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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 55 - ver ahora
Transcripción completa

¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando" te desvelamos los secretos que esconde

la fabricación de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien.

Y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos discos de freno.

De esta empresa de Valladolid

salen más de 30.000 discos de freno diarios.

Para ello se funden a más de 1.500 grados de temperatura

en este horno residuos como latas de conserva y de refresco.

Hoy fabricamos esa pieza que hace que nuestro vehículo se detenga.

Hoy fabricamos... leche en polvo.

De vacas como estas obtenemos leche fresca,

pero ¿se imaginan cómo pasamos de la leche líquida

a la leche en polvo para máquinas de café?

Enseguida se lo mostramos.

Hoy fabricamos... detergente para ropa.

De esta máquina salen 70 botellas por minuto

de este detergente líquido.

¿Quieren saber qué cantidad debemos echar en la lavadora

cuando lavamos nuestra ropa?

Hoy en "Fabricando", se lo vamos a contar.

Y hoy observamos a cámara lenta

cómo se hace el trenzado de una alpargata

y cómo se desenrolla la madera para hacer palillos.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

El disco de freno fue patentado por el inglés

Frederick William Lanchester, en 1902.

Tardó en ganar popularidad debido al ruido que hacía,

por eso, cinco años después, Herbert Frood forró las pastillas

con un material que le ayudó a resolver el problema del ruido.

Hoy es una pieza fundamental para el frenado de nuestro coche.

Hoy desde Valladolid, conocemos cómo se fabrica.

Nos lo cuenta... ¡Sara!

Algo tan importante como que nuestro coche frene

no es solo cuestión de pisar el freno.

Los responsables son los discos de freno,

unas piezas metálicas que pueden pesar hasta 12 kg.

Descubrimos en qué parte del coche están y cómo se fabrican.

(Música electrónica)

Hemos venido al taller para saber más sobre los discos de freno.

Fernando, ¿qué tal? Muy bien.

¿Dónde están los discos de freno?

Si esperas un poquito los vemos.

¡Están detrás de la rueda! Sí, esto es un disco de freno.

Y cuando yo piso el pedal de freno,

¿qué pasa para que el coche frene?

El disco está girando, esto simula que vamos en marcha,

la pieza de freno es esta y hace efecto de pinza.

Cuando pisamos el freno, acciona esta pastilla y otra interior

y detiene el disco de freno.

Y detiene la rueda y el vehículo.

Muchísimas gracias, ahora me voy a fabricar discos de freno.

Gracias. Hasta luego.

Ya sabemos dónde están situados los discos de freno,

ahora vamos a fabricarlos. Carmen, buenos días.

Aquí recibimos la materia prima.

Sí, aquí veis toda la materia prima que utilizamos.

¿De dónde procede esta chatarra?

De latas de refrescos o de conservas.

Pero siempre se obtienen de los restos

de la fabricación inicial, no de la recuperación de latas.

No es la lata que yo reciclo.

No, porque lleva contaminantes, pintura, aluminio, etc.

¿Y qué más materias primas?

Otras materias que usamos es el acero de carrocería,

de las fábricas de automoción. Es lo que sobra de un coche.

De la carrocería de un coche.

¿Y por qué tiene forma de cubo?

Porque es mucho más fácil la manipulación.

Y este foso es lo que sobra de hacer la pieza.

Sí, con lo cual lo volvemos a incorporar al proceso de fusión.

Recicláis el material ya reciclado. Efectivamente.

Y volvemos a dar valor a nuestros residuos.

¿Y cómo transportamos este material?

Baja el imán hasta la carga, al levantar el imán,

el material se adhiere porque es magnético

hasta que lo descarga en aquella tolva de ahí arriba.

¿Cuánta carga soporta este imán? Hasta 700 kg.

¿Y qué hacemos con este hierro? Se mete en el horno,

donde se funde y pasa a estado líquido.

Eduardo, este es el horno de la fábrica. ¿Qué hacéis aquí?

Cogemos unas cantidades determinadas de las materias primas

y una serie de aditivos

incorporándolo todo al horno de inducción.

