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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 51 - ver ahora
Transcripción completa

¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando" te desvelamos los secretos que esconde

la fabricación de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien.

Y vamos a demostrarlo. Hoy fabricamos... natillas.

Estos depósitos almacenan más de 500 000 l de leche

que llegan a esta fábrica diariamente desde toda España.

Aquí se producen 40 000 natillas por hora.

¿Cómo? Enseguida se lo contamos.

Hoy fabricamos... crema antiedad.

Jennifer Aniston, Charlize Theron, Madonna, Beyoncé...

han probado los productos de este laboratorio de Barcelona

y están encantadas.

Hoy nos colamos dentro y veremos los ingredientes de esos productos

que triunfan entre los rostros más bellos del mundo.

Hoy fabricamos... cristales para gafas.

¿Se acuerdan de estas gafas?

Ya son historia gracias a máquinas como esta

que hacen lentes mucho más ligeras y finas.

Es capaz de cortar material de plástico

para convertirlo en lentes para sus gafas como esta.

¿Quieren saber cómo? Enseguida se lo contamos.

Y veremos a cámara lenta cómo 600 agujas

cosen el césped artificial de los campos de fútbol

y cómo se pelan los troncos para hacer palillos.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

Las natillas son uno de los dulces más populares de nuestra cocina.

Su origen se sitúa en los conventos europeos

por su sencillez de elaboración y lo económico de sus ingredientes:

leche, huevos y azúcar.

En el s. XVIII las natillas empezaron a evolucionar

y se añadió canela o vainilla en su elaboración.

Hoy en día son uno de los postres más consumidos en nuestros hogares

y hacen las delicias de niños y adultos.

Nos lo cuenta... Ruth.

Son uno de nuestros postres más tradicionales.

Si alguien viene a casa con ellas no fallamos.

Pero si no queremos complicarnos la vida,

lo mejor va a ser comprarlas hechas.

Hoy fabricamos natillas.

(Música "hip-hop")

¡Muy buenas, Ángel!

Hola, buenas. ¿Qué tal?

¿Qué te pillo haciendo? Cogiendo una muestra de leche

para elaborar el producto.

¿Qué es lo que necesitamos?

Necesitamos leche, nata, leche en polvo, almidones,

aromas y azúcar.

Aquí estamos recibiendo la leche.

Unos 25 000 l de leche.

¿Y qué hacemos con esta muestra?

Vamos a analizarla allí dentro. Pues vamos a verlo, Ángel.

Lo primero que vamos a hacer

es hacer una muestra para ver si lleva antibiótico la leche.

¿Si llevara antibiótico no cuajaría?

Automáticamente se desecha y el camión se va.

Cogemos esta probeta pequeña

y cogemos 2 mm. ¿Qué polvos llevaba dentro?

Es un polvo para detectar las tetraciclinas.

¿Y eso qué es?

Antibióticos que puede tener la leche.

Esta máquina calienta la leche. Si aparecen tres líneas aquí

de color rosa, significa que la leche no tiene antibiótico.

Y vemos que aparecen las tres líneas que te he dicho.

Podemos descargar la leche. Vamos a ello.

Esta es la sala de prepasteurización de la leche.

Aquí se desnata la leche. ¿Y cómo se hace esto?

Eso es una bomba centrífuga

que separa la nata para un lado y la leche para otro.

Entonces vamos a utilizar leche entera higienizada.

Y la nata que le ha sacado a otra leche.

Efectivamente.

¿Qué significa que se higieniza?

Higienizar es darle un tratamiento térmico a 76 grados

para quitar microorganismos.

Y una vez tenemos la nata y la leche lista, ¿qué falta?

Nos falta ver las materias primas.

Si quieres vamos a ver el azúcar. Vamos a verlo.

Estos son los silos de azúcar que viene en estos camiones.

Es un azúcar, como ves, blanquilla.

¿Qué más llevan las natillas? Vamos al almacén y lo vemos.

(Música "rock" animada)

Enseguida conocemos los otros ingredientes de las natillas.

¿Saben cuál es el responsable de su cremosidad?

Hoy también fabricamos crema antiedad.

¿A qué desconocían que las células que se utilizan en los estudios

proceden de personas que se han hecho tratamientos estéticos?

Y el tercer producto que fabricamos son cristales para gafas.

¿Sabían que la mayoría de lentes son de plástico

aunque se conozcan popularmente como cristales de gafas?

Y ponemos en marcha nuestra cámara lenta

para ver cómo se quita la corteza a la madera para hacer palillos.

Aquí es donde tenemos nuestros almidones

y los aromas para la elaboración de las natillas.

Leche en polvo, pero ya tenemos leche líquida,

¿para qué necesitamos la leche en polvo?

