?

Efectivamente.

¿Cuántos diseños has hecho en tu vida?

Pues sobre los 12 000, más o menos.

Nos gusta la equipación. Vamos a fabricarla.

Enseguida vemos cómo este diseño

se convierte en un traje de ciclista real.

Se sorprenderán con esta máquina que consigue que el color

de los patrones se traspase a la tela blanca de nuestro traje.

Igual de sorprendente es esta máquina extrusora,

que gracias al calor y la presión

convierte la sémola de maíz en palomitas.

Y, si de calor se trata, este horno funde a 1481 grados

el vidrio con el que hoy crearemos copas.

Y, ahora sí, vamos a fabricar el traje de ciclista.

Es el diseño que ha creado Víctor.

Carme, tú adaptas los "logos" a las diferentes tallas.

Exacto. Para que se vean siempre bien.

Exacto.

¿Por qué has descuartizado nuestra camiseta?

Porque para poder confeccionarla

hay que hacer separadamente delante, espalda, laterales...

¿Y es necesario usar ropa interior debajo de la ropa de ciclista?

Yo me la pondría, sí. Usted se la pondría.

Y ustedes, ¿qué opinan? Yo me la pondría también.

¿Sí? Yo creo que aquí todos practicamos poquito ciclismo.

(RÍEN)

Luego lo preguntamos a quien sepa.

Hola, Jorge. ¿Qué tal? Encantado.

Igualmente. Aquí tenemos un documento

con el maillot y el culote partido en cachos.

Sí. ¿Y ahora qué?

Como si le dieras al botón "imprimir".

¿Estáis imprimiendo nuestros diseños en papel?

En papel, exacto.

La ropa de ciclista se hace con papel.

Se hace a través del papel, sí.

¿No me harás un maillot de papel? No.

Es una tinta especial, se llama "de sublimación".

La sublimación es el proceso de transferencia de una imagen

impresa en un papel especial a una prenda de vestir.

Al aplicar una alta temperatura sobre la imagen,

la tinta de sublimación, que está seca, se convierte en vapor.

De esta forma se transfiere a la tela.

Enseguida lo vemos de una forma práctica.

O sea, la tinta se irá de aquí y se pegará a la tela.

Exacto. ¿Qué velocidad tiene esta máquina?

Imprime unos 15 maillots cada hora, más o menos.

¿15? Unos 15.

Ahí está Ricard también haciendo otros.

Hay seis impresoras... Hacéis unos 100 maillots a la hora.

Aproximadamente. En esta fábrica.

(Música animada)

Por un lado, ya tenemos impresos los dibujos en papel,

y aquí Jordi está cortando la tela de nuestro maillot.

¿Correcto? Sí.

Es una máquina de corte vertical.

Lleva una cuchilla, y con esta cuchilla cortamos el tejido.

Esta es la tela transpirable que hemos visto,

pero claro, el culote no es de esa tela.

¿Es tela como la de los bañadores? Muy parecida.

¿Es elástica? Sí, también es transpirable,

blanca, y la estamparemos después.

(Música "rock")

Ahora llegó el momento del milagro,

de convertir esta tela blanca en un espectáculo de color.

Y eso es gracias a esta máquina y a ellas,

las cuatro magníficas, el equipo A.

Son... Paqui.

(Música de "El equipo A")

Alicia y Júlia.

Ramona.

En marcha.

Los diseños de Víctor, que ha despedazado Carme

y la tela que ha cortado Jordi, todo se une aquí.

Todo, esto es como un puzle, igual.

Eso es una manga que se pone ahí.

Iría así. Iría así.

Esto es el cuellito, el cuello.

Rojo. Rojo.

Vale, ¿cómo se llama la máquina? Calandria.

¿Calandrar es meter algo por un rodillo?

Exacto. Algo así, ¿no?

Algo así. Tendríamos que buscarlo en el diccionario exacto.

Tenéis razón. Según la RAE,

"calandrar" es pasar el papel y la tela

por la calandria, es decir, por esta máquina,

que consigue que la tinta de sublimación

alcance los 215 grados y se transfiera del papel

al tejido de nuestro traje de ciclista.

Los cachitos de tela sobre el papel con tinta

entran por aquí, ¿y qué pasa? Ahí dentro hay 215 grados.

¿Vale? Entonces el calor hace que pase la tinta hacia el género.

Qué fuerte, ya está hecho.

Mira, mira, mira. ¡Eh!

La tinta del papel... Está en el género.

¿Esto es el cuello? El cuello, que va... Póntelo.

Ahí, ¿ves?

Esto es el delantero, que iría aquí.

¿Ves? Con una cremallerita.

Este tipo de estampación os permite hacer cualquier tipo de diseño.

