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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 57 - ver ahor
Transcripción completa

¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando" te desvelamos los secretos que esconde

la fabricación de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien.

Y vamos a demostrarlo. Hoy fabricamos regalices.

Esta máquina puede cortar más de 6 millones

de regalices como esta. Miden 14,5 cm.

Si pusiésemos todas las que se fabrican en un año en línea recta

llegaríamos a la Luna. Hoy fabricamos regalices.

Hoy fabricamos... drones."

La fibra de carbono es el principal material

de todas estas piezas que van a conformar un dron.

Un dron que puede volar por encima de 100 km/h

y ascender hasta 120 metros de altura.

Hoy vamos a ver cómo se fabrican estas máquinas.

Hoy fabricamos... persianas.

Las persianas se componen de un cajón,

las guías y las lamas.

Son la parte más importante y esta máquina las fabrica.

Puede producir hasta 60 metros por minuto.

¿Cómo? Enseguida se lo contamos.

Y observamos a cámara lenta cómo se quita la piel a las patatas

y cómo se ponen los filamentos en los cilindros de los cepillos.

Todo esto y mucho más, aquí, en "Fabricando".

El regaliz es una planta y su raíz se usa desde hace siglos.

En libros chinos sobre hierbas medicinales se habla de él

y también en los papiros egipcios.

Se usaba como tratamiento contra el catarro y el estómago.

El nacimiento de la golosina de regaliz fue en 1960,

cuando un farmacéutico añadió a la raíz del regaliz

azúcar y otros ingredientes.

Nos lo cuenta... ¡Sara!

Verdes, amarillos...

Y los de toda la vida, los rojos. De todos los colores y tamaños,

pero lo único que no lleva el regaliz es regaliz.

Enseguida se lo contamos y descubrimos cómo se fabrican.

(Música pop)

Inma, muy buenas, ¿qué tal? Bien.

Esto es el inicio del proceso de regaliz.

¿Qué estás haciendo ahora?

Estoy cogiendo uno de los ingredientes del relleno.

Es la parte blanquita. Efectivamente.

Y esto es todo lo que necesitamos. Cuéntame.

Se necesita azúcar, que le aporta el sabor dulce,

lleva también gelatina, que es esto.

Hay que disolverla para fabricar la pasta de azúcar.

También lleva jarabe de glucosa, este líquido viscoso.

Esto es agua con azúcar.

Sí, un jarabe que lleva agua y azúcar.

¿Es azúcar como aquel?

No, este procede del maíz, ese de la caña.

También se le echa una porción de grasa vegetal.

Su función es aportar una cierta suavidad en la textura,

similar a cuando fabricas un bizcocho en tu casa,

que se le añade aceite. ¿No lleva extracto de regaliz?

No, este no. ¿Y por qué se llama regaliz?

Porque antiguamente era el único producto que se fabricaba,

pero con el desarrollo de nuevas tecnologías

los niños prefieren un sabor más dulce, más frutal.

¿Ahora dónde tengo que ir?

Primero fabricamos el relleno y te lo van a contar ahora.

Pues me voy para allá. Muchísimas gracias.

Ya tenemos los ingredientes del relleno del regaliz,

pero esta golosina tiene dos capas. Una rodea a la otra.

Enseguida verán cómo se fabrica la cobertura azul,

y como de esta máquina salen metros y metros de regaliz.

Y hoy fabricamos drones, estos vehículos aéreos no tripulados

están de moda porque son capaces de captar imágenes

en lugares difíciles.

Miren esta pasta, va en el interior de las lamas de las persianas.

Gracias a ella no pasa ni el frío ni el calor exterior.

Y hoy observarán con detalle a cámara lenta

cómo se pelan las patatas en la fábrica de tortillas.

Será ahora, antes vemos cómo se fabrican los regalices.

Aquí hacemos la pasta de azúcar.

La parte blanca que lleva dentro.

Para ello vamos a acondicionar los ingredientes.

Uno de ellos es la gelatina.

Como ves va en escama, en grano.

Vamos a disolverla en agua

para pasarla a estado líquido.

La adicionamos en un depósito con agua a 90 grados.

Y en cinco minutos estará disuelta.