¿Qué aditivos añadís?

Grafito, ferrosilicio, ferrotitanio, cobre...

Son cantidades pequeñas que no están en la materia prima

y que echamos en menor cantidad. ¿Cuánto hierro y aditivos cabe?

Fundimos unas 20 toneladas por hora.

¿Y cuánto tiempo está para convertirse en líquido?

En fundir 20 toneladas tardamos 45 minutos.

El caldo llega a estar a más de 1500 grados centígrados.

Necesitamos 10 minutos

para tomar las partes no metálicas que llevan las materias primas,

que llamamos escoria.

La parte negra que vemos flotando es la que tenemos que retirar

de lo que es el hierro fundido. ¿Y cómo se hace?

A través de una grúa y unas pinzas,

la escoria está flotando en el caldo y es cogerlo y retirarlo.

¿Y adónde vamos?

A través de unos recipientes transportamos el caldo

a las máquinas de moldeo.

(Música pop animada)

Héctor, ¿qué tal? Bien.

Vengo de fundir el hierro. Aquí hacéis los moldes, creo.

Sí, aquí hacemos la parte del molde que se introduce

en los moldes de la máquina moldeadora.

Es el macho.

¿El macho es el interior de la pieza?

Sí, el macho sirve para intercalarlo

en los moldes y que nos cree unos huecos

lo cual facilita su ventilación.

El macho va en el interior del molde,

como si fuera el relleno de un sándwich:

Molde exterior, macho y otro molde externo.

Es un disco ventilado,

porque una vez se echa el hierro,

las zonas vacías se rellenan dejando unas ventanas

por las que pasa el aire.

El macho estaría intercalado en estas ventanas

y en este canal que podemos ver.

Y todas las ventanas que veis aquí

la forman cada una de estas paletas de las que posee el macho.

Se compone principalmente de arena.

La arena es la base y se añaden resinas y aditivos.

¿Y cómo se transforma esta arena

en este molde tan duro?

La máquina que vemos ahí detrás

lo que hace es llenar unas huellas con esta forma

y luego introduce un gas que lo que hace es endurecerlo.

Si la arena es rosa, ¿por qué la pieza es blanca?

Necesitamos darle un recubrimiento refractario

con una pintura con base de agua. El manipulador lo deja en la cinta

y ahí a unos 100 grados de temperatura

conseguiremos que desaparezca la humedad de la pintura.

Y cuándo sale la pieza, ¿qué hacemos?

La introducimos en el transportador de machos

y se iría a la línea de moldeo.

Y esto se hace para hacer un disco ventilado. Pero ¿qué es?

Con un disco ventilado queremos que dure más

ya que, al atravesarlo el aire en la frenada, se refrigera.

Ya está hecho el macho; enseguida veremos

cómo se hace el molde completo del disco.

Además les mostramos cómo funciona esta máquina

que pule el disco.

Esta punta de cerámica puede eliminar hasta 2 kg de hierro.

Y hoy asistimos al momento casi mágico

del pulverizado de la leche.

Entra en estado líquido en la torre de secado y sale sólido.

Y les explicamos el misterio de las botellas de detergente.

¿Por qué no se llenan hasta arriba?

¿Y quieren ver cómo la máquina trenzadora

usa 300 m de hilo para hacer la suela de la alpargata?

Enseguida se lo contamos,

seguimos fabricando discos de freno.

Aquí tenemos la arena que va a ir directa a la línea

para hacer el molde de la pieza.

¿La arena por qué es negra?

Porque está formada por varias sustancias.

Por un lado, la arena, luego también contiene bentonita;

que hace que los granos de arena se peguen unos a otros.

la bentonita es necesaria para moldear el molde

y que tenga forma.

Porque la arena normal no consigues que coja ninguna forma.

Aquí se pone en contacto con unas placas modelos

que en esos moldes de arena

hacen la forma que queremos que tenga el disco.

Eso es lo que pasa aquí dentro. ¿Podemos ver esas placas?

No, no las podemos ver,

porque forma parte de nuestro "know-how".

Es vuestro secreto profesional.