Todo lo que tú quieras. Un cuadro de Picasso,

una foto de tu prima... ¿Cómo se llama este tejido?

Poliéster.

¿Esto se puede hacer sobre otros tejidos?

No, porque no absorberían la tinta.

No te gusta que te llamen Paquita. No, Paqui.

Y no quieres enseñar los zapatos. No, que no me he puesto los nuevos.

Vale.

(RÍE) ¡Ah! Qué mala leche tiene...

Y ahora que tenemos esto hecho, habrá que coser de alguna forma.

Exactamente. Y pegar todo con todo.

Pegarlo todo con todo, el cuello, la manga...

¿Hay una sala de costura? Sí, donde hay muchas mujeres.

Allí arriba.

(Música "rock")

¿Cuántas personas trabajan en la zona de costura?

Somos 21. ¿21 mujeres?

Mujeres. ¿No hay hombres?

¿No sabemos coser? No, los hombres para cortar.

Tenemos las partes de nuestro maillot y culote.

Sí. ¿Por dónde empezamos?

Cogemos los bolsillos. Eso va ahí detrás.

Ana va a poner la goma en el bolsillo.

Por partes, cada chica hace... Una operación, sí.

Un aplauso para Tere, muy bien. ¡Eh!

(Aplauso)

Rocío está separando el gran bolsillo en varias partes.

Lo que antes era una tela lisa,

ahora se ha convertido en tres bolsillitos.

¿Qué se puede guardar en estos tres bolsillos?

Pañuelos, "chuches", llaves...

Ana está pegando los laterales del maillot a la parte de delante.

Y ahora le pegará la espalda al lateral, ¿no?

Sí. Vamos allá.

(Música animada)

Ya está acabado.

Si no me lo regalas, lo robo, ¿eh? (RÍEN)

Ya tenemos nuestro maillot acabado. Nos falta...

El culote. El culote, ponerle...

La gamuza. La gamuza.

Es lo que lleva dentro un culote. El refuerzo donde se apoya.

Araceli lo coloca con alfileritos para luego coserlo.

Lo importante es la posición.

Este es el sillín de la bicicleta y esto es la culera o gamuza.

Esto es el punto donde se apoya

todo el peso del cuerpo en la bicicleta.

La función de la gamuza es proteger el trasero y las partes íntimas.

Correcto. ¿Qué lleva dentro?

"Foam". "Foam" es espuma.

Sí, espuma en español, "foam" en inglés.

Y hay diferentes tipos, ¿no? Cuéntame.

¿Cuál es de hombre y cuál de mujer? Este es de mujer, se le acopla más,

y este es el del hombre. Curiosas formas.

Ana ya está cosiendo la culera al culote.

Listo. Ya solo falta el último control de calidad.

Loli y sus compañeras cortan los hilos que sobran.

Si todo está bien, etiquetas y a la bolsa.

Ya tenéis el maillot fabricado.

Si te parece, Gabriel, vamos a hacer un pase de bicicletas

para ver distintas formas posibles de una equipación ciclista.

Así la probáis.

Aprovechando que tengo aquí a un montón de profesionales,

me da vergüenza hacer una serie de preguntas,

son grandes dudas sobre el mundo del ciclismo

y las podéis resolver por fin.

El culote, ¿se pone con o sin ropa interior?

Sin ropa interior, lógicamente.

Y un ciclista profesional, en una etapa larga, ¿orina?

Sí, sí. ¿Por el pantalón o por arriba?

(RÍEN) -Depende de cada uno,

de sus habilidades y de sus dimensiones.

(RÍEN)

Roberto, ¿crees que si tú en una de esas vueltas

en lugar de llevar pantalón de ciclista hubieses llevado

un pantalón de futbolista, habrías ganado?

Cambia muchísimo. Hubiera tenido muchas rozaduras.

Ponerse un culote con una pierna como la mía llena de pelos

es una horterada, ¿no? Es muy "globero".

"Globero". Queda muy "globero".

En el mundillo del ciclismo,

un "globero" es el dominguero de la bici.

Es aquel que no va bien equipado

y que monta en bicicleta muy de vez en cuando.

No es una pata muy enclenque, ¿eh? (RÍE)

("Bicycles", The Maccabees)

¡Esperadme!

El pantalón y la camiseta ciclista nacen en un ordenador.

Un diseñador decide sus colores y dibujos.

El negro triunfa porque estiliza.

El diseño se parte en pedazos:

la manga por un lado, el cuello por otro, y se imprime.

Sí, en esta fábrica de Barcelona la ropa se hace con papel.

Papel que luego se fundirá con la tela.

Tela elástica para el culote, muy transpirable para el maillot.

Tela siempre blanca. Esta máquina hace el milagro.

