www.rtve.es /pages/rtve-player-app/2.14.0/js
4617885
Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 7 - ver ahora
Transcripción completa

(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", seis reporteros recorrerán el país de punta a punta

para responder a estas preguntas y desvelarte el secreto que esconde

el complejo proceso de fabricación de un objeto cotidiano,

porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos: colchones.

¿Sabían que en poco más de minuto y medio

este líquido acaba transformándose en bloques de espuma como esta

con la que se fabrican los colchones?

Hoy fabricamos: ensaladas.

Hace unos cuantos años era un producto minoritario.

Hoy día más de la mitad de los españoles han cambiado

la lechuga tradicional por las bolsas de ensalada.

En esta fábrica se preparan más de 250.000 cada día.

Y hoy fabricamos: impresoras.

Llevamos muchas fábricas visitadas y en todas veíamos

que el producto terminaba embalado.

¿Recuerdan dónde terminaron las patatas o los gusanitos?

En esas bolsas de plástico serigrafiadas.

Precisamente lo que distingue cada marca

es esa impresión sobre el plástico. La máquina que tengo detrás

cuesta dos millones de euros, esta va directamente para China,

y hace precisamente eso:

serigrafía, imprime en plástico con calidad de fotografía.

Vengan a conocer la máquina de todas las máquinas.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

El hombre siempre ha dormido tumbado

pero los métodos usados han variado mucho:

en el suelo, sobre hojas y pieles, colchones de paja y de lana...

Así hasta hoy en día,

cuando los avances en nuevos materiales y medicina

han permitido desarrollar colchones muy confortables.

¡Menos mal! Porque sobre ellos pasamos casi un tercio de la vida.

Nos lo cuenta: Mónica

Es el compañero perfecto. Soporta nuestro peso y nos relaja.

Su presencia es irresistible y su ausencia, insoportable.

Hoy les mostramos los secretos de un buen colchón.

(Música electrónica)

David, hoy fabricaremos un colchón

y este es el primer paso, ¿no? De aquí sale todo.

Esto es una bobina de alambre

y es con la que fabricamos los bloques de muelles.

Depende de los diámetros que usemos

podemos conseguir diferentes calidades de colchón.

¿Del diámetro del alambre me hablas?

Del diámetro del alambre. Esta bobina es de 1,9

de una calidad bastante buena.

Aquí llega el hilo de la bobina, ¿no?

Sí, así es. El alambre.

(ASIENTE) El alambre pasa por aquí y entraría a la resortera.

La resortera es la máquina que da la forma necesaria al alambre

para convertirlo en la base de muelles del colchón.

Aquí tenemos dos platos que lo que hacen es

girar el alambre a muchísimas revoluciones

y dan vueltas para sacar la espiral.

Aquí tenemos unas palas y lo que hacen es colocar

esta espirar para darle la forma de muelle.

Lo pone en horizontal y paralelo. Eso es, lo va repartiendo.

La prensa es lo que le da la forma.

Aquí ya saldría

con la forma que va a tener dentro del colchón.

Más aplanado, ¿no? Eso es.

Ahí entra como todo redondo, en espiral,

y aquí ya vemos como esto está más plano por los laterales.

Para que ofrezca resistencia y firmeza.

Iría cortando las filas.

Es el corte del largo del colchón. Le dará la largura al colchón.

Si lo queremos de 1,82, de 1,90 de 2 metros...

Allí delante tiene unas cuchillas que presionan, giran, cortan

y ya está terminada la fila.

Este es ese extremo ya cortado. Se hace de esta forma

para que sea imposible que este alambre salga al exterior.

Esta curva de aquí es lo que hace

que sea seguro. Eso es.

Y que no nos lo clavemos en el futuro. (RÍE)

Aquí llega la fila a este sensor que hay allí,

toca el sensor y esas palas salen,

suben la fila y allí arriba lo que hacemos es

unir una fila con otra. Funciona como una tejedora, ¿no?

Sí, es bastante similar a una tejedora.

Va cosiendo las distintas filas... Eso es.

... de muelle que va incorporando esta máquina.

Luego pasa por un baño de aceite mineral

que las deja así. ¿También? ¿Para qué?

Lo que hace es que,

cuando te echas a la cama o haces otra cosa en la cama,

no haga ruido. No quiero decir lo que...

(RÍE)

Cuando tienes relaciones, el colchón...

Te has metido solo en el jardín. Es verdad. (RÍE)

Ahora ya tenemos el bloque terminado.

¿Cuántos metros de alambre

son necesarios para hacer esta estructura?

Para este que es de 90 por 1,90, de 23 a 30 metros.

De 23 a 30 metros. Sí, sí.

Lo ponemos así. ¿Cómo hay que hacerlo?

Que quede centradito. Ahí.

Ahí mismo, perfecto. Pues nada, al horno.

Al horno y a templarlo.

Me gusta más esto

que lo que he visto hasta ahora. Sí, ¿verdad?

¿Quieres medio bocata o no? Un trocito, ¿no?

Que también he trabajado. Bocata de jamón.

Muchas gracias.

Venga, que aproveche. Que aproveche.

Esto es lo mejor de la vida. Es lo mejor de la mañana.

(Es una lata el trabajar", L. Aguilé)

Es una lata el trabajar.

Todos los días te tienes que levantar,

aparte de esto, Gracias a Dios,

la vida pasa felizmente si hay amor.

Es una lata el trabajar.