Mientras disolvemos la gelatina vamos a cargar el jarabe de glucosa.

Y lo vamos a calentar a 112 o 114 grados.

Ahora vamos a mezclar la gelatina

con el jarabe de glucosa y la grasa y lo vamos a enviar a la amasadora.

¿Qué es lo que está entrando, la mezcla?

La gelatina, el jarabe de glucosa y la grasa.

Falta un ingrediente importante. Falta el azúcar.

¿Y es azúcar normal? No, la molemos.

Pasa por un molino, este de aquí y se queda como el azúcar glas

para evitar la textura terrosa. El grano crujiente.

¿Qué hay que hacer ahora? ¿Esperar cuánto?

Unos 40 minutos de amasado.

Ya han pasado, ¿no, Chema?

Ya tenemos la masa y la textura adecuada.

¿Puedo tocar? Y puedes comer.

Está muy caliente.

Está sobre 50 o 55 grados.

El amasado de las aspas va cogiendo temperatura.

Qué rico. Sabe a lo que sabe el interior del regaliz,

porque no se le añade nada más.

Ahora la llevamos a la extrusora y Antonio te enseñará

cómo hacemos la parte de fuera.

(Música pop animada)

No podemos acceder al interior del depósito

donde preparamos los ingredientes.

Entonces vamos a hacerlo en esta mesa

simulando lo que se hace en el proceso de fabricación.

Vamos a poner el agua. Debe estar caliente para disolver bien.

Ahora vamos a poner el azúcar.

En el depósito industrial tenemos un removedor dando vueltas

de forma que los ingredientes formen una masa homogénea.

Ahora vamos a poner jarabe de glucosa,

que le da otra consistencia al producto.

Poco a poco se va espesando. Me cuesta más dar vueltas.

Vamos a añadir almidón de maíz.

Lo único que veo que falta es que no tiene

el tono azul que tiene el regaliz. Es lo que haremos ahora.

Como vamos a hacer un regaliz frutas del bosque

el aroma de frambuesa y arándano se asimila al color azul.

Me estás haciendo sudar, ¿eh? La verdad es que cuesta trabajo.

Pero esto ya tiene pinta.

Sí, ya tendríamos preparada la masa

para iniciar el proceso de cocción.

Esto que ves aquí es el cocedor.

Este cilindro tiene una doble pared

que estaríamos calentando mediante vapor de agua

y en el interior estaría la masa.

No hay contacto directo, pero sí transmisión de calor

del vapor a la masa. Ahora la masa

es más elástica y nos permite formar un cordón como este.

Aquí la masa sale en forma de regaliz.

Sí, aquí tenemos la extrusora

que está formando el cordón de regaliz con el relleno.

Son dos extrusoras. La pasta la ponemos en una extrusora.

Esa extrusora impulsa la pasta de azúcar

y hacemos que salga un cordón macizo por el centro del regaliz.

Y con la otra extrusora una vez cocido la extrusionamos

de forma que se vaya adhiriendo justo en la superficie

del cordón de relleno.

(Música pop)

Lo que vamos a hacer ahora es a través de la cinta

llevarlas hasta un baño de aceite

para darle el brillo característico del producto.

¿Y qué lleva ese aceite?

Es un aceite vegetal que lleva cera de abeja, goma laca...

que son aceites de recubrimiento típicos de cualquier golosina.

El aceite que utilizan para dar brillo lleva cera de abejas.

Este ingrediente es producido por las abejas obreras

que lo usan para construir sus colmenas.

También lleva goma laca, una sustancia que fabrica

un insecto de color rojo llamado gusano de la laca.

Este gusano del sudeste asiático segrega este producto resinoso

que da brillo a muchas golosinas.

Tenemos el regaliz brillante,

¿y ahora qué?

Las tiras que acabamos de sumergir en el baño de aceite

las pasamos directamente a un enfriador

que tiene tres alturas.

Entonces el regaliz da tres vueltas y sale por el otro extremo

donde está la cuchilla y es la que corta

a la distancia que consideremos.

Entiendo que las vueltas son para economizar espacio.

Pues me voy a cortar. Gracias. Venga, hasta luego.

José Juan. Hola, Sara, ¿cómo va la cosa?

Muy bien. Tenemos el regaliz frío.