La tela blanca entra por un rodillo con el papel dibujado.

215 grados de temperatura y la tinta pasa del papel a la tela.

Ya tenemos la tela coloreada.

Un equipo de costureras une las piezas de la equipación.

Y, por último, se cose la culera o gamuza al culote.

Listos para pedalear.

Aunque la costumbre de comer palomitas en el cine

se puso de moda en Estados Unidos a principios del siglo XX,

estas se empezaron a consumir hace más de 7000 años.

Desde entonces, este aperitivo de maíz

se ha mantenido como un favorito a la hora de comerlos.

Y, manteniendo su esencia, ha experimentado

nuevas formas a la hora de elaborarlo.

Desde salado con aceite y sal a dulce, con caramelo, chocolate

o con fresa, como las palomitas que hoy fabricamos.

Nos lo cuenta San.

Las palomitas de maíz son uno de los aperitivos

más sencillos y populares. Por eso no necesitan presentación alguna.

Pero estas de color rosa sí.

Les presento las palomitas de fresa.

(Música "disco")

Tú llevas micro. Me imagino que te ha tocado contarnos

cómo se fabrican las palomitas.

Hola, sí. Yo soy José Antonio. Encantado.

La gente en casa, al decir que fabricamos palomitas de maíz,

se ha imaginado esto.

Pero aquí hoy fabricamos palomitas de maíz de fresa.

Sí, hoy vamos a conocer cómo se fabrica la palomita de fresa.

¿Qué diferencia hay entre ambas?

La palomita de toda la vida es la que llamamos "pop corn".

Este tipo de palomita todo el mundo la puede fabricar en casa

a partir de unos granos de maíz.

La palomita de maíz de fresa es un producto de la misma familia,

pero realmente no es lo mismo.

Partimos de un ingrediente diferente, que es la sémola de maíz.

Esta es un grano entero. Sí.

Y esta es con sémola de maíz.

Y el proceso de elaboración es totalmente diferente.

La palomita de fresa

viene de una palomita previamente extrusionada.

Para esto necesitaremos un proceso industrial

que ahora vamos a conocer.

Esto es sémola de maíz, es maíz triturado

al que hemos separado la cáscara

y el germen y queda esto.

Con esto iríamos a la mezcladora, donde le metemos algo de humedad.

Aquí tenemos la sémola de maíz y aquí el agua y lo que hacemos

en este proceso es añadir un poco de agua a la sémola.

Porque la sémola viene con un grado de humedad bajo,

entonces para que podamos facilitar el proceso

de la expansión o extrusión de la palomita, le añadimos agua.

¿Y por dónde sale el agua? Sale por ese tubo de ahí.

Ah, por aquí.

Y es poca, por lo que veo. Sí, exactamente.

(Música electrónica)

La sémola tal como ha quedado, con su humedad correspondiente

¿se podría probar ya? Es cuestión de gustos.

Pero ¿por qué comerla así si podemos comerla ya fabricada?

Así no sabe a nada. No.

También es consumida por ganado.

Ah... vale.

Como ves, esto es la extrusora.

Es elemento clave para fabricar este tipo de productos.

Esto es la camisa de la extrusora,

que interiormente tiene un eje estriado.

Entonces la extrusión es muy sencilla:

introducimos maíz en el interior,

giramos el usillo a unas revoluciones muy altas

aplicamos calor...

Entonces el maíz está cogiendo mucha temperatura...

Va cogiendo una presión de 7 u 8 atmósferas...

¿Para que me haga una idea a qué equivale?

Siete u ocho veces más que la presión normal a nivel del mar.

Luego finalmente aplicamos un molde...

O sea, este molde va a dar la forma de cada producto.

Sí. En este caso, la palomita es una figura circular.

Empujamos el maíz y cuando hay una diferencia

de temperatura y presión, explota... revienta, expansiona.

Eso quiero verlo.

(Música animada)

Digamos que la sémola cae aquí y se calienta.

Se genera una presión muy grande, y cuando sale fuera,

esa diferencia de presión... Hace que se expansione.

¡Pum! Revienta.

E imagino que el molde lo va cortando.

Claro, aquí falta el sistema de corte

para conseguir la figura terminada.

Juan Antonio, esto de la extrusión, ¿a quién se le ocurre crearlo?

Como la mayoría de las cosas,

fue por accidente; en los años 30, en EE.UU.,

una fábrica, que ya hacía extrusoras para otros productos,

a una persona se le ocurrió introducir maíz en esta máquina

y se llevó la grata sorpresa de descubrir...

el ganchito.

¡Ah!

Y la extrusión, ¿aparte de hacer palomitas de maíz,

sirve para algo más? Se utiliza en otros sectores,

como en la alimentación animal: comida para peces,

para perros, gatos... Los piensos.