Jaime, tú eres el jefe de bloques.

Bloques es lo que vemos detrás y acabamos de ver cómo se fabrica.

La estructura del colchón. En este caso, de muelles.

Estos núcleos ahora necesitan un proceso de templado

para conseguir una elasticidad en el muelle.

Estos bloques que vemos aquí

se introducirán en este horno de templado.

¿Cuánto tiempo están en el horno? Mínimo tres minutos a 240 grados.

Si no realizamos el proceso de templado,

si te subes encima, veremos qué pasa.

A ver.

Ahora bota.

¿Que bote? Bota un poco.

(RÍE)

No haría falta tanto. Simplemente con hacer esto...

Ah, vale.

Este está recién salido del horno. Exactamente.

Se supone que tiene flexibilidad. Toda la elasticidad que debe tener.

Vamos a comprobarlo saltando. Exactamente, habrá qué hacerlo.

A ver.

¡Cómo es el equipo!

Han visto que se puede saltar y, como niños,

quieren saltar todos.

Ponemos este, que es el que ha salido del horno.

Exactamente. Y este es el primero.

Si te fijas...

Se ve claramente como baja, sube...

y sin embargo este de aquí se mantiene...

Idéntico a cuando hemos botado al principio.

O sea, que aquí está el truco para que cuando durmamos,

el colchón jamás se deforme. Para que recupere su forma.

("Salta", Seguridad Social)

¡Salta!

¡Salta!

¡Salta, salta, salta, salta!

¡Salta!

Antonio, eres el jefe del departamento químico

en esta fábrica de colchones.

Y ahora vamos a ver cómo se hace la espuma

que va dentro del colchón.

Estamos viendo la mezcla reaccionante

¿Qué lleva este líquido amarillo que vemos?

Lleva varios componentes, los dos mayoritarios son

poliol con un isocionato, eso forma el 90% de la fórmula

El poliol y el isocionato

son dos grupos químicos.

Al mezclarlos se produce una reacción que libera calor

y que en los primeros segundos se convierte en gel,

después crecerá y finalmente dará lugar a la espuma de poliuretano

que todos conocemos como "la espuma de los colchones".

¿Cuánto de esto sale de aquí en un día?

Normalmente 40 toneladas.

¿40 toneladas en un día? En un día.

Nos vamos al laboratorio a ver una pequeña muestra

de qué es lo que sucede, para que ese líquido

se acabe transformando en una espuma.

Una espuma como esta que vemos aquí.

(Música electrónica)

Antonio, aquí veremos cómo se fabrica la espuma.

Ya cae el líquido y en 1 min 45 s tendremos la espuma.

Pero este líquido es blanco.

¿Es igual que el amarillo de antes? Sí.

Se le puede añadir cualquier colorante

y darle a la espuma de poliuretano el color que quieras.

Poco a poco va espesando y se va expandiendo,

va ganando en volumen y vemos cómo va subiendo y creciendo...

Parece un "soufflé" enorme. Sí.

Ya tenemos la espuma flexible poliuretano fabricada.

Es sorprendente cómo se hace la espuma de los colchones.

En breve veremos cómo esta máquina corta con precisión

y perfila unas pequeñas incisiones.

Enseguida sabremos qué función tienen.

También hoy les mostraremos cómo estos discos giratorios

deshojan y cortan las escarolas

que no pueden superar los 4 grados para no perder frescura.

Y pasaremos de los 4 a los 1.600 grados.

a los que se encuentra esta fundición

en la que se crearán las piezas de una impresora industrial.

Borja, acabamos de ver

cómo se fabrica este bloque de espuma.

En esta planta de la fábrica, ¿qué es lo que hacéis?

Le damos forma a la espuma, forma de amortiguador.

Pasamos a la máquina de corte y perfilado.

Lo que hace es laminar en la altura que le marquemos al ordenador,

que sería de 30, 40, 50 milímetros.

Tenemos el bloque de muelles que hemos visto fabricar

y esto iría como si el pan del sándwich fuera...

Correcto, la espuma. La espuma, ¿no?

Muy bien. Vamos a ver cómo lo corta.

Está dibujando algo. Correcto.

¿Por qué hace eso?

En un colchón deben estar diferenciadas varias zonas:

la zona lumbar, la de la espalda y la zona de las piernas.

Son refuerzos para dar más confort al colchón.

Enric, ¿y estos cortes?

¿Para qué es? Colabora a que se adapte mejor.

Esta parte es para los hombros. ¿De verdad?

Claro porque tú tienes más hombros que cintura

y los hombros deben entrar más en el colchón.

Así la adaptabilidad es máxima. Pivota un poquito

para tener adaptabilidad. Para adaptarse.

Exacto. ¿Y esta zona?

Es el equivalente al refuerzo lumbar.

Es fundamental para que tu espalda esté bien posicionada

durante ocho horas al día.

Es muy importante. Aquí irían las rodillas,

pero siempre es simétrico,

porque recomendamos darle la vuelta al colchón

cuantas más veces, mejor. ¿Por qué?

Porque todos los materiales se desgastan.

Si lo volteas a menudo, repartes el esfuerzo

y te dura más años.

¿Cada cuánto debemos voltear el colchón?

Cuanto más, mejor. Mínimo, cada tres meses.

¿Todas las semanas no? Eso lo hacemos yo y algún otro.

¿Tú lo haces todas las semanas? Sí.

Está claro que cada uno tiene sus manías.