Estamos en la sala de corte. Acaba de salir del enfriador.

¿Qué distancia hay desde que hemos visto por primera vez el regaliz

hasta que lo corta? Hay una distancia de 100 metros

desde la extrusora hasta aquí.

O sea, que tenemos 100 m de regaliz

hasta que llegamos aquí.

Aquí cortamos el producto a la distancia que queremos.

¿Cuántos centímetros tiene tras el corte?

En este momento 14,5 cm. ¿Y cuántos corta esta máquina?

Estamos haciendo 45 cortes por minuto.

¿Y ese rodillo que veo?

Es para aplicar mejor y que el corte sea limpio.

Como cuando cortas una barra de pan...

...y apoyo la mano para cortarla mejor.

Este señor te está robando regalices.

No, es mi compañero Miguel, de laboratorio.

¿Y por qué se lleva regalices? Es el responsable de calidad.

Me voy con él, esto lo tengo que ver. Vengo ahora.

Hasta luego.

(Música pop animada)

Uno de los controles característicos que se hacen

es el PH del producto final.

El PH nos da el valor de acidez que tiene ese producto.

¿Eso que le echas qué es? Es un imán,

que crea un campo magnético.

Y con ese movimiento circular se consigue disolver el regaliz.

Y aplicamos un poco de calor para acelerar el proceso.

Una vez disuelto, el electrodo da... ¿Cuánto tendría que tener?

Un PH entre 3 y 4. Con lo cual, es perfecto.

Es un PH ácido acorde con este producto.

Están perfectos, entonces, los regalices que hemos fabricado.

Hoy y siempre. (RÍE) Hoy y siempre.

Está en laboratorio todo perfecto.

Está para envasar, como estás haciendo.

Lo que hacemos es envasarlo, en tarrinas de 300 unidades.

Esto es un contador y cuenta 10 golpes por tarrina, 300.

Tenemos los regalices envasados, ¿y ahora qué?

Ahora los termosellamos. Le ponemos un "film"

encima de la tarrina para que no sea penetrable.

Estas son las tarrinas ya termoselladas.

(Música animada)

¿Qué porcentaje exportáis? El 80 % del producto.

Estas van directamente a Canadá. ¿Según el país hay preferencias?

Por supuesto, tanto de sabor como de color.

Los más exóticos son los escandinavos.

Les gustan los sabores más extravagantes.

¿Como por ejemplo? Con extracto de regaliz,

o sabores salados. ¿Y el preferido de los españoles?

El churrito fresa-pica.

Es el que más se vende aquí. Con picapica.

¿Cuál es tu preferido?

Mi preferido es el que hemos fabricado.

Llevo todo el día fabricándolo y aún no lo he probado.

Vamos a ello.

Qué rica. Riquísima. ¡Pues ya hemos terminado!

Como soy "fan" del programa, doy paso al resumen.

¡Tú mismo!

Ahora viene el resumen de la fabricación del regaliz.

Para fabricar los regalices, primero se hace el relleno.

Esa pasta lleva gelatina, jarabe de glucosa y grasas vegetales.

Se mezcla durante cinco minutos

y se va añadiendo la cantidad de azúcar que necesita.

Ahora hay que hacer el exterior, la parte azul del regaliz.

Esa masa es cocida a 134 grados para conseguir la textura adecuada.

De aquí pasa a la coextrusora,

por un lado entra la pasta blanca y por otro, la masa azul.

Aquí se unen y la blanca queda dentro y la azul la cubre.

El siguiente paso es el baño en aceite para darle brillo.

Para que el corte sea limpio se enfría 20 minutos.

Ya podemos cortarlo y envasarlo.

¿Se acuerdan de la fabricación de la tortilla?

En Alfaro, La Rioja nos mostraron los pasos a seguir

para cocinar este plato tan español.

De todas las máquinas que conocimos elegimos esta,

la peladora de patatas para protagonizar la cámara lenta.

Las patatas llegan por este túnel hasta la peladora,

una máquina capaz de pelar 10 kg de este tubérculo a la vez.

Las patatas llegan lavadas, pero aquí se vuelven a mojar

para facilitar el trabajo.

Es un bombo giratorio con las paredes de lija.