Extrusión de inoxidables, extrusión de aluminio...

También se usa para fabricar papel moneda,

que es muy especial.

(Música tecno)

25 gramos de sémola de maíz

se convierten en 25 gramos...

de producto terminado.

Esta cantidad tan irrisoria de sémola de maíz,

se convierte en todo esto. Si te das cuenta...

hemos aumentado el volumen de esto en 40.

Lo hemos multiplicado por 40.

(NARR.) Ya tenemos las palomitas extrusionadas,

pero ¿alguna vez las han probado de fresa?

En breve descubrimos cómo se consigue.

Y habrán tenido muchas veces una copa en su mano,

pero ¿saben que son dos partes meticulosamente fusionadas?

Enseguida lo vemos, pero antes...

San nos va a enseñar cómo se hornean las palomitas.

(Música animada)

Me estoy poniendo hoy...

Si te parece vamos al siguiente paso, que sería el horneado.

¿Todo esto es el horno? Sí.

Interiormente hay una cinta que va avanzando,

generamos un ambiente, con un quemador

de unos 160 grados centígrados.

Y lo que conseguimos finalmente

es extraerle la humedad a la palomita...

Hemos potenciado el "crunch". ¿El "crunch" qué es?

El crujiente.

Digamos que la humedad que se le pone es solo para la extrusión.

Para hacer la extrusión.

Porque, si te das cuenta, lo que ponemos, luego lo quitamos.

¿Al día cuántos kilos de palomitas hacéis?

Podemos llegar hasta 8000 kg de palomitas diarias.

¿Tanta gente come palomitas? Sí, tanta gente.

Esto es el proceso de "slurry".

¿De qué? "Slurry".

"Slurry" ¿Eso qué es, inglés?

Es una palabra americana,

que describe el proceso de aromatización.

Pero, ¿a qué equivaldría? "Slurry" es batido.

Es la cobertura que le añadimos a la palomita.

Con dos ingredientes fundamentales: el aceite de girasol

y el sabor. ¿Cuántos saborizantes hay?

Hay muchísimos tipos, como gustos.

Aquí en España, lo más habitual es la mantequilla,

el "ketchup", barbacoa y queso.

Allá al fondo es por donde sale el saborizante.

Ahí es donde sale el aroma, sí.

Se trata de una marmita...

en la cual preparamos la receta:

aceite de girasol y sabor de mantequilla.

Esa sería la mezcla del sabor de mantequilla.

Hay un sistema de bombeo que absorbe inferiormente

lleva una pequeña cantidad de aroma, lo pulveriza,

y lo recubre.

Como un aspersor. Sí.

(Ópera "Carmina Burana")

Este es el aroma de mantequilla y aquí tienes el de "ketchup".

El sabor de mantequilla está hecho de suero lácteo,

lactosa, mantequilla y un poquito de sal.

Es un sabor concentrado...

Un poco a vainilla, ¿no? Sí, tiene una nota de vainilla.

Este es un aroma de "ketchup" y los ingredientes fundamentales

son tomate, un poco de azúcar

y el color característico es oleorresina de páprika.

¿Páprika qué es? Es un extracto de pimentón.

Pero hoy fabricamos palomitas de fresa. ¡Cómo me gusta!

Vamos a ver dónde fabricamos las palomitas de fresa.

Y esos sabores, de "ketchup", de mantequilla, de fresa...

¿Esas ideas a quién se le ocurren?

En el depto. de Investigación y Desarrollo: el depto. de I+D.

(Música animada)

-Aquí hacemos la investigación de todos nuestros "snack".

¿Y la idea de las palomitas de fresa de quién fue?

Pues de una manera muy curiosa:

estaba con mi sobrina, comprando en un supermercado.

y: "Tía, ¿por qué no haces palomitas de sabor fresa?"

Y lo propusimos en una de nuestras reuniones de I+D

y se pusieron a desarrollarlo.

Por esa idea, ¿qué le habéis dado a tu sobrina?

Muchas palomitas de sabor fresa.

¿Y aquí qué estáis haciendo? ¿Con qué estáis trasteando?

Una petición de un cliente,

que nos ha pedido desarrollar un producto de extrusión directa.

¿Se puede hacer cualquier forma? Sí.

¿Hasta un dibujo animado? Sí.

El siguiente paso es llevar esa idea a un diseño gráfico.

El paso definitivo es modelarlo en 3D,

para desarrollar el molde original.

Y este sería...

cómo quedaría después del proceso de extrusión.

¿Y ahora qué?

La siguiente fase, como ves aquí, es la aromatización.

De lo que se trata es de buscar un sabor

lo más idóneo a ese producto. ¿Qué estáis probando?