Más aún a la hora de dormir. Y si no, pasen y vean.

Mi lado es el derecho. -Boca arriba.

-Mi mujer quiere el lado de la ventana.

-Me suelo mover poco. -Yo me muevo mucho en la cama.

-De lado, hacia abajo.

-Mi mujer no se mueve nada. -Tumbado boca arriba.

-Siempre destapado, pero es problema también de mi señora.

-Tienen que estar las sábanas metidas dentro de la cama.

-Siempre se aproxima a mí cuando tiene frío.

Cuando ya ha cogido temperatura, se incorpora y hace así.

(RÍE) (RÍE)

Ana, estamos en la planta de confección.

¿Todas estas telas se utilizan para qué?

Son las telas que se ponen en los colchones,

la tapa de arriba que la señora ve cuando va a comprar el producto.

¿La señora? Sí, suele ser una decisión femenina.

Es muy curioso cómo se compra.

Lo primero es tocar la tela, para ver si le gusta,

si el tacto le es agradable o no. Si el color le gusta o le combina.

Es irracional, porque en casa lo primero que haces es taparlo.

Hemos visto los muelles y la espuma y esto es lo que iría encima.

Pero falta lo más importante: las capas de confort

y de acolchado que uniremos con esta tela.

Esta sería la tela, pero debajo de esa tela

están todas las capas de acolchado

que darán el confort al producto final.

Por ejemplo, el que hemos elegido es un acolchado de viscoelástico

para darle confort al producto.

La fibra también nos dará una sensación de confort,

sobre todo ventilación del producto.

Luego tendremos el poliéter o la espuma,

que también hemos visto cómo se fabrica

y, al final, va una capa de soporte

para facilitar el cosido de todos estos materiales.

Una, dos, tres, cuatro

hasta cinco capas. Sí.

Cuando un producto es de gama alta, más capas y acolchados lleva,

para proporcionarle mayor confort.

¿Y qué hacemos con todas estas capas?

Vamos a una máquina de confección que las unirá mediante el cosido.

¿Es como una máquina de coser gigante?

Sí. La bobina tiene 41.000 metros.

¿41.000 metros tiene una bobina? 41.000.

¿Cuántas bobinas hay aquí? Tenemos siete arriba,

siete abajo y por detrás hay otras 14.

¿Se cose por delante y por detrás a la vez?

A la vez. Sí.

Luego tenemos el cortador. ¿Aquí va cayendo cortado, no?

Exacto. Todas las capas que hemos visto antes sueltas,

aquí se quedan. Lo principal es que no se muevan.

(Música "rock")

Rafa, estamos en la planta

en la que se hace el montaje final del colchón.

Lo que acabáis de echar es la espuma amarilla

que hemos visto fabricar. Ahora la metemos en la encoladora,

pasa por unas boquillas que le echan una cola termoadhesiva...

Aquí sale la espuma con la cola.

Ahora montan el perímetro del colchón

y le ponen unos tacos de espuma y dentro va el bloque de muelles.

¿Y se pega? También.

Ahora ponemos la otra capa del amortiguador

y entonces entra en una prensa. ¿Y aquí qué sucede?

Esta unos 35 segundos, para que acabe de pegar bien.

Esto ya es el acolchado, ¿no? Exacto.

Le ha puesto el pegamento. (ASIENTE)

Es como hacer un sándwich. Parecido.

Son muchas capas. Se ajusta la segunda capa

y le ponemos el lateral.

¿Pero se pone a mano? Sí.

A este colchón solo le queda que lo cosan.

Para cerrarlo. Eso es.

¿Cuánto tiempo tarda en coserse el borde del colchón?

Un minuto, minuto y medio. ¿En un minuto?

(Música electrónica)

Qué gusto da mirar hacia allá y verlo acabado.

Sí. Con su plástico...

Rafa, ya que tenemos el colchón aquí,

te abandono.

Porque llevo todo el día

escuchando cosas sobre comodidad, confortable...

Lo único que quiero es tumbarme, que estoy bastante cansada.

Un colchón consta de tres elementos o capas:

el núcleo, el amortiguador y el acolchado.

De esta bobina de alambres se fabrica el núcleo de muelles,

que se templa en un horno a 240 grados durante tres minutos,

para conseguir que sea elástico y no se deforme al tumbarnos en él.

La siguiente capa es el amortiguador de espuma.

se produce gracias a una reacción química que hace

que en poco más de minuto y medio este líquido se convierta

en un bloque de espuma de grandes dimensiones.

La espuma se corta para darle la forma del amortiguador.

El último elemento es el acolchado,

formado por distintas capas de tela y espuma

que se unen en máquinas de coser gigantes.

El acolchado aporta estética y confort al colchón.

Todos los elementos del colchón se unen en la planta de terminado.

Por fin podemos tumbarnos encima.

Las ensaladas, hortalizas mezcladas y troceadas

aderezadas con sal, forman parte de la dieta de todo el mundo.

No se puede dar una fecha exacta, de cuándo se hizo la primera,

ya que existen recetas milenarias tanto en Europa como en Asia.

Con el tiempo se sumaron nuevos ingredientes

para completar las hortalizas crudas, frutos, quesos o embutidos.

Un invento culinario ideal en el que proyectar la imaginación.

Nos lo cuenta: Jorge.

¿De dónde proceden las lechugas?

¿Qué llevan estas ensaladas que todos hemos visto o comprado?