Durante el giro, las patatas rozan contra la lija

y esta desgasta la piel del tubérculo.

En un minuto se han pelado 10 kg de patatas.

La palabra "dron" viene del inglés y significa zángano.

El macho de la abeja, al igual que este aparato,

se eleva a toda velocidad persiguiendo a la abeja reina.

Los drones son vehículos aéreos no tripulados,

muchos se usan en operaciones militares

y otros tienen un uso civil,

ya que captan imágenes de lugares inaccesibles.

Estas aeronaves se han convertido en uno de los artilugios de moda.

Nos lo cuenta... ¡Darío!

Han sido protagonistas de películas y novelas de ciencia ficción,

pero los drones llevan en el aire más de 50 años.

Aunque el conocimiento general es que su uso es bélico,

cumplen una labor civil muy importante.

Hoy fabricamos... drones.

(Música "rock")

Los drones tienen multitud de funciones,

pero ¿sabe la gente qué es un dron? Vamos a preguntárselo.

Algo que vuela y va recogiendo imágenes, ¿puede ser?

-Como un helicóptero.

-Algo de robótica, pero no tengo mucha idea.

-Sé que es un dispositivo que vuela.

-Los usan para espiar...

-Van con el aire y graban cosas.

-¿No fue con lo que se cortó Enrique Iglesias?

La gente ha oído hablar de ellos y tienen una ligera impresión.

Vamos a sacarles de dudas y vamos a ver cómo se fabrican.

Carlos. Muy buenas, caballero. ¿Qué tal, Darío?

Vengo a que me enseñes cómo se fabrican los drones.

¿Qué es un dron?

Un dron es un nombre que se ha asociado

a los sistemas aéreos remotamente pilotados.

Sistemas remotamente pilotados.

Sistemas que vuelan solos,

pero que tienen un piloto detrás a cargo de la operación.

Cuando hablamos de dron la gente lo asocia al tema bélico.

Sí, de hecho en este momento

hay sistemas aéreos remotamente pilotados usados a nivel militar

por todo el mundo, pero los nuestros van orientados al mercado civil.

Fabricamos sistemas de inspección para temas industriales.

Inspección de aerogeneradores o de líneas eléctricas.

Con un piloto desde tierra monitorizáis vuestro dron

para subir a sitios

donde es peligroso que suba una persona y evitar riesgos.

Riesgos como por ejemplo

que una persona suba a un poste eléctrico en tensión.

¿Cómo se fabrican los drones?

A partir de materiales aeronáuticos

de primera calidad, como en este caso fibra de carbono,

que tiene una capacidad de resistencia mayor

que el acero en relación al peso.

Y utilizamos un polímero especial

de altísimas prestaciones. ¿Esto es un tipo de plástico?

Es un tipo de plástico de características especiales

que está destinado a piezas sometidas a impactos

o que requieren una respuesta flexible.

Por último, para ensamblar todos los componentes...

titanio grado cinco.

El titanio grado cinco es una aleación de titanio

con el 6 % de aluminio y el 4 % de vanadio.

Se usa en la industria aeronáutica porque es muy ligero,

pesa la mitad que el acero,

pero tiene una gran resistencia mecánica.

Aquí lo usan para unir las diferentes piezas del dron.

Estas se hacen con fibra de carbono y con un plástico especial

que posee gran dureza, pero que también es muy flexible.

¿Cuál es el primer paso cuando tenemos las materias primas?

Diseñar. Estamos trabajando con sistemas de diseño 3D.

¿Cuánto se tarda en diseñar todas las piezas?

Dos, tres, cuatro días de trabajo para nuestros ingenieros.

¿Quién os pide un dron?

En este momento estamos fabricando para empresas energéticas

en el sector de la energía eólica. Certificadores, por ejemplo,

para certificar grandes estructuras de hormigón, chimeneas, puentes...

Y luego cartógrafos,

empresas innovadoras en áreas agrícolas.

Teniendo claro el diseño,

¿qué tengo que hacer ahora?

Vamos a ver con este diseño cómo se cortan las piezas

en el depto. de corte y fabricación.

Me voy para allá. Encantado, Carlos. Muchas gracias.

Enseguida verán la máquina que corta las piezas del dron.