Aroma de barbacoa, aroma de "ketchup",

aroma de queso rojo y aroma de queso blanco.

(Música "rock")

Y por fin llegamos a las palomitas de fresa.

Antes veíamos que las palomitas salían del horno.

Y ya están preparadas para saborizar con chocolate de fresa.

La primera fase es alimentar una bañadora de chocolate.

Hay una cinta de alimentación, una tolva de alimentación,

más cintas de alimentación y dos vibradores.

¿No pueden pasar directamente las palomitas de aquí hasta aquí?

Este montón de vibradores y de cintas

están diseñados para que cuando la palomita entre en la bañadora

lo hagan por separado.

Para que no se apelotonen.

Esto es la bañadora de chocolate.

Como ves, les aplicamos una capa de chocolate de fresa

mediante una cortina, como ves ahí.

Posteriormente el producto va totalmente bañado de chocolate.

(Música "hip hop")

En otra fase de ventilación quitamos el exceso de cobertura.

¿El exceso de chocolate se lo quitáis con aire?

Sí, porque si no, quedaría el producto demasiado cargado.

El último paso sería el enfriamiento en el túnel de frío.

¡Cuidado!

Un momento, ¿esto qué es?

El chocolate de fresa.

¿El que está aquí sale de aquí?

Ven, te lo enseño.

Oye, está buenísimo.

La verdad es que es un vicio.

¿Y esto de qué está hecho? Básicamente, es azúcar,

leche desnatada en polvo,

aroma de fresa y color de fresa.

¿El color de dónde sale?

El color de fresa sale de un colorante natural

llamado cochinilla.

La cochinilla es un blanco y regordete pulgón

procedente de Sudamérica.

En España lo podemos encontrar en Lanzarote.

Del caparazón de las hembras obtenemos el rojo carmín,

inocuo para el hombre,

y que se usa desde hace más de 2000 años

para teñir vestidos y dar color a la comida.

Como ves, el producto sale del túnel de frío ya solidificado.

La temperatura de 5 o 10 grados que le aplicamos

es para que coja una textura sólida.

Con el frío se pega el chocolate a la palomita.

Pero luego con el calor se pondrá otra vez pringoso.

Este tipo de producto solo es comercializado

en otoño, invierno y primavera.

Y esto es un multicabezal de pesado.

Está compuesto por 12 básculas...

en la cual cada una pesa una pequeña cantidad de producto,

se abre y cae a la bolsa.

Nos vas a dejar sin existencias de palomitas.

Me las pones aquí delante...

(B.S.O. de la "Pantera Rosa")

¿Y al año cuántas bolsas de palomitas hacéis?

Hacemos alrededor de 15 millones de bolsas.

15 millones ¿solo para España?

No, Reino Unido, Francia, Holanda, Letonia, Lituania...

Y también mucho con Oriente Medio.

¿De esos países cuál es el qué más palomitas consume?

En estos momentos, Reino Unido

es el máximo consumidor.

¿Sí? Yo para que no me las quiten los del Reino Unido

me llevo estas. Muy bien.

El primer paso es darle a la sémola de maíz

la humedad necesaria para realizar su proceso de extrusión.

Esto es: someteremos la sémola a una gran presión

y la calentaremos para que al salir de nuevo al exterior

explote y consiga expandirse.

Es cuando adoptaran la forma

que les dará el nombre de palomitas.

Pasarán para un horno a 160 grados que les quitará la humedad

y que les dará ese toque crujiente que las caracteriza.

Ya tenemos la palomitas. Ahora es el momento de decidir

qué sabor y aroma les daremos. Las posibilidades son muchas,

pero estas están destinadas a ser palomitas de fresa.

Se encaminan a recibir una ducha de chocolate de fresa,

pero se les pedirá que no se amontonen;

hay fresa para todas.

Tras pasar por un gran túnel de frío

necesario para solidificar el chocolate,

llegará el momento en que a este aperitivo

no le quede otro destino que el de nuestras bocas.

Aunque no se sabe con certeza cuándo se utilizó por primera vez,

en el imperio egipcio ya se fabricaban utensilios de vidrio.

En el Renacimiento surgieron en Venecia maestros vidrieros

y sus investigaciones les llevaron a conseguir

una versión muy pura que les ha dado fama mundial.

Hoy en día, las copas son una pieza esencial

en la presentación de una mesa.

Nos lo cuenta... Alba.

Las tenemos de distintas formas y tamaños,

y seguro que más de uno está celebrando algo con ellas.

En España, de media, tenemos 30 copas de vidrio

por familia y aquí en Leioa hace más de cien años

que conocen todos sus secretos. Hoy los descubriremos.