La utilizamos para igualar esa proteína y estandarizarla.

Claro, las vacas no dan siempre la leche con iguales propiedades.

Comen diferente, y entonces dan una grasa y una proteína.

Entonces con la leche en polvo lo igualamos.

¿Esos son todos los ingredientes?

Sí, básicamente son los ingredientes.

Pero a mí me falta el huevo para hacer las natillas.

Nuestra receta no lleva huevo.

Aunque no le echemos huevo como estamos acostumbrados,

¿va a saber igual? Mejor, incluso excelente.

Ese es vuestro secreto y no me lo quieres contar.

No te lo voy a contar, secreto. Secreto de sumario.

Bueno, no te fuerzo, que no te quiero causar problemas.

¿Cuál es el siguiente paso? Es la mezcla.

(Música electrónica)

Estamos en la sala de mezclas, Ana. ¿Y qué hacemos aquí?

Aquí preparamos los lotes de cremas.

Llega la leche entera higienizada por estas tuberías y la nata.

¿Qué conseguimos mezclando la leche entera y la nata?

Un determinado porcentaje de materia grasa.

Las natillas tienen una textura cremosa que les da la nata.

La leche sale por esta tubería del tanque,

y hasta el mezclador.

Ahí tenemos la leche. Es la leche que viene del tanque.

¿Qué ocurre aquí? Incorporamos desde la torre

el azúcar, el almidón, la leche en polvo...

Y la mezclamos y la devolvemos al tanque perfectamente mezclada.

Si quieres podemos abrir una boca de hombre y ver el lote.

La boca de hombre es una mirilla

que está embutida en el acero de muchas cisternas.

Esta abertura permite el acceso de una persona

al interior del depósito para limpiar a fondo las paredes

o para realizar reparaciones.

Aquí ya está todo mezclado. Esto ya está de color amarillo.

Sí, tenemos ya la vainilla.

¿Esto ya son natillas? Son natillas sin cocer.

¿Y cuánto tiempo tiene que pasar aquí antes de cocer?

Lo que hacemos es enfriarlas a 4 grados

y después tienen que estar un tiempo de hidratación, unas tres horas.

¿Qué es un tiempo de hidratación?

Tenemos ingredientes sólidos e ingredientes líquidos,

los ingredientes sólidos se tienen que hidratar con los líquidos.

¿Por qué están a cuatro grados? Controlamos en todo el proceso

la temperatura, no queremos ninguna evolución hacia microorganismos.

Lo mimamos para que la leche esté fresquita, conservada

igual que la tendrías en el frigorífico de tu casa.

¿Y ahora qué hacemos?

El tratamiento térmico y la cocción. Pues me voy a cocerlo.

Gracias, Ana. Venga, hasta luego.

(Música cadenciosa)

¿Qué tal, Eduardo? Hola, buenos días, Ruth.

Tenemos la mezcla lista, venimos a cocerla.

No, primero esterilizamos. ¿Y cómo se hace eso?

Este equipo está lleno de placas.

Parecido a esto, una pegada a otra, todas unidas.

Por un lado pasan las natillas y por otro agua caliente

para esterilizar. ¿Cómo de caliente?

A una temperatura muy alta.

¿No me puedes decir la temperatura? No, ese es el gran secreto.

Y con eso conseguimos matar todos los problemas de calidad.

Una vez hemos conseguido que a esa alta temperatura

las natillas estén esterilizadas, habrá que cocerlas.

Por otras placas diferentes, pero del mismo equipo

pasa otra vez natillas y por el otro agua

a menos temperatura, y en esa fase cocemos.

Y así conseguimos que las natillas cojan esa viscosidad.

Y una vez ya están cocidas, ¿qué nos queda?

Enfriarlas para comerlas. Por otras placas

pasan las natillas y ya no es agua caliente, es agua fría.

Muy fría. (RÍE) Muy fría.

En esta fábrica esterilizan, cuecen y enfrían las natillas

con un sistema de placas a través del cual pasa agua.

Es similar al baño maría.

El agua nunca está en contacto con las natillas,

calientan o enfrían las placas y estas transmiten la temperatura.

Primero tiene lugar la esterilización

para destruir microorganismos perjudiciales.

Para ello usan agua a una temperatura muy elevada.

Después se realiza el cocido de las natillas

utilizando agua caliente, pero con una temperatura inferior

a la de la esterilización.

Por último enfrían las natillas para que no se estropeen.

En esta ocasión el agua que pasa por las placas es muy fría.

Esas natillas esterilizadas, cocidas y enfriadas

las tenemos almacenadas aquí.

¿Me dejas echar un ojo en el tanque

a ver cómo han quedado? No, eso es imposible.

Pero antes he metido la cabeza en un tanque.

Pero todavía no se había esterilizado el producto.