¿Cómo se mezclan los ingredientes que hay dentro?

¿Hay que lavarla o se puede comer directamente de la bolsa?

(Música"jazz")

Cuatro de la mañana. Buenas noches.

(TODOS) Buenas noches.

¿Es necesario quedar a esta hora? Para lo que vamos a ver, sí.

Empezamos a trabajar, ¿no? Venga, adelante.

Estamos en un invernadero inmenso. ¿Cuánto mide?

Son treinta hectáreas de invernadero.

Unos 50 campos de fútbol.

¿Y qué hay plantado? Esto es rúcula.

Esto se sembró hace aproximadamente un mes

y está en la fase de recolección.

¿Podemos subir a la máquina? Claro.

Esta máquina es una cosechadora de ruedas de oruga.

Debajo tiene una cuchilla, corta la rúcula,

la rúcula cae en la cinta y el producto va subiendo

y cae a las cajas.

Los brotes tiernos se recolectan por la noche

porque son muy frágiles y necesitan cuidados especiales,

lo que pasa es que eso lo puede deshidratar, o sea, secar.

Madre mía. Cascadas de rúcula.

Esto es muy estresante, Javier.

Tenemos a Pablo que no para de poner cajas ahí abajo,

Alfredo las va llenando y en un momento ya tenemos

una, dos, tres, cuatro, cinco, seis, siete, ocho,

nueva cajas llenas de rúcula.

¿Cuánta rúcula tenéis que recolectar hoy?

Aproximadamente, diez mil kilos.

Lo que hay en las bolsas de ensaladas que compramos

procede de campos españoles. Sí.

Todo de campos españoles, sí.

Por ejemplo, de este campo. Estamos en Cadreita, en Navarra.

5:30 h de la mañana. Ya hemos recolectado rúcula.

Estamos con brotes tiernos de lechuga.

Miguel, explícame qué es un brote de lechuga,

que no lo tengo muy claro.

Es una lechuga tierna.

Hay mucha densidad, ¿no? Mucha lechuga pegada una con otra.

Para que sea tierno.

Para que no crezca mucho y sea joven.

Y así está más buena. Mucho mejor que una lechuga normal.

Directamente desde el invernadero al centro de...

De enfriamiento. Nada más recolectar,

en quince minutos, el producto está aquí para enfriarse.

En 20 minutos, aproximadamente, el producto baja debajo de 3 grados.

¿Este cacharro es la nevera?

Jorge, no es exactamente una nevera.

Es una cámara "vacuum cooling".

que en inglés significa: "enfriamiento por vacío".

Está diseñado para productos con alto contenido en agua,

como las frutas, vegetales, hortalizas o flores.

¿Ahí dentro qué hay? Tenemos la cámara.

20 minutos después, las lechugas salen de la nevera

hasta esta sala. Aquí tenemos 2 grados.

Lo importante es enfriarlo justo después de recolectar

y en esta cámara están una hora, hora y media, máximo.

El frío es el truco que tenéis para que las lechugas se conserven.

Así es. ¿Nada más?

Nada más. ¿Ni colorantes ni conservantes?

Ni colorantes ni conservantes, solo frío.

Estaré pendiente, no sea que le echéis algo raro.

No creo que veas nada raro. Vale.

("Maggie's Farm", Bob Dylan)

De día recolectamos las ensaladas adultas.

Las lechugas normales. Las de toda la vida.

Aquí está Rodrigo, el responsable de las lechugas adultas.

¿Qué tal? ¿Esto qué es?

Esto es una lechuga "iceberg". (LO RECALCA) Iceberg.

¿La lechuga "iceberg" en Navarra se cultiva todo el año?

No, en Navarra la cultivamos en primavera y en otoño.

En invierno, por el calor, las cultiváis en el sur.

Sí, nos vamos al sur.

¿Aquellos muchachos qué hacen?

Estamos recolectando un tipo de lechuga "lollo rosso".

Es lo que hemos visto en el invernadero en brotes.

Aquí las plantáis más desperdigadas y por eso crecen más.

Buenos días. Buenos días.

¿Cómo se llama usted? Juan.

Corta, corta y le quitas las cuatro hojas que tienen sucias

y la pones.

Aquí se trabaja, aunque llueva como hoy.

Llueva, nieve, haga lo que haga el tiempo.

Que vaya bien la mañana. Por la cuenta que nos trae,

bien tendrá que ir, si no... Bien tendrá que ir.

¿Cuántos tipos de lechuga tenéis? Con unas 20.

Dentro de las bolsas hay 20 tipos diferentes.

Sí. ¿Esto qué es? ¿Qué tipo de lechuga?

Es una escarola, no es una lechuga.

¿No es una lechuga? No, es escarola rizada.

Tú porque estás acostumbrado a estar todo el día entre lechugas,

pero estoy convencido de que si vamos a la calle

y le preguntamos a la gente: ¿esto qué es?

Nadie dice escarola, todo el mundo dice lechuga.

Para la gente todo es lechuga, al que diga escarola,

le regalamos una bolsa de ensalada.

¿Esto qué es? Una lechuga.

-(SILBA) -Lechuga rizada.

-(SILBA) -¿"Radicchio"?

-(RÍE) -Para mí es escarola.

-Si ella dice "escarola", yo digo "escarola".

-Diles algo, hombre. -"Es..." "carola".

-(SILBA)

Felicidades. (LAS DOS RÍEN)

Hala, adiós. Muy bien.