Hoy fabricamos copas de vidrio.

(Música "rock")

Julen, ¿qué tal? Buenos días.

Encantado.

Vamos a hacer una copa de vidrio.

Todo el mundo se preguntará en qué se diferencia de la de cristal.

La de cristal tiene de un 18 a un 24 % de óxido de plomo.

La ventaja del vidrio

es que pesa menos,

resiste mejor a los lavavajillas... Es más resistente.

Tenéis una duna como para hacer una playa.

Es que precisamente esta duna que vemos es la materia prima

que necesitamos para fabricar las copas.

La materia prima es la arena. Le añadimos caliza,

carbonato de calcio... Después para poderlo fundir

necesitamos un fundente que es el carbonato sódico.

Básicamente es óxido de silicio,

que le aporta la arena, 72 %...

un 15 & de carbonato sódico, que es el que lo funde

y un 11 % de óxido de calcio, que es el estabilizante.

Que hace que tenga resistencia, sea duradero

frente a agentes atmosféricos, etcétera.

A estos tres ingredientes, se les añade el calcín

que es vidrio reciclado del sobrante de la producción

y de las copas desechadas o defectuosas.

Esto permitirá ahorrar energía

al fundir el vidrio en el horno.

Esto es lo que llamamos "calcín".

El sobrante de una copa de vidrio. Eso es.

Con todo esto vamos al siguiente proceso: la fusión.

Una lágrima cayó en la arena. Ay, en la arena cayó tu lágrima.

Y una lágrima cayó en la arena, yo la quisiera encontrar.

Y ahora empezaría el proceso de producción en fábrica.

Estamos en la sala de control de hornos.

Desde aquí controláis la fase de fusión.

Y esto es lo que pasa en el horno. Dentro del horno.

Pero... ¡hay fuego!

Sí, generamos una llama que va lamiendo el vidrio

en toda su superfície y transmitiendo la energía al vidrio.

¿Qué temperatura tiene que tener el horno para fundir el vidrio,

toda esa composición?

1481 grados en la suela del horno, que es la temperatura del vidrio.

A esa temperatura se tiene que fundir para homogeneizarse bien.

¿Cuánto tiempo tiene que estar en el horno la mezcla?

Más o menos, desde que entra hasta que sale, unas 20 horas.

Y una vez fundido todo el vidrio, ¿a dónde lo mandamos?

Lo mandamos por diferentes canales a cada máquina.

Ahí vamos a conformar nuestros artículos.

En breve, veremos como esa gota se convierte en una copa,

que se someterá a procesos tan innovadores

como este baño de polietileno para que no ocurra esto.

Y ahora veamos como la copa adquiere su forma característica.

Hola, ¿Óscar? Sí, soy yo.

Aquí se está más tranquilo. Vengo de fuera y ¡menudo ruido!

Sí, es imposible. Ahí no podemos hablar.

¿Qué se hace con ese vidrio fundido?

Llega a lo que llamamos "feeder".

Es el que alimenta la máquina primaria y formamos una gota.

Clasificamos en función de la temperatura a la que viene el vidrio.

Y de ese diámetro tenemos un peso concreto para esa gota.

La cortamos... Sí...

...y cae en un conducto en un molde preparador.

Ese molde se encargará de hacer una preforma del artículo.

Una vez hecha la preforma,

cerramos un molde terminador que le dará la forma del artículo.

Y le soplamos aire al interior para adaptar el vidrio al molde.

Es decir, que el vidrio fundido llega al "feeder",

que alimenta las máquinas.

Ahí se dosifica una gota en función del articulo que se fabricará.

La gota se corta

y cae a un molde que da lugar a una preforma de la copa.

A continuación, se sopla aire al interior.

Y una vez que se retira el molde, se obtiene el cuerpo de la copa.

(Música disco)

¿Esto sería el molde del cuerpo? En efecto.

En este caso vemos la parte superior de la copa. El cuerpo.

¿Qué material es esto? Esto es grafito.

Similar, por ejemplo, a la mina de los lapiceros.

Como es un proceso de soplado girado,

el vidrio no se pega a las paredes y la calidad de la copa es muy buena.

Este sería el molde del pie. Cuando hacemos el artículo,

los moldes se ensucian. Aquí los podéis ver completamente negros.

Cada ocho horas, aproximadamente,

tenemos que quitar el molde de la máquina

y lo tenemos que limpiar. Y nos queda así.

Para que no se queden marcas en el molde.

Vamos a seguir viendo como trabajan las máquinas primarias, ¿vale?

Por un lado, hacemos el cuerpo,

pero por otro lado hacéis la otra parte de la copa.

El pie es un proceso, "a priori", más fácil.

Cae la gota igual sobre los moldes de la máquina.