Aquí están esterilizadas,

si la abrimos, esa condición la perdemos.

Puedo dártelas a probar.

Mucho mejor, prefiero probarlas que verlas.

A ver qué te parecen. ¿Yo primero?

Bueno, me encantan.

(Música electrónica)

Jose se encarga del envasado de las natillas. ¿Qué tal?

Eso es lo que vamos a formar,

el envase clásico de las natillas. Exactamente.

Partimos de una bobina de plástico alimentario exclusivo para natillas.

Necesitamos un desbobinador y lo mete en la máquina,

la mete en una rampa y la van pasando

a la zona de calefacción. Tenemos tres placas de calefacción

que son las encargadas de fundir el plástico

para hacer este envase. Para que sea moldeable.

Pasamos al llenado. Tenemos 24 llenadores

que son 125 gr cada uno.

Y pensad que hace más de 40 000 unidades a la hora.

¿Esas lucecitas qué son, Jose?

Esto es lo que nos verifica

que no tenemos ningún llenador con menos peso.

Una vez tenemos toda la plancha tenemos que ponerle la tapa.

Nos viene una plancha de complejo y pasamos...

...por este papel de aluminio. Exactamente.

Pasa a la zona de soldadura

y le hacen este cordón de soldadura

que lo dejan sellado por botes individuales.

Tenemos que pasar a la zona de corte. Unas cuchillas

son las encargadas de hacer los cortes de cuatro en cuatro.

¿Cuánto tiempo pasa desde que recibimos la leche

hasta que tenemos este pack? Casi han pasado 20 horas.

¿Ya está listo entonces?

El producto ya está listo, luego pasa a la cámara robotizada

donde va a estar 72 horas en texturización.

(Música electrónica)

Muy buenas, Justi, ¿qué tal? Muy bien, ¿y tú?

Te traigo las natillas ya envasadas.

¿Por qué tienen que pasan por la cámara antes de salir de fábrica?

Mira, las natillas suelen estar aquí tres días

unas 72 horas antes de salir fuera, al mercado.

Es porque tienen que cumplir un tiempo de texturización,

que se refiere a que sea una textura suave,

una textura para que sea agradable al paladar cuando se tome.

¿Cuál es su fecha de caducidad? Su fecha de caducidad son 40 días.

Por si alguien no le ha quedado claro cómo se hacen las natillas,

vamos a ver un resumen.

Para hacer las natillas primero se necesitan sus ingredientes.

En estos camiones se recibe la leche, el azúcar

y también los almidones, aromas y leche en polvo.

La leche se higieniza y desnata para mezclarla con la nata

y el resto de ingredientes sólidos.

En estos depósitos se mezclan y reposan.

Después las natillas pasan a este equipo donde se esterilizan,

cuecen y enfrían.

A una temperatura de 4 grados se reparten en envases de plástico.

Antes de salir de fábrica pasan un tiempo aquí a baja temperatura.

Así se consigue la textura característica de las natillas,

cremosas al 100 %.

¿Recuerdan la fábrica de palillos?

En Oñati, Guipúzcoa, transforman la madera de chopo

en cientos, miles, millones de palillos.

Una fábrica con historia, que usa máquinas muy precisas

para cada uno de los procesos.

Hoy nos detenemos en la máquina que pela los troncos.

Este ascensor deposita los troncos en la máquina peladora.

Dos rodillos atrapan cada tronco y se ponen en marcha las cuchillas.

Unas cuchillas de vidia, un material duro como el diamante.

Esta es la velocidad real de la máquina.

Ahora veámoslo más lentamente.

Los rodillos sujetan el tronco y las cuchillas

quitan la corteza.

En 30 segundos el tronco está pelado.

Las españolas son las europeas que más gastan en cremas antiedad,

por encima de italianas o francesas,

aunque estas tienen mayor fama.

Cada española destina unos 25 euros de media al mes

a productos cosméticos.

Esta preocupación por la imagen no es algo actual.

3000 años antes de Cristo, las manchas en la cara

se combatían con huevos de avestruz batidos.

En la actualidad hay infinidad de productos cosméticos

que prometen efectos rápidos y sorprendentes.

Hoy descubrimos cómo se hace una crema antiedad.

Nos lo cuenta... Jorge.

Tengo un montón de preguntas sobre este producto.

¿Quita manchas, ilumina el rostro, reafirma la piel?

¿Elimina las arrugas? ¿A qué edad debo utilizarla?

¿Por la mañana, por la noche...?

Y luego el sérum, ¿me lo pongo antes o después?

No contestes todavía, espera.

Hoy fabricamos cremas antienvejecimiento.

(Música "rock")

Saludamos a Xavi y a Carles.

Qué elegancia, como dos pinceles.