Y les mostraremos las pruebas por las que pasan estas aeronaves

antes de ponerse en marcha.

Deben estar preparadas para aguantar la lluvia y los impactos.

Y miren esta máquina, hace las rendijas de las persianas.

Gracias a ellas pueden entrar la luz y el aire.

Y nuestra cámara capta el momento en que se introducen las cerdas

en el cilindro del cepillo.

Lo verán en unos minutos, seguimos con Darío y los drones.

Tenemos el diseño de las piezas y aquí es donde lo cortáis.

Aquí lo cortamos todo. Desde los polímeros

hasta la fibra de carbono, la espuma de las cajas...

Esta máquina es una fresadora

de corte digital, que es básicamente como un taladro.

Permite cortar con unas fresas en función del material.

O sea, lo que cambiáis dependiendo del material

es la broca, digamos.

Exacto. La fresa.

O sea, que tiene un montón de variantes para esta máquina.

¿Cuántas piezas de plástico tiene nuestro dron?

Tiene aproximadamente 64 piezas de plástico.

¿Y en relación con la fibra de carbono?

Es un 40 %, lo que pasa es que las piezas

que hacemos de plástico son mucho más pequeñitas;

la estructura la hacemos con fibra de carbono,

que nos proporciona mayor rigidez y ligereza.

¿Cuántas piezas puede fabricar a la hora esta máquina?

Vamos a cortar unas 25 o 30 piezas

y vamos a tardar cerca de dos horas.

Me ha quedado muy claro. Vamos a darle forma al dron.

Estupendo.

(Música electrónica)

Vengo de hacer el corte de nuestras piezas.

La parte informática,

la parte directamente electrónica también es muy importante.

Sí, la aeronave tiene diferentes microcontroladores.

¿Qué es un microcontrolador?

Es un pequeño ordenador a bordo que está dentro de la aeronave.

Y dices que hay varios de esos miniordenadores.

Uno controla la aeronave con diferentes sensores,

con GPS, giróscopos, acelerómetros, barómetros...

Con eso controla el movimiento, la posición de la nave...

¿Y los demás? Los demás controlan los sensores.

Hay térmicos, hay sensores de posición normal

y diferentes espectros de alta resolución

y luego hay sensores de proximidad, de temperatura.

Y de aquí sale toda la electrónica para montaje.

Muy buenas, Luis.

Hola, Darío. ¿Qué tal?

Aquí tienes todas estas piezas

que son las que conforman nuestro dron.

Sí, estoy haciendo montaje del dron y como puedes ver

son bastantes piezas las que utilizamos.

Con esto lo que montamos es el estabilizador de cámara.

Es donde va la cámara situada

y sirve para que esté en posición horizontal,

independientemente de la posición. Veo que tiene un cable aquí.

¿Dónde va esto? Va conectado a la parte superior,

es el encargado de transmitir las señales a los sensores.

Lo montáis todo a mano. Y con un gran control de calidad.

Otro montaje que es imprescindible para nuestro dron

es el chasis,

que va a proteger la electrónica que va dentro.

¿Es el esqueleto del dron? Por así decirlo, sí.

E iría así colocado. ¿Qué nos queda entonces?

Otra parte importante son los brazos para que pueda volar.

Los componentes que se encargan de crear el brazo,

y aparecen los motores,

los brazos, que pueden ser de distintas longitudes

y las hélices, que son imprescindibles.

Y dependiendo del viento y demás usaría unos u otros.

Por ejemplo, estos tienen una longitud menor

y se utilizan para vientos fuertes.

El brazo grande sirve para vientos moderados

en los que no hace falta gran velocidad.

Hay que destacar también que tenemos la capota

que se puede personalizar.

Esta capota va sobre el chasis. Sí.

Que queda estéticamente muy bien.

Esto ya le da un toque estético al dron.

¿Y cuánto tardáis en montar todas estas piezas?

En el montaje se tarda tres días aproximadamente.

Y el resultado final sería este. ¿Cuánto pesa esto?

Menos de cinco kilos.

Y esto de menos de 5 kg, ¿puede volar a cuánto?

A velocidades de 100 km/h. ¿Y ascender a cuánto?

Operativamente, hasta 120 m,

pero después se puede ascender a más.