Todos los del equipo, para entrar en la fábrica,

hemos asegurado que no tenemos enfermedades contagiosas

ni, por ejemplo, caspa. Con caspa no se puede pasar.

Tenéis que hacerlo todo muy rápido: cortar, lavar...

¿Cuál es la vida de una lechuga? Entorno a nueve días.

El proceso hay que hacerlo muy rápido.

Aquí Mati pincha las escarolas, ya os ha quedado claro lo que son,

y César nos explicará el proceso de cortado de la escarola.

César. (LEJOS) Hola.

¿Qué tal? Muy buenas.

Aquí se cortan las escarolas. Sí, señor.

Vemos dos discos que giran y quitan lo verde de fuera.

Exacto. ¿Eso se come o no se come?

Es lo que no se come. Pues se desaprovecha mucha.

Se los lleva un ganadero.

¿Para las vacas? Para las vacas.

Eliminado el pelo verde de la escarola,

interviene otro cuchillo.

Como ves, hace un corte y elimina el troncho.

Lo que viene es el producto bueno, que sube todo el elevador

pasa por una cortadora que tiene al final una hélice

que lo que hará es dejar el corte final de la escarola.

Lo que vemos en la bolsa.

¿Hay máquinas diferentes para cada una de las lechugas?

Exacto.

Como son más de 40, vamos a ver la acelga.

Vale. De acuerdo.

Todas no las podemos ver.

Si les ha sorprendido la forma de cortar las escarolas,

no se pierda la manera tan precisa que tienen en esta fábrica

para trocear las acelgas.

y si de precisión se trata, se asombrarán viendo

cómo esta máquina perfora cada pieza de la impresora

sin desviarse ni una micra.

Esto son acelgas. Sí, de aquí de Navarra.

Nieves lo que hace es posicionar las acelgas sobre...

La ha tirado. ¿Por qué la tira? La tira porque está mal.

Tiende defectos, y las acelgas con defectos van fuera.

Acelga defectuosa.

Sois muy pijos aquí. Se podría poner en la bolsa.

No pasa nada. No, no. No creas.

Otra.

Boquete en la acelga, acelga fuera.

Exacto. Madre mía.

No se le escapa una. Ni una.

Hacemos que el producto pase a una cortadora de agua.

Atención, cortadora de agua. Sí.

Nunca vista en televisión antes. Bueno, bueno.

El agua corta.

Con ese hilo, a esa presión, lo que hace es cortar el vegetal.

¿Agua fría? ¿Agua caliente? Agua fría.

¿Cuánto corta? ¿Si pongo la mano dentro, qué pasa?

No la pongas.

¿Me corta un dedo? Te corta un dedo

y si pusiéramos el brazo llegaría hasta el hueso.

Como puedes observar...

el corte es superlimpio.

¿Un cuchillo no lo cortaría así? Se cortaría, pero peor.

Explícame otra maquinita. La última. La de los canónigos.

¿La de los canónigos? La tenemos aquí mismo.

Canónigos. Una cinta cargada de canónigos

y lo que tenemos es un ventilador en la parte inferior,

que lo que va a hacer es que el producto vuele.

El canónigo vuela.

¿Por qué hacemos esto?

Si tenemos algún bloque pequeño de barro

o alguna piedra que vienen del campo,

lo que hacemos es que por gravedad caiga a esa cinta y se retire.

Un remolino de canónigos. Ajá.

Lo bueno sigue y lo malo pesa más y cae aquí abajo.

Una alfombra de canónigos que va lista

a un "jacuzzi" para lavarse.

Dame un abrazo, ha sido un placer.

(Música electrónica)

Acceso Zona Blanca.

Hombre, el jefe. Buenas.

Tienes que meter el gorro dentro de la bata,

cuelgas la bata,

te lavas las manos... ¿Otra vez?

Nos secamos.

Un gorro de color diferente.

Nos ponemos la bata diferente.

Esta parte del proceso es donde lavas el producto

y de aquí ya va a la bolsa.

Las medidas de higiene tienen que ser mucho mayores.

Ustedes tienen un problema con la higiene.

La higiene en exceso debe de ser mala.

En la alimentación, la higiene es fundamental.

Entramos a la sala blanca.

Llegamos al momento más esperado.

Se lavan, las lechugas que van en las bolsas se lavan.

La acelga que hemos visto trocearse cae a un espá.

Llega la lechuga a nuestras casas relajada.

Se lavan con agua y llevan unas pequeñas gotas de cloro

que sirven para desinfectar.

Solita la lechuga se mueve con las burbujas para allá.

Va saliendo y a partir de ahí empieza el proceso de centrifugado.

Aquí se seca la lechuga. La acelga da vueltas

y por centrifugado se va secando.

Va echando el agua hacia fuera y se seca.

Ay, que viene. Ahí.

Toma ya.

Le hemos pedido a un maestro de cocina de Navarra,

que nos prepare un ensalada en treinta segundos,

para que los que estén en casa sorprendan a los invitados.

Vamos a ver si Gonzalo lo consigue.

Preparados, listos... ¡ya!

Cuéntame qué vas echando.

Aquí echamos el componente vegetal,

lo primero que vamos a hacer es sazonar.

Vamos a acompañarla de unos tomatitos...

Trece segundos.

Unas nueces...

23 segundos. Un poquito de manzana...

y aliñamos.