Aquí hacéis un montón de productos cosméticos.

Hoy haremos una de las cremas antiedad.

Hoy fabricamos esta. ¿Para qué sirve?

Es una crema para evitar el envejecimiento.

Hoy contamos con una especialista en estos temas, Mónica,

para que nos resuelva misterios en el mundo de las cremas.

Por ejemplo: crema facial.

Contorno de ojos, sérum,

¿qué se pone primero y qué se pone después?

Primero el sérum porque tiene la máxima concentración.

Y tiene una textura muy fluida de rápida absorción.

-Para fabricar una crema todo empieza aquí.

¿Esto es...? La unidad de biotecnología.

Y dentro están Josefina Martínez y Alfredo Martínez.

Josefina y Alfredo. ¿Qué tal? Bien.

¿Sois hermanos? No.

Es casualidad lo del Martínez.

Vosotros tenéis la función de encontrar

algo que aplicado sobre la piel elimine arrugas.

¿Y cómo se hace eso? Ven con nosotros.

Esto es un congelador de -150. ¿Y el de casa a cuánto está?

El de casa está a -20. O sea, esto enfría más.

¿Y ahí qué hay? Tenemos las células de piel humana.

¡Células de piel humana! Sí, aquí están congeladas.

Viene de personas que se han hecho tratamientos de cirugía estética

y lo que sobra comprueban que esté libre de patógenos

y nos lo envían.

Vamos a conocer a las células antes de fabricar las cremas.

Estas son las células que producen colágeno y elastina

para que la piel esté firme y elástica.

Alfredo les está aplicando diferentes sustancias.

Para ver cómo reaccionan. Sí.

Guardas las células en esta nevera. No, es un incubador.

Está a 37 grados. ¿Por qué a 37 grados?

Porque es la temperatura del cuerpo humano.

En estos tubos tenemos las células

a las que hemos puesto un tratamiento

y aquí las células que no llevan tratamiento.

O sea, hace dos días pusisteis vitamina C

y aquí no.

Vamos a poner un reactivo para ver si las células

han producido más colágeno respecto a las otras células.

A más rojo, más colágeno. Sí.

Pues se ve cómo la vitamina C ha hecho que estas células

produzcan mucho más colágeno que las otras.

Por tanto la crema que debemos fabricar debe tener...

...vitamina C y otras sustancias. Que no me vas a decir

porque por eso sois tan buenos.

Sí. Muchas gracias.

Este es el laboratorio de I+D+I, Investigación, Desarrollo...

E innovación.

Y Silvia, ¿tú qué vas a hacer?

Desarrollo una nueva crema antienvejecimiento.

¿Cuánto tardáis en crear una nueva crema?

Tenemos un periodo de seis meses.

Hacéis diferentes versiones de una misma crema

para ver cuál es la mejor.

Y lo llevamos al depto. de Ensayos para que hagan las pruebas.

Antes de ver a los médicos consultamos a Mónica otra duda.

La crema antienvejecimiento que es la que estamos haciendo,

¿con esta ya vale o hay que usar hidratante?

La crema antienvejecimiento es suficiente, mañana y noche.

Ya tenemos la fórmula, pero antes de venderla hay que probarla

en esta unidad de Ensayos de Dermatología Estética.

Saludamos a Jaume. Buenas. ¿Qué estáis haciendo?

En la unidad clínica recibimos al día unos 20 voluntarios

como Erica. El doctor le aplica la crema que estamos desarrollando

para observar la textura, la penetración y el aroma.

Voy a preguntar qué siente. ¿Está fresquita?

¿Y huele bien? Muy bien.

¿Suavita? Muy suave.

¿Esa mujer qué está haciendo?

Angie es otra voluntaria, pero en su caso

está probando la crema desde hace 3 semanas,

lo que nos permite ver la evolución.

Este equipo hace una foto con luz ultravioleta

para determinar las manchas de la piel,

la firmeza y la disminución de las arrugas.

O sea, las cremas sirven para algo.

Esta es la foto que hemos hecho ahora

y esta es la foto que inició hace 3 semanas.

Fíjate que las manchas han disminuido del inicio al final.

Las patas de gallo también. Por supuesto.

Menos manchas, menos arrugas. Vaya crema estamos haciendo.

Luego con la información que hemos recopilado

elaboramos un informe y presentamos unos resultados.

¿El resultado del informe de la crema antiedad

que estamos haciendo es positivo? Es positivo.

¿A qué edad hay que empezar a ponerse crema antiarrugas?

A partir de los 25, pero nunca es tarde.

Tengo remedio todavía. Por supuesto.

Vamos a fabricarla. Ya podemos. Gracias.

Como ven, la crema es sometida a todo tipo de pruebas

antes de su fabricación, donde se toman multitud de medidas

para que no se contamine. Igual de minuciosos son

en la factoría de cristales para gafas.