(Música "rock")

¿Cómo funciona el dron? De forma muy sencilla:

las hélices giran de forma contrarrotatoria.

Permite que sin mantenimiento tenga una maniobrabilidad increíble.

¿Qué autonomía tiene?

Tal como ahora, puede volar hasta 35 minutos.

¿Y de distancia hasta el mando?

En este caso es de 3 km.

¿Y cómo sabéis dónde está cuando está a 3 km?

Podemos controlar la aeronave sobre una foto satélite

y tener sus datos de posición, de velocidad, satélite...

¿Lleva un GPS? Lleva un GPS de última generación.

Y si el mando se estropea o se estropea el emisor de señal,

¿qué pasa? Si pierde enlace con tierra,

nunca se estrella por falta de energía, antes de eso

hay una serie de sistemas de seguridad que se activan

y la nave aterriza automáticamente para evitar accidentes.

¿Para qué usamos esta aeronave?

Se utiliza fundamentalmente para hacer inspección industrial.

Se usa para la inspección de aerogeneradores,

que tienen palas de hasta 75 metros de altura

y está diseñada para esto.

¿Te parece que probemos su resistencia a una tormenta?

Vamos a ver lo que pasaría en una tormenta tropical.

No pierde altura, ni dirección.

Estabiliza los contratiempos, se mantiene estanca.

¿Y si pierde estabilidad o se encuentra un objeto de frente?

Para eso hemos diseñado unas piezas

que en caso de contacto accidental con una superficie

hace que rebote y las hélices no se dañen.

(Música "rock")

Ahora le hemos puesto unos protectores desmontables

que en caso de contacto con una superficie

evitan que las hélices se rompan.

¿Esto lo manejas con este aparato?

Es un sistema de radiocontrol de gama alta estándar.

Y en otros casos programamos la inspección con una tablet,

es un control automático.

¿Y esto lo puedo manejar yo...?

Tienes que acreditarte como piloto, superar unos requisitos.

¿Qué espacio aéreo puedo usar?

Por seguridad, el espacio aéreo está repartido,

trabajamos de 120 m hacia abajo.

No invadimos la capa de las aeronaves pilotadas.

Pero no pueden volar sobre casco urbano.

En este momento, en España, no.

(Música electrónica)

Bueno, Carlos, queda claro cómo se montan.

Solo nos queda ver un resumen de cómo se fabrican los drones.

Todo lo que se necesita para fabricar un dron resistente

es fibra de carbono, un plástico especial y tornillos de titanio.

Tras un diseño en 3D,

se cortan las piezas con una fresadora.

En el depto. de electrónica se fabrican los microcontroladores

como el GPS o giróscopos

así como los sensores que contiene el dron.

Ya con todas las piezas

se monta la aeronave de forma completamente manual.

Y con el dron terminado se hace un exhaustivo control de calidad.

Si supera las pruebas, ya está listo para volar.

Hoy volvemos hasta Lleida

para visitar de nuevo la fábrica de cepillos de pelo.

Queremos detenernos en la máquina que introduce la fibra

en el interior del tubo. Lo hace mediante presión.

Un minucioso proceso del que depende que las cerdas

salgan de forma uniforme por la totalidad de los agujeros.

Por esto motivo, lo vemos a cámara lenta.

Para introducir filamentos trabajan un operario y esta máquina.

El tubo se coloca entre estas dos marcas.

Las cerdas entran y la plataforma sube para expulsarlo.

El operario pisa el pedal,

un brazo mecánico introduce la varilla de filamentos a presión.

En segundos, las 450 cerdas están dentro.

La columna vertebral del cepillo ya está preparada

para el siguiente proceso, donde se le pondrá el mango.

El origen de las persianas se remonta a Egipto,

donde cubrían las ventanas con cañas para bloquear la luz

y dejar que el aire fresco entrara.

Los persas trajeron las persianas a Europa, en concreto, a Venecia.

El sistema fue perfeccionado en el mundo anglosajón

donde ahora no se utilizan.

Nos lo cuenta... ¡Ruth!

Son un elemento indispensable en nuestra casa,

nos ayudan a ahorrar hasta un 70 % de energía.