Automáticamente, baja un punzón.

Presiona, expande el vidrio y lo adapta al molde.

Lo desmoldeamos y lo cogemos para soldarlo contra el cuerpo.

Lo que hace es calentar la zona de fusión.

Se funde el vidrio con el cuerpo.

Calentamos las otras zonas dependiendo del proceso que queramos.

El pie tiene un espárrago bastante gordo cuando lo ves.

¿Espárrago? Espárrago o el pie.

La punta del pie es el "espárrago"

Estos sopletes que acompañan a la copa en tránsito por la máquina,

estén calentando la zona adecuada.

Cuando se estira es espectacular. Espectacular.

Y sabe hasta qué punto tiene que estirar.

Eso es reglaje de la máquina.

A la salida de la máquina hay un sistema de control dimensional.

Todo lo que la cámara detecte que está fuera de dimensiones,

lo va a eyeccionar. Y eso sobrante...

Ese material sobrante es lo que utilizáis

para crear más copas. Eso es.

(Música animada)

Para poder coger así de la copa en los procesos que hemos visto,

la cogemos siempre del mismo sitio. Por la zona que llamamos "cuello".

Y eso la vamos a cortar, a eliminar.

Haremos un proceso de corte de la copa

por una mezcla de gas, aire y oxígeno.

Calentamos una zona, que es la de corte.

De esta forma, en la zona de calentamiento,

hemos hecho un "velo", que le llamamos.

Es una zona en la que el vidrio es de poco espesor.

Y le damos una llama más fuerte, que provoca el corte final.

El pulido lo hemos dado con el requemado y el reborde.

Y no tendremos problemas de aristas a la hora de llevarla a la boca.

El problema que puede haber al no tener un tratamiento térmico

puede rebentarte la copa en la boca y crearte una avería.

(Música electrónica)

David, esta es la copa que acaba de salir de la cortadora.

Esto, si me lo llevo a la boca,

todavía me podría causar algún daño o molestia.

Ahora pasamos a la fase... A la fase de tratamiento técnico.

Se pretende aumentar la resistencia mecánica y técnica.

Que al impacto, choques térmicos, rayado...

Aplicamos un tratamiento de templado a los artículos.

Se calienta la copa a una temperatura

cercana a 680 grados y hacer un enfriamiento brusco

mediante aire. ¿Y ya está lista?

A continuación hay una etapa de revenido.

Con el revenido se eleva la temperatura de las copas

a 300 grados.

Y después se realiza un enfriamiento progresivo hasta los 100 grados.

Este proceso es necesario porque en la fase de templado

se produce un enfriamiento brusco, lo que provoca microfisuras.

Aplicamos sobre los artículos una capa de polietileno líquido,

una especie de teflón, para que los artículos no se rayen.

Eso es inapreciable, ¿no? Inapreciable.

Es una pequeña capa que se rocía con un espray,

para que los artículos, cuando los rozas entre sí,

no marquen. Compruebo estos dos artículos.

(RECHINAN) No resbalan y quedan marcadas.

Esto es por no tener... El baño de polietileno.

Ahora compara con esos dos. Rózalos entre sí.

Nada, se desliza.

¿Y ya tendríamos la copa lista?

Teóricamente. Luego habría que pasar controles visuales, de cámaras,

y controles por parte del departamento de calidad.

(Música electrónica)

Entre tres y ocho minutos hacen falta para templar 3000 copas.

Copas que tendrán que pasar exhaustivos controles de calidad.

La primera prueba que haríamos, ¿cuál es?

El choque térmico.

Calentamos la copa a 150 grados. ¡Uuuh!

Lo sumergimos en agua a temperatura ambiente y no puede romper.

Si quiero hacer un té en una copa, no se puede quebrar.

Efectivamente. Es para echar líquidos calientes o muy calientes

y como están garantizadas con el choque térmico

no deber romper ninguna.

Hemos pasado la prueba del choque térmico.

Ahora vamos al test del péndulo. Sí, señora.

Lo que vamos a hacer es romper la copa.

Este test lo medimos en julios.

El julio es la unidad de medida de energía en física.

Y recibe su nombre de James Prescott Joule.

Uno de los físicos más notables del siglo XVII.

Regulamos la altura para que el péndulo dé en el borde de la copa.

Porque es la parte más sensible. ¿Ah, sí?

Esto consiste en ir soltando el péndulo cada vez en una medida.

Hasta que rompa la copa.

¿Cuál es la media que tendría que tener de resistencia esta copa?

Un mínimo de 0,74 julios. Tiene que llegar a esto.

(ASUSTADA) ¡Ah! Sería buena.

¿A cuánto? 0,74.

¿Sería equivalente a qué? Algo común.