¿Sabían que a las lentes se les aplican dos lacas diferentes

para que sean más resistentes? Enseguida lo ven,

al igual que nuestra cámara lenta:

el torcido y cosido del césped artificial.

Aquí tengo la guía de fabricación. Ya podemos empezar

a hacer la crema. Ya tienes la receta.

Sergi, nos tienes que ayudar. Necesitamos:

ascorbil glucósido. Aquí dentro está la vitamina C.

Luego veremos qué aspecto tiene.

Ahora vamos a entrar en la zona de aire limpio.

¿Más limpio que este? Aún más.

Porque vamos a abrir los ingredientes

y necesitamos un ambiente totalmente limpio.

¿Ves la puerta acolchada? Es el aire filtrado que viene de dentro,

desde la zona limpia a la sucia.

O sea, hay aire limpio que empuja hacia acá

y el aire sucio no puede entrar. Exactamente.

Y hasta que no se cierra esa puerta no se abre esta.

Esto es el... ascorbil glucósido.

La vitamina C. Exactamente.

Hola, Ana, ¿qué tal? Bien.

¿Qué formación requiere trabajar en un laboratorio cosmético?

Pues todos los que fabricamos las cremas somos licenciados.

Biólogos, dermatólogos, médicos, farmacéuticos...

Ya tenemos medida la vitamina C, el ingrediente principal,

¿y ahora?

Vamos a pesar el F354. ¿Y eso qué es?

Eso es el perfume... Claro, la crema debe oler.

Es una crema unisex, el perfume tiene que ser

lo más neutro posible.

Las materias primas están perfectamente pesadas

¿y las llevamos adónde?

A la sala de reactores.

La cocina. Exactamente.

(Música animada)

Quiero conocer a la limpiadora de esta fábrica.

es la más limpia que he visitado.

Piensa que nosotros trabajamos de 7:00 a 15:00

y de 15:00 a 19:00 limpiamos.

-¡No! La estaba buscando.

Carmen, quería darle dos besos y la enhorabuena

porque es la fábrica más limpia de todas las que he visitado

y hemos visitado cientos.

Gracias. Enhorabuena, gran trabajo.

En este reactor haremos el producto. Cuando quiera, Rubén.

Más que una olla es una batidora con tres hélices muy grandes.

Correcto. Y ahora añadimos el ingrediente principal

que es el agua purificada que se usa para los cosméticos.

Porque de una crema el 61 % es agua purificada.

Estamos viendo la maquinaria que purifica el agua.

Por un proceso que se llama... Ósmosis inversa.

Y electrodesionización.

Para comprenderlo hay que estudiar una carrera llamada...

Química.

Estudiar Químicas o ver "Fabricando",

porque la ósmosis inversa y la electrodesionización

son procesos para purificar el agua.

En la ósmosis inversa el agua pasa por una membrana semipermeable

que contiene poros que dejan pasar el agua, pero no las impurezas.

Este sistema funciona mediante la presión

y con la electrodesionización ese agua se vuelve a tratar.

Consiste en la eliminación de iones

presentes en el agua por medio de electricidad.

El resultado es agua ultrapura.

Ya tenemos los 600 litros de agua purificada ahí dentro

y ahora estos ingredientes los meteremos en el reactor,

¿cómo? Por aspiración.

La aspiradora aspira la famosa vitamina C,

que nos va a hacer estar superjóvenes.

Y entra al reactor por debajo. ¿Por qué por debajo?

Para que se disperse y podamos preparar la crema más rápidamente.

Y en esta otra olla gigante... tatatachán...

se están mezclando los 10 ingredientes restantes

hasta completar los 25 de la receta de la crema.

¿Por qué lo hacéis en dos ollas por separado?

Porque una crema es una mezcla de agua y aceite.

Los ingredientes que van en el agua y los que van en el aceite.

Y después lo mezclaremos todo en el reactor grande.

Por eso se le llama emulsión, agua y aceite.

Pues mientras acaba de hacerse esto

vamos a hablar con Mónica, nuestra especialista en estética

para preguntarle

qué cantidad de crema debemos ponernos en la cara

y cuánto tiempo hay que estar ahí dándole, expandiéndola.

Generalmente es como una avellana.

Del centro hacia afuera y lo vamos a aplicar

hasta que notemos que el producto se absorbe completamente.

¡Muchas gracias! Después de media hora mezclándose

a 65 grados ya tendremos la crema lista.

Abrimos la tapa. -Vamos allá.

¡Qué cantidad de crema! ¡1000 litros!

¿La diferencia entre una crema cara y una barata cuál es?

En el supermercado es muy barato, luego hay cremas carísimas...