Nos aíslan de los ruidos externos y algo muy importante,

nos dan privacidad. Hoy fabricamos persianas.

(Música pop)

Muy buenas, Horacio, ¿qué tal? Hola, muy buenas.

Hoy fabricamos persianas. Sí.

¿Cómo se fabrican? Necesitamos tres cosas:

La lama; estas secciones son las lamas.

Vale. Las guías.

Y el cajón.

Lo primero que vamos a hacer es fabricar la lama.

El principal material que usamos para los componentes

es el aluminio. ¿Esto son bobinas de aluminio?

Esto son bobinas de aluminio,

de diferentes tamaños y colores

dependiendo de lo que solicite el cliente y de la demanda.

Lo más demandado, el blanco.

¿El aluminio viene del color que necesitamos la persiana?

Sí, tenemos que hacer el pedido solicitando el color exacto

que vamos a querer.

Ya tenemos la materia prima principal,

¿qué hago con estas bobinas?

Ahora vamos a ir con Josema y vais a ver cómo se fabrica

la parte principal, que son las lamas.

Me voy a verlo, gracias. Hasta luego.

Muy buenas, Josema. ¿Cómo estás? Trabajando un poco.

Ya tenemos el aluminio

para hacer la parte más importante de la persiana, ¿no?

Las lamas. Sí, señora.

¿Cómo se hacen?

Se monta una bobina del color que quieres la persiana.

¿Las persianas van a ser de este color?

No, esta es la cara de dentro, que no se ve.

Tú lo que vas a ver es el reverso, que es blanco.

Se pasa por el horno para calentar.

Aquí vemos... Unas resistencias,

para calentar el aluminio hasta 35 grados

y se enhebra en estos rodillos para que arrastre de la bobina.

Toda la máquina actúa en un punto de la banda

y va dándoles forma.

Los rodillos de esta máquina dan forma a la lama.

Primero, se hace una hendidura en el centro de la lámina,

después la máquina la dobla en un ángulo de 90 grados

y los rodillos dan forma al gancho.

En el otro extremo se hace una pestaña llamada pala.

Gracias a esto, se puede engarzar una lama con otra:

el gancho se introduce y desliza y por el interior de la pala

y así con todas las láminas que forma una persiana.

Aprieta la lámina de aluminio tanto por debajo como por arriba.

Aquí veo que esta parte de aquí la ha subido.

La ha puesto a 90 grados. La tenemos así ahora mismo.

Estos rodillos están dándole la forma al gancho,

y hace una pala donde van engarzadas unas con otras.

Está cayendo espuma de poliuretano. ¿Y eso para qué sirve?

Es el aislante que se le mete a la lama.

Aísla térmicamente y del ruido.

Ya va el poliuretano dentro de la lama,

se empieza a cerrar...

Y aquí en este punto ya el aluminio se cierra,

ahí digamos que cose las dos caras del aluminio

y lo deja hecho una pieza.

Este horno va a más de 40 grados, entre 40 y 50

dando calor al poliuretano para que expanda en el hueco de la lama.

Y aquí se corta a la medida a la que nos pide el cliente.

¿De largo cuál es el estándar? Ahora estamos fabricando a 6 m.

Ahí hay un disco de sierra,

el "encoder" le manda los metros que han pasado.

¿Qué es el "encoder"? Esta rueda, que cuenta metros.

Cuando le llega la señal de los 6 m,

el carro del corte da el corte y vuelve.

En el siguiente paso pasaríamos a la punzonadora.

Y le haríamos los troqueles de las rendijas de las ventanas.

Tenemos ya las rendijas de las lamas hechas,

¿qué nos toca ahora? Pasaría por la cinta de engarce,

esta máquina engarza las lamas y hace los paquetes.

Va cogiendo las lamas, las pone en su sitio

y cuando entra la siguiente,

en la perfiladora, que es donde tiene que engarzar

va metiendo una con otra.

¿Y por qué se engarzan de cuatro en cuatro?

Porque es más cómodo manejarlas. Veo que tiene movimiento.

Para permitir cuando enrollas la persiana,

tienes que permitir el juego de las lamas.

No tiene que estar totalmente apretada, sino un poco suelta.