A chocar contra otro plato, contra un cubierto...

No lo puedo probar, ¿no? Pruébalo.

¿Vés? No se ha roto. Ha roto el pie, pero no se ha roto.

(SORPRENDIDA) ¡No se ha roto! Si cae así...

Si cae de boca, siempre se rompe. Esto es lo más frágil.

Lo más frágil que tiene el cuerpo.

Mariano, acabamos de pasar todas las pruebas de calidad que tenéis.

Nada mejor que otro técnico de calidad para que nos diga

cómo mantenerla en casa.

Esta copa, lavándola un poco con agua y jabón...

¿Con agua y jabón, nada más? Sí y tienes copa para la vida.

¿Y meterla en el lavavajillas, qué? Bueno, no resiste como debería,

pero claro... Hasta 20 000 lavadas.

¿Los "heavies" también bebéis por copa?

(RÍE) No, por "katxi katxis". (RÍE A CARCAJADAS)

A la hora de comprar, ¿tienes algún truco que me puedas dar

de "mira, esta será mejor que esta"? Sí, sí.

A ver... Viendo aquí una te.

¡La te! ¿Y eso qué es?

Es la te de la copa templada. A cuanta más resistencia, mejor vidrio.

Ahora ya sabemos que la boca y el espárrago

son las partes débiles de una copa.

Una vez pasados los controles de calidad,

solo queda empaquetarla.

¡Menuda destreza para embalarlas! Esto no lo aprendió ayer.

Es más maña que otra cosa. A ver.

Fíjense.

¿Qué truco tenéis? Yo el truco que tengo es cogerla...

¡Hala! (RÍE) Suele pasar...

Coges tres y las metes.

¿Cuántas copas puedes embalar a la hora?

Solemos tener fabricaciones que vienen a 105 por minuto.

¿Este tipo de embalaje es especial por el hecho de ser vidrio?

Se maneja como cualquier otra mercancía paletizada.

De hecho, muchas veces se transporta con otro tipo de materiales.

Y no tenemos ningún problema de roturas.

Quien mejor que él para que nos cuente en caso de mudanza...

Lo puedes envolver en un papel de periódico y una caja de cartón.

Y llega a su destino sin problema.

(Música electrónica)

Y una vez en la mesa, tenemos todo el tiempo para disfrutarla.

Eso sí, no se olviden de brindar. ¡Salud!

(TODOS) ¡Salud!

¡Quién nos iba a decir que de un montón de arena

podríamos hacer cientos de copas de vidrio!

Lo primero es pasar por el horno de fundición,

donde se alcanzan temperaturas de más de 1450 grados.

El vidrio en estado líquido se dosifica en forma de gota.

Las máquinas imitan el proceso artesanal de soplado.

La gota de vidrio se corta, se introduce en un molde

y, mediante la inserción de aire, se esparce contra las paredes

haciendo que adopte la forma del molde.

Paralelamente, se crea el pie.

Cuerpo y pie se unen mediante calor.

El espárrago o tallo del pie se estira hasta el tamaño deseado.

Para que la copa obtenga dureza, debe pasar un tratamiento térmico.

Se sube la temperatura de la copa y se enfría bruscamente.

Y para que no se raye al contacto con otro vidrio,

se rocía con una capa de polietileno.

Las pruebas de calidad son para ver que resiste elevadas temperaturas

y fuertes impactos.

Se embala y se paletiza como cualquier otro producto.

  • A mi lista
  • Programa 15

  • Compartir en Facebook Facebook
  • Compartir en Twitter Twitter

Fabricando Made in Spain - Programa 15

08 jun 2018

Esta semana en Fabricando Made in Spain descubrimos tres productos en los que la tecnología convierte su proceso de fabricación en prácticamente magia. Veremos como la tinta de un patrón se transfiere a la tela al pasar por la calandra a más de 200 grados; o como la sémola de maíz, sometida a presión y a una alta temperatura, explota multiplicando su tamaño y como la lava incandescente cae sobre los feeder y es soplada hasta convertirse en una transparente copa.

Histórico de emisiones:
19/11/2013

ver más sobre "Fabricando Made in Spain - Programa 15" ver menos sobre "Fabricando Made in Spain - Programa 15"

  • Ver Miniaturas Ver Miniaturas
  • Ver Listado Ver Listado
Buscar por:
Por fechas
Por tipo
Todos los vídeos y audios

    Lo sentimos. No hay vídeos o audios para la búsqueda efectuada.

    Pruebe a hacer una nueva búsqueda con otros filtros o haga clic en el botón 'Todos los vídeos y audios'.

Añadir comentario ↓

  1. Harry

    No se puede reproducir el vídeo.

    04 oct 2018