Es la cantidad de principios activos y su concentración.

Son esos ingredientes que causan efecto.

Los buenos. Exacto.

Las baratas tienen más relleno y menos principio activo.

Esa es la idea.

Ella es Laura, la encargada de envasado.

Vamos para dentro.

¿Cómo se envasa la crema que estamos fabricando?

¿Estos son los frascos? Sí, de 50 ml.

¿Por qué de 50 ml?

Porque es la cantidad que nos podría durar el frasco

entre un mes o mes y medio.

Tenemos los frascos en el pulmón de entrada,

el producto está en la tolva y dosifica por la aguja.

En dos segundos llena un bote. ¿Cuántos llenáis al día?

10 000 aproximadamente.

Me alegro de que produzcáis tanto.

Ahí hay una mujer que se llama... Se llama Olga.

¿Se llama Olga o Amparo? Es verdad, Amparo.

(RÍE) ¡Amparo! ¡Que no pasa nada!

Hola, Amparo.

Ella se asegura de que los frascos van llenos hasta la marca.

Y los frascos ya tapados van por aquí, van por aquí...

...y los va loteando. ¿Quiere decir que...?

Que les pone la fecha de caducidad.

Mayo de 2020. Mucho tiempo, ¿no?

Otros botes de crema

los abres cuando los vas a utilizar, este no.

No, dosifica la cantidad que necesitas...

No entra aire dentro. Y entonces mantiene sus propiedades.

Por eso dura tanto tiempo. Sí.

Entramos a la zona de estuchado.

¿Cómo se llama tu compañera? Ella es Anabel.

¿Correcto? Ha acertado. Clara, sin mascarilla sí.

Los botes que vienen por ahí cargados de crema recién hecha...

¿El robot coge dos? Dos botes.

Entonces conforma la caja,

el folletito baja y el empujador empuja el frasco.

Y se queda guardado. Sí, dentro de la caja conformada.

(Música electrónica)

Dinamarca, Arabia Saudí, Singapur, EE.UU.,

Corea del Sur, Ucrania...

¿A todos estos países enviáis esta crema?

Sí, de hecho actualmente servimos a más 80 países.

Un placer conoceros a vosotros, vuestros compañeros,

la fábrica... todo.

Vamos a resumir lo bien que hacen una crema antienvejecimiento.

Una crema antiedad nace en un laboratorio de biotecnología.

Allí se prueba la reacción de diferentes sustancias

sobre células humanas hasta encontrar los principios activos

que aplicados sobre la piel mejoren sus propiedades.

Por ejemplo, la vitamina C, que acelera la producción de colágeno

para frenar la flaccidez.

Durante semanas, las fórmulas se prueban sobre voluntarios.

El objetivo, encontrar una crema con buen aroma

y diversos efectos beneficiosos para la piel.

En la sala de reactores se cocinan

los 25 ingredientes de la crema.

El más abundante, el agua purificada,

que supone el 60 % de la receta.

Tras media hora a 65 grados

la crema está lista para ser envasada.

En esta ocasión se guarda en botes de 50 ml.

Esta medida permitirá tener crema durante un mes y medio

con dos aplicaciones diarias.

¿Recuerdan el césped artificial?

Usada en muchos campos de fútbol, esta alfombra verde de polietileno

requiere menos cuidado que el natural.

"Fabricando" les mostró cómo se hacía

y hoy queremos detenernos en dos de las máquinas que lo hacen.

Esta es la torcedora y tuerce el hilo

tan deprisa que el ojo humano apenas lo aprecia.

Pero si se fijan, verán una bobina en la parte inferior.

Una de las pestañas coge hasta seis hilos a la vez

y a gran velocidad los tuerce formando un hilo más grueso.

Ese hilo en bobinas de 7 kg y de más de 5 km

se pone en la tejedora.

Esta máquina da puntadas sobre una base negra llamada basamento.

600 agujas clavan el hilo que ha enrollado la torcedora,

todas sincronizadas, todas a la vez.

Son ganchos que suben y bajan y en un minuto dan 600 puntadas.

En el siglo I a.C. los egipcios se dieron cuenta

que las letras aumentan de tamaño mirándolas a través de un vaso.

Las primeras lentes eran redondas

y tan gruesas como una lupa.

Con el tiempo, los cristales de las gafas han cambiado.

Cada vez son más delgados, cómodos y estéticos.

Astigmatismo, miopía, vista cansada...

En la actualidad más de la mitad de los españoles

tienen algún problema en sus ojos.

Las lentes que se fabrican hoy en día

permiten corregir patologías

y hacen que veamos mucho mejor.

Nos lo cuenta... Lourdes.

Rojas, azules o amarillas,

las hay de diferentes colores y estilos.