No me ha dado tiempo. Casi lo consigue, faltaba el queso.

Gonzalo ha preparado una rica ensalada en 40 segundos.

En esta cinta transportadora hay lechuga "iceberg" lavada y seca.

La mezclaremos con más ingredientes para hacer la ensalada.

Alfredo, ¿cómo estás? Bien.

¿Cómo se mezclan los ingredientes?

Aquí hacemos la ensalada Vega, hecha de escarola lisa y rizada,

y aquí le aportamos su mezcla de "radicchio".

Aquí cae el "radicchio".

¿Cómo se mezcla un ingrediente? ¿En qué proporción?

La cinta mezcladora sabe la proporción exacta

que tiene que añadir, en este caso, de "radicchio",

a la ensalada Vega.

Para saber por qué las lechugas se mezclan de cierta forma

en la bolsa, vamos a visitar el laboratorio.

La ensalada Gourmet, la más típica, ¿qué lleva?

Escarola rizada, lleva canónigo y "radicchio".

En el laboratorio estudiáis el sabor de las distintas plantas.

Y se tiene en cuenta el color, esto es comida y entra por los ojos.

¿Podría echarle berro de repente?

Podrías echárselo, pero el sabor sería demasiado fuerte.

El berro no pega con esto. No.

Podríamos echarle, por ejemplo, rúcula.

Es un brote que combina muy bien con esta mezcla

y hace que el sabor sea único y la mezcla, también.

¿Comen más ensalada las mujeres?

Cada vez la diferencia es menos.

Sí la compran más las mujeres, pero el consumo se está igualando

y lo consumen de igual manera.

Ya hemos visto como los vegetales eran lavados, secados y mezclados.

Pero aquí no acaba el proceso. Se sorprenderán

con la sesión fotográfica a la que se somete la lechuga

para comprobar que está en perfecto estado.

Igual de asombrados se quedarán

cuando vean cómo se ensambla

esta impresora de más de 26 toneladas.

Enseguida lo veremos, pero antes: Jorge, sigue contándonos.

Aquí el producto entra extendido a una máquina de visión artificial.

La visión artificial lo que hace es

saca en todo momento fotografías al producto.

¿Esta máquina puede desechar una lechuga si no tiene buen color?

Bien por color, bien por textura...

Por aquí saldrían las hojas que no cumplen el estándar.

Se nota bastante la diferencia entre este montón de lechuga,

que ha pasado el control de calidad,

y ese pobre montón de lechuga, que es más feílla,

está más estropeado.

Los ingredientes de la ensalada están perfectamente mezclados.

Van hasta aquella máquina que pesa exactamente

la cantidad de una bolsa.

¡Zas! Cae todo para abajo y se embolsa.

Por aquí salen canónigos con rúcula,

Gourmet tamaño medio...

Gourmet tamaño XL.

Esto es una embolsadora normal. No le habéis echado

colorantes, conservantes... El producto es

tal y como lo hemos cogido del campo,

con un simple lavado. No tenemos nada más.

El mismo frío que estamos pasando desde que hemos entrado

pasa la lechuga

y por eso aguanta tanto. Efectivamente.

Y de aquí las bolsas, rápido al camión.

Porque tienen que llegar al supermercado rápido.

Muy rápido. En menos de diez días caducan.

("Country House", Blur)

Todas estas cajas que hay por aquí, al fondo y por allí

es lo que se ha hecho hoy. Sí.

¿Cuántas bolsitas?

En torno a 200.000 bolsas se fabrican en un día,

56.000 kilos, una cosa así.

Un placer. Yo comía muchas lechugas de estas

y ahora voy a comer más.

Me alegro. Pero vamos a salir de aquí,

porque hace un frío inaguantable. Vamos.

Si abrimos una bolsa de ensalada, no hay que lavar la lechuga,

porque viene lavada de fábrica.

Por la noche, en un invernadero

un grupo de agricultores recogen rúcula y brotes de lechuga,

las plantas más pequeñas para evitar que el sol la seque.

Cuando amanece, es el turno de las lechugas grandes.

y de las escarolas.

En menos de 15 minutos, todo se guarda en una nevera gigante

a 2 grados de temperatura.

La fábrica también es una nevera porque las temperaturas son

siempre de 2 a 4 grados.

Allí cada vegetal es tratado de una forma.

Discos giratorios para cortar la escarola,

chorros de agua para las acelgas, ventiladores para los canónigos,

"jacuzzi", centrifugado y... ¡a la bolsa!

Sin colorantes ni conservantes.

Más de 200.000 bolsas diarias

para garantizar que, en pocas horas, las ensaladas

lleguen frescas a los supermercados del país.

Hay cinco fábricas como esta en la península y Canarias.

El truco para que las ensaladas caduquen en diez días

es que pasan mucho frío.

Desde que se recogen las lechugas

hasta que las ensaladas llegan al súper,

siempre entre 2 y 4 grados.

Hoy fabricamos una gran desconocida para todos nosotros,

aunque esté muy presente en nuestra vida.

Hoy fabricamos una impresora industrial flexográfica.

Para que ustedes la identifiquen,

es la encargada de serigrafiar las bolsas que usamos a diario.

La flexografía, una técnica de impresión,

se inventó a principos del S. XX y ha revolucionado

la industria del diseño gráfico y la impresión.

Lo especial de las impresoras flexográficas

es que pueden adaptarse e imprimir en cualquier material y forma:

Bolsas, cartones, plásticos ondulados...