(Música electrónica)

Ya están hechas las lamas, pero para tener la persiana completa

necesitamos las guías y el cajón. Empezaremos por las guías,

que se hacen de aluminio, pero hay que pintarlas.

Para ello necesitan un tratamiento de desengrase.

Será ahora, mientras, seguimos con Ruth.

¿Qué tal, Julio? ¿Cómo estás?

Lo que hacemos es un proceso para poderlo lacar.

Ahora lo vamos a sumergir en un ácido

para quitarle las impurezas y las grasas que tiene.

Eso que parece agua hirviendo es ácido.

En esta cubeta tiene que estar como mínimo 15 minutos.

Una vez están los ácidos ahí bien cogidos

y las guías limpias, ¿qué hacemos con ellas?

Lo pasamos al horno de secado a una temperatura de 110 grados.

¿Y para qué sirve este secado?

Porque si están húmedas la pintura no agarra.

Bueno, Julio, tenemos las guías impolutas y secas,

me voy a lacarlas. Muchas gracias. Hasta luego.

Ahora vamos a pintar las guías.

¿Aquí cuántas pistolas hay? 12 pistolas.

Van subiendo y bajando lacando las guías.

Aquí los bastidores van con 10 guías

entonces van pintando de arriba a abajo, como ves.

¿Es un tipo de pintura especial el que usa?

Es pintura en polvo.

Más resistente. Sí, porque va de cara al exterior.

¿Y ya podemos decir que las guías están lacadas?

Pasan a horno, a secado. Pues vamos a ver el horno.

Aquí van a estar las guías unos 10 minutos

y entran a una temperatura de entre 190 y 200 grados.

¿Y qué conseguimos con esta cocción?

La dureza que necesita para la climatología que va a soportar,

bien sea de calor o de frío.

(Música pop animada)

Teneos ya las lamas fabricadas,

las guías lacadas, ¿qué nos falta?

El montaje del cajón.

Estamos ensamblándolo y ahora procedemos a atornillarlo.

Ahora sacamos toda la cinta.

¡En este lateral va la cinta! Exactamente.

¿Por qué se nos atasca la persiana?

Puede ocurrir porque esté mal la polea,

lo que va aquí dentro, que es donde va acondicionada la cinta.

Con los cajones nuevos no debería pasar.

Antes no tenían esta piezas que se llaman placas de contención.

Ni esto tampoco,

que es lo que hacía que la cinta... ...pudiera salirse.

Exacto. Ponemos los flejes, donde va enganchada la persiana.

Vamos a poner la tapa de abajo que viene con el cepillo

para que no coja polvo la persiana.

Bueno, ya tengo el cajón montado, ¿qué me falta?

Pues meter la lama en él.

Vamos a engarzar la persiana

para poderla introducir en el cajón.

¿Cuántas lamas hay en esta persiana? Para esta altura, 24.

¿Cuánto mide? 1,20 m.

Se enganchan unas con otras y se va montando por igual.

En los pases nórdicos no hay persianas.

Efectivamente. ¿Y eso por qué es?

Es más bien un tema cultural.

Los países nórdicos quieren aprovechar la luz del sol,

se protegen con estores y no usan las persianas.

Tenemos las lamas engarzadas unas con otras, 24 lamas.

Y quedaría por añadir el terminal de la persiana.

Lo que hace es que la persiana tenga fuerza para bajar.

Pesa más esta lama que cualquiera de estas.

Y aquí colocamos los topes para que no se meta hacia adentro.

La persiana está enrollada dentro del cajón

y falta colocarle las guías. Vamos a ponérselas.

(Música animada)

Chicos, ya está listo, ¿no? (AMBOS) Sí.

Vamos a ver un resumen de cómo se fabrican las persianas.

Para hacer las persianas se necesitan bobinas de aluminio.

Seguidamente, esta máquina se encarga de perfilar las lamas,

doblando la banda de aluminio mediante estos tornos.

La troqueladora hace las rendijas

y esta cortadora las deja a la longitud deseada.

Las guías de la persiana pasan por baños de ácidos y agua

para limpiarlas y que la pintura se adhiera perfectamente.

Se lacan, se monta el cajón y se une con las lamas y las guías.

Ya tenemos listas las persianas.

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Fabricando Made in Spain - Programa 57

19 nov 2015

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