Pero lo importante: estas lentes permiten que veamos de cerca,

de lejos y que no veamos borroso.

Son los cristales para gafas

y hoy, aquí en Barcelona, los fabricamos.

(Música electrónica cadenciosa)

Hola, Enric, ¿cómo estás? Muy bien.

Hoy vamos a fabricar cristales para gafas y tú buscas unas.

Correcto. Me gustaría parecerme a ese actor de allí.

¿A Jude Law? A Jude Law.

(Música "rock")

No.

Esas.

Esther, tú vas a graduarle la vista a Enric.

Y lo vas a hacer con ese aparato.

Es un foróptero que tiene una batería de lentes

y miraremos cómo ve de lejos. ¿Qué problema tiene?

Tiene miopía, es decir, no enfoca los objetos de lejos.

Mira, aquí tenemos el pedido con los datos del usuario

y la forma de la montura. Con los datos de Enric.

Exacto. Coge el pedido y lo puedes llevar a fábrica.

Perfecto, pedido en mano y a fábrica. Gracias, hasta luego.

Ya hemos llegado a fábrica. Enric, ¿qué tal?

Te traigo el pedido. ¿Cuál es el primer paso?

El primer paso es imprimir la hoja de trabajo,

que tiene la información necesaria

para fabricar las lentes de Enric.

¿Y con esta hoja dónde venimos?

A la noria o armario vertical. Esto es una noria.

Funciona como la noria de feria. Va dando vueltas.

Es un conjunto de bandejas que contienen el material

y nos presenta el material que necesitamos en cada momento.

Y qué material necesitamos? El semiterminado.

Es una pieza redonda, se parece a un disco de "hockey".

Es de plástico y no de cristal. ¿Y por qué?

Porque la mayoría de lentes en España son de plástico.

Es mucho más ligero y no se rompe.

¿Cuántos discos se almacenan? En cada uno de estos armarios

caben entre 6000 y 8000 piezas.

¿Esta información que quiere decir?

Indica que cojamos una de estas piezas

para esta orden de trabajo.

Esta información es lo que dice el código de barras.

Exacto. El sistema irá guiando las cubetas

hacia la primera estación de trabajo, que tenemos al fondo.

(Música electrónica)

Iván, ¿qué tal? ¿En qué punto nos encontramos?

En el punto donde vamos a colocar una protección.

Es un adhesivo que se fija sobre la superficie convexa

que no se trabaja.

Se pone ese papel para que no se deteriore.

Para que no se deteriore, para que no se ralle,

porque ya es superficie terminada.

Los cristales de unas gafas tienen dos caras:

la cóncava, que se trabaja para darle la graduación.

Y la convexa, la exterior, que no se trabaja.

Por eso la cubren con un plástico que la va a proteger

para que no se ralle durante el proceso.

Iván, no hemos perdido de vista nuestra lente.

¿La puedo coger? Sí.

Y tiene puesto este adhesivo protector.

Exacto. ¿Dónde va ahora?

A la siguiente etapa. En esta máquina lo que vamos a hacer

es unir la lente a este soporte

para poderla mecanizar en las etapas siguientes.

¿Cómo unimos esta lente al soporte? Te digo cómo.

Aquí hay una aleación metálica,

está colocando el soporte dentro de la máquina,

ahora con el sistema de visión centrará la lente en la base

y ahora se está inyectando la aleación en estado líquido.

Se inyecta, se deja llegar hasta la superficie

y esperaremos unos 35 segundos a que pase a estado sólido.

Esto es la aleación de metales. La aleación ya se ha vuelto sólida.

Pero ahora tenemos que seguir enfriando aún más.

¿Dónde lo vamos a hacer? En la siguiente etapa.

La lente está entrando en esta máquina

porque hay que enfriar todavía más.

Sí, llegar a temperatura ambiente

para que no haya ninguna flexión durante la talla.

Entonces sube... Sube por este lado de aquí,

por la parte de arriba se une y por aquí baja.

¿Cuánto tiempo tiene que estar? 45 minutos.

La lente llega por aquí y entra en el generador

y va a sufrir dos procesos:

una parte de desbaste y una de afino.

¿"Desbaste" qué quiere decir? Que con esta herramienta

con 12 cuchillas vamos a eliminar la mayor parte del material

y vamos a dar la superficie final con su curvatura.

En esta máquina, llamada generador,

se da a la lente la graduación que necesita cada cliente.

Esa graduación se consigue gracias a un desbaste programado,

que hace que la lente sea más delgada y menos pesada.

Hemos de pasar por otra herramienta para hacer la parte del afino,

mucho más precisa,

que dejará una rugosidad para pasar a la siguiente etapa.

Ahora vamos a pulir la lente,

vamos a dejarla limpia, transparente.