Nos lo cuenta: Celia.

Cojan cualquier bolsa de plástico que tengan en casa y díganme:

¿en qué se diferencia de esta?

Estoy segura de que la suya tendrá aquí impresionado

o el producto comprado, o el sitio donde lo hicieron.

Estamos en Girona, donde hay la única fábrica que hace

la impresora capaz de cambiar cualquiera de sus embalajes.

Quédense, porque me han contado que miden hasta 15 metros.

¿Cómo serán? ¿No tienen curiosidad?

Yo, mucha.

("Radioactivity", Kraftwerk)

Hola, Josep. Buenas, ¿cómo estás?

Buenos días. ¿Cómo estás?

Aquí hacéis las piezas de vuestras maquinarias.

Sí, todas las piezas críticas.

Fundimos todas las piezas que son de uso propio,

en las que necesitamos mucha precisión.

Hierro puro y duro.

Son hierros de la industria de la automoción

o de maquinaria obsoleta que se machaca

y luego se reutiliza. Es un proceso sostenible.

Vosotros lo que hacéis es fundirlo. ¿Qué temperatura tiene ese horno?

El horno está a 1450 grados y tiene una capacidad de 2.400 kg

y necesita tres horas para fundirlo todo.

Me llama la atención porque vais perfectamente protegidos.

Sí, un traje aluminizado, que te protege de la temperatura,

de la radiación y de salpicaduras de hierro incandescente.

No te quemas con esto.

¿Cómo hacéis los moldes de las piezas?

Esto es un modelo de una pieza,

que está preparado para cuando haya que hacerlo.

Se pone en una caja, se tapa con tierra

¿Qué es exactamente lo que está cayendo ahí?

Es tierra de silicio

mezclada con una resina y un catalizador

que hace que se solidifique pasada media hora.

Veo que es un cajón y vais rellenando los huecos, ¿no?

Y cuando lo destapas, sacas el modelo de madera

y queda el negativo para rellenar con hierro.

Se vuelve a cerrar y está preparado para llenarlo con hierro.

(Música épica)

Ves, Celia, esto son bancadas para una impresora.

Una bancada es el basamento firme para una máquina.

En ella se asientan el resto de piezas de la máquina.

En este caso, la impresora.

Son piezas de unos 2.000 kg.

Y toda la pila es para una máquina.

Son ocho piezas, hay cuatro en cada lado.

Como si fueran las paredes. En el centro va el bombo,

donde se imprime.

No todo se puede hacer aquí.

Hay partes que traen de otro sitio.

Como este inmenso cilindro.

Muy buenas, Josep. Muy buenas.

¿Para que es el cilindro? Por aquí pasa el papel y se imprime.

¿Por aquí encima pasa el plástico y se imprime entero?

Sí, sí, sí. Me llama la atención...

Yo mido 1,76 m. ¡Es enorme!

Es enorme. Es de 2,5 m.

Esto son las bancadas salidas de fundición, sin agujeros.

En mecanización verás los agujeros que le vamos a hacer.

¿Por qué suelta agua la broca?

Es un líquido refrigerante, agua con aceite.

Si no estuviera el líquido, la broca se calienta mucho

y se podría romper.

¿Tenéis brocas de distinto grosor?

Sí. Dentro de la máquina, detrás,

hay un almacén con 200 herramientas.

Cada una sirve para una cosa distinta.

Podemos ver las que ponemos en la máquina para hacer las piezas.

(Música "heavy")

Estas son unas cuantas herramientas.

¿Esta qué es? Una fresa para hacer roscas.

¿Con esto hacéis el hueco para hacer los tornillos?

Sí, los grandes.

¿Y esto para qué es? Esto es una broca.

Esta es la que más me suena.

En este rincón está Joan Carles,

que pasa la mayor parte del tiempo mirando.

Efectivamente. ¿Y qué miras?

Estamos mirando la excentricidad del tambor.

La excentricidad es un parámetro que determina la desviación

de la rueda sobre su eje al girar.

Para que lo entendamos,

se comprueba que el cilindro esté perfectamente construido

y que al girar no produce ninguna vibración.

La superficie del tambor no puede moverse más de 8 micras

respecto al eje que gira. Es muy poco.

Lo que garantiza la impresión es la excentricidad del tambor.

Este aparato es un reloj milesimal y nos dice cuanto se mueve

la superficie y sabemos si se mueve más de lo debido.

A este ya le habéis puesto el eje.

Brilla un montón, ¿por qué?

Porque le quitamos la parte de fuera,

que está oxidada.

Hemos visto como hacen las piezas de las impresoras en la fundición.

Y como pule y prepara

las que por sus dimensiones ellos no pueden fabricar.

Les queda por ver procesos como el control de calidad.

El robot utiliza una punta de rubí sintético para medir y controlar

con precisión máxima que las piezas creadas en la fundición

tengan las medidas exactas.

¡Cuéntanos, Celia!

Esta máquina es una tridimensional.

¿Tridimensional?

Porque verifica en las tres dimensiones.

Lleva el palpador, que va palpando la pieza.

Es una bola de 4 mm de rubí sintético.

¿Rubí sintético? Es un material con desgaste bajo.

Así evitas el error por el uso y que no dé lecturas erróneas.

Cada palpación es una coordenada que pasa al ordenador.

El ordenador nos dice si la pieza cumple

las tolerancias de medida que queremos.

Necesitamos esta precisión porque cualquier desviación

repercute en el funcionamiento de la máquina.

¿Vamos a ver como se monta? Vale.

Estáis armando una máquina. Esto es el corazón de la máquina.

Si esto no funciona, la máquina no imprime.

Mira lo que veo. Los dos, poco a poco, lentamente...

No se puede hacer más rápido. No, ¿verdad?

Ahora hemos colocado el tambor. La siguiente fase es colocar

la otra parte del cuerpo impresor encima de las bancadas inferiores.

Esto va cerrado... ¿Va deslizándose dentro...?

Por los rodillos, y cada uno da un color a la impresión.

Colocado. Lo habéis conseguido. El cuerpo impresor está listo.

Puedes ir allí a verlo funcionar.

Les hemos mostrado como se fabrica el corazón de la impresora,

las partes más importantes.

Esta máquina que imprimirá sobre plástico, papel y laminados,

tiene centenares de piezas.

La mayoría se han creado en la fundición de la fábrica.

Otras se han hecho fuera por su gran tamaño.

Cinco meses de fabricación para la reina de las impresoras.

Un gigante de más de 26 toneladas y 15 m de longitud.

Sigue, Celia.

Fíjense. Sigue por allí...

y también por aquí.

Aquí tenemos las tintas de máquina,

donde operamos y ponemos cada color en los tinteros.

Por eso no hay cartuchos. Por eso mismo.

Aquí tenemos un magenta. ¿Se utiliza mucho?

Es básico. Podemos subir y ver la parte de atrás.

Aquí tenemos el tambor central, cilindro principal de máquina.

¿Es donde se imprime todo el rato? Exacto.

Esto es film virgen para imprimir.

Las bobinas están listas para empezar a imprimir

los cuatro, cinco... hasta ocho colores.

Este es 12 micras.

Más fino que con el que yo envuelvo la comida.

Aquí tenemos unos cuantos miles de metros.

En cada bobina tenemos kilómetros.

Por aquí pasa el material.

Aquí secamos la parte impresa.

Es verdad, sale calor. Está caliente.

¿Cuánto mide? Casi 15 m.

Un poco más. ¡15 metros!

15 metros después... Ya estamos al final.

Estamos aquí. Ahí tenemos la bobina impresa.

(ASIENTE)

Y se recogería, se sacaría

y se podría utilizar. Exacto.

Aquí tenemos la zona donde visionamos lo que imprimimos.

Ya tiene buen color. Tiene un montón de color.

¿Esto lo mandáis a China?

Pues sí. Está muy bien que sea China,

como ellos nos venden mucho...

Sí, ya va bien, ya. ...que el embalaje sea español.

Joan, es la primera fábrica donde veo entrar un camión.

Sí. Es imposible trasladarla de una nave a otra.

Esta máquina pesa, con la caja, 26.000... 27.000 quilos.

Mucho cuidado. Mucho cuidado.

Primero por no dañar la máquina, no debe sufrir golpes

aunque vaya en una caja.

Y segundo, por la seguridad de los operarios.

¿Cuántas hacéis?

Unas 42, 43, 44... al año.

Ha sido un placer. Muchas gracias.

Hasta la vista. Hasta la vista.

Esa caja tan gigante lleva una impresora para plástico.

Para los embalajes a los que estamos acostumbrados.

Todo lo que llega a nuestras manos está embalado.

Y estas máquinas permiten a las manufacturas imprimir

los envoltorios anunciando su producto. Sea el que sea.

Son impresoras flexográficas.

Mastodontes de 26 toneladas con tecnología punta

que desde Girona llegan a fábricas de China, Guatemala o Indonesia.

Se tardan 5 meses en fabricar. Todo comienza en el infierno.

A 1.600 grados de temperatura se funde el hierro

para moldear las piezas, en una coreografía exacta

en la que participan hombres con trajes de alta seguridad.

De ahí, al troquelado.

Se perforan con brocas especiales que crearán los puntos estratégicos

y harán encajar unas piezas con otras.

El control de calidad es primordial.

La máquina no puede vibrar más de 8 micras.

Una micra es la milésima parte de un milímetro.

Los controles de calidad miden la vibración de las tripas

de la impresora y la verificación de cada pieza en 3D.

Una vez armado este mastodonte de tecnología punta,

la máquina puede imprimir con calidad fotográfica

en cualquier film transparente, por más fino que sea.

Y está lista para ser enviada a cualquier parte del mundo.

Aunque mida 15 metros y pese 26 toneladas.

(Música de "big band")

  • Programa 7

Fabricando Made in Spain - Programa 7

29 may 2018

Descubrimos cuántos metros de alambre forman la estructura de un colchón, cuánto tiempo pasa desde que se siembra hasta que se pueden cortar los brotes tiernos que componen las bolsas de ensalada o a qué velocidad es capaz de imprimir una impresora.

Histórico de emisiones:
26/06/2013

ver más sobre "Fabricando Made in Spain - Programa 7" ver menos sobre "Fabricando Made in Spain - Programa 7"
Programas completos (61)

Los últimos 279 programas de Fabricando. Made in Spain

  • Ver Miniaturas Ver Miniaturas
  • Ver Listado Ver Listado
Buscar por:
Por fechas
Por tipo
Todos los vídeos y audios

El administrador de la página ha decidido no mostrar los comentarios de este contenido en cumplimiento de las Normas de participación

comentarios.nopermitidos