Con esta herramienta que son las que hay en este cargador

la vamos a enfrentar a la lente en una cámara interna

y la vamos a pasar por toda la superficie

con dióxido de aluminio. Pero eso no se ve.

No lo podemos ver, porque es una cámara interna tapada.

Ahora las lentes se han terminado de pulir

y el cargador va a cargar unas nuevas lentes

y a pulirlas. Ahora se están secando con aire

y el cargador las dejará en su cubeta

limpias y secas y se irán a la siguiente etapa.

Aquí tenemos la lente sin pulir y aquí, pulida.

¿Ves cómo se ha quedado brillante? Brillante y limpia.

Los cristales de las gafas ya están graduados,

pero todavía hay que hacerles diferentes procesos

antes de llegar a ojos del cliente.

En esta fábrica hacen un tratamiento antirreflejante

y otro de endurecido para evitar que las gafas acaben ralladas.

¿Se imaginan cómo? En unos minutos se lo contamos.

Ahora despegamos la lente del bloque de sujeción

y quitamos el plástico.

Ahora vamos a cargar las lentes, a meterlas en este depósito

y las limpiamos con agua.

Esto durará unos 5 segundos.

Presiona el bloque de aleación, tiramos hacia arriba...

Hemos quitado el bloque de sujeción.

Aquí la tenemos, Iván, este es el resultado.

La lente terminada. Hemos quitado la sujeción,

la aleación de metales y el protector.

(Música electrónica)

Estamos casi al final del proceso de fabricación.

Ahora vamos a hacer el endurecido. Es aplicar una laca o barniz

a una lente para conseguir que se endurezca.

¿El primer paso? Una limpieza a fondo de las lentes.

Tenemos varias cubas donde hay algunos jabones,

agua corriente, otros jabones y agua muy pura, agua limpia.

Para que la lente llegue a la laca lo más limpia posible.

Y después vienen los procesos de lacado.

La lente seca entra dentro de un "primer", una laca

que se utiliza para unir la lente con la laca final

y en esta otra cuba aplicamos la laca.

Y evitamos que se arañen las gafas.

Conseguimos que sea más difícil arañarlas.

Luis, con el tratamiento antirreflejante vamos a evitar

que se refleje la luz en la superficie de la lente.

Exactamente. ¿Y para eso qué vamos a ver ahora?

Necesitamos evaporar una serie de materiales.

Para ello tenemos estas máquinas y estas coronas.

Son diferentes sectores, donde va una cantidad de lentes.

Aquí hay unas 150.

Y cargamos una serie de materiales. ¿Este material qué es?

Esto es óxido de silicio.

¿Y las pastillitas? De circonio.

Y con eso se consigue... Haciendo diferentes capas

se consigue que la luz atraviese la lente.

¿Qué tal, Joan? Tú te encargas de biselar la lente.

Biselar la lente es cortarla con la forma

que el cliente nos ha enviado de forma telemática.

Con la forma de la montura.

Y para eso os llega el pedido desde óptica.

Aquí hay un lector de código de barras que lo que hace es leer

y analizar toda la información que le llega.

¿Y cuántas puede cortar en una hora?

Unas 200 aproximadamente.

Ahora sí, Joan, esta lente está completamente acabada.

Y recortada según la forma de la montura del cliente.

Estas son las lentes que ya hemos hecho para ti.

Las de Enric.

Hola, Esther, ya tengo las lentes de Enric.

Perfecto, las voy a montar.

Mientras las montas, le voy a avisar.

(Música "rock")

Como lo prometido es deuda, ya tenemos aquí tus gafas.

¿Qué tal te ves? ¿Contento? ¿Guapo?

Muy contento. Te pareces al hermano de Jude Law.

¡Sí, más quisiera! Enric Law.

Y ahora vamos a ver un resumen de cómo se fabrican

los cristales para gafas.

Para hacer los cristales de gafas

se necesitan unos discos de plástico transparentes.

Se coloca un adhesivo sobre una de sus caras,

protegiendo la parte de la lente que no se va a tratar.

Mediante una aleación de metales se bloquean los cristales

para que no se muevan.

Se introducen en un generador.

Esta máquina elimina parte del material sobrante

y crea el diseño y la graduación.

Para que queden transparentes se pulen.

Una vez conseguida la forma de lentes, se desbloquean.

Mediante un tratamiento de endurecido,

se lacan para que sean resistentes y evitar arañazos.

Las lentes pasan por unas campanas

para que no se produzcan reflejos.

Y al final recortamos las lentes con la forma de la montura.

Fabricando Made in Spain - Programa 51

08 oct 2015

Hoy en Fabricando vemos que en Tres Cantos, Madrid se fabrican natillas, en Barcelona crema antiedad y en Sant Cugat del Vallés lentes para gafas.

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