Y aquí volvemos a ver el macho.

Sí, vemos el macho porque hay que meterlo en el moldeo.

En la línea de moldeo se hacen los moldes.

La arena llega a las placas que tienen grabada la forma del disco,

se cierran y dejan esa forma en la arena.

En esta fábrica hacen los moldes de dos en dos.

Son una especie de sándwich: capa exterior del disco-macho-

y la otra capa exterior.

De aquí sale un bloque rectangular de arena

con las hendiduras por donde entrará el hierro,

que tomará la forma de disco de freno.

Nos falta echar el caldo que hemos fundido antes.

Sí. Echamos el caldo y esperamos a que solidifique

y salgan las piezas. Pues voy a verlo.

Muchas gracias. Hasta luego.

(Música pop animada)

Pablo. Madre mía, qué calor hace aquí.

Tengo las gafas empañadas.

Estamos trabajando a alrededor de 1400 grados.

Aquí se unen por un lado el molde y por otro, el caldo.

El hierro fundido, correcto.

Lo que estamos haciendo es dosificar molde a molde

el hierro en cada unidad.

Ya tenemos los moldes de arena llenos de hierro líquido,

y hay que solidificarlo. ¿Cómo?

A partir de llenar el molde, van avanzando

y se van enfriando.

Llegan a una bandeja vibrante

que lo transporta a este cilindro,

que es una bandeja vibrante en espiral.

Estamos alargando la línea de enfriamiento.

¿El molde está en este cilindro o ha desaparecido?

En el cilindro hay arena y hierro, el molde ha perdido la forma.

Por la vibración pierde la forma y se convierte en arena.

Una vez la pieza ha recorrido todo el cilindro, ¿adónde va?

Separamos el hierro útil de lo que no es útil.

¿Y la pieza quedaría limpia? No, aún no. Faltaría mecanizarla.

Te traigo el disco hecho.

Me dicen que falta mecanizarlo. ¿Qué es mecanizar un disco?

Mecanizar es eliminar material.

De aquellas partes del disco que son más importantes

vamos arrancando material hasta acabar la pieza.

¿Cuánto se pierde de esta pieza al disco terminado?

En esta pieza de 10 u 11 kg quitaremos unos 2 kg.

¿Cómo quitamos ese material?

La pieza la colocamos en un cabezal,

y el cabezal gira.

Puede girar a unas 3000 revoluciones.

Y lo que hacemos es con estas plaquitas que veis aquí

que es de un material cerámico muy duro

vamos quitando el material. Vamos puliendo, de alguna manera.

En esta ves la diferencia,

esta es la pieza de la fundición y esta la pieza mecanizada.

¿Esta parte ya sería definitiva? Ya lo sería.

Pero hay que seguir puliendo esta parte.

Lo que hacemos es un mecanizado mucho más fino

en las zonas del disco más críticas.

¿Por ejemplo? Donde están las pastillas de freno,

o donde va a apoyar el disco dentro del vehículo.

Entiendo que esto va en la rueda y tiene que engancharse.

Vamos a taladrar los agujeros para montar el disco de freno.

Realizamos los agujeros en esta máquina que veis.

Esto simularía la rueda.

Es una forma de verificar

que el taladro de la pieza está bien realizado.

¿Todos los discos de freno son iguales?

Cada disco es específico de su vehículo.

¿Y de qué depende? De la potencia y el peso del coche.

¿Ya no me faltaría nada más?

No. Necesitamos equilibrar la pieza.

Vemos dónde tenemos más material y quitamos ese material.

Es lo que veis aquí.

Este bocadito, ¿no?

Es una operación de mecanizado.

Entra una presa y quita este material.

Este arco lo ha calculado la máquina para que la pieza quede equilibrada.

La máquina ha detectado que este lado pesaba más que este

y le ha quitado un trocito. Y la deja perfecta.

¿Ya estaría la pieza lista?

En muchos casos el cliente pide que pintes la pieza.

¿Hay que pintarla? En muchos casos sí.

Porque aquí pican las prensas

que más de un dedo se han llevado que piensas que no hacen piezas.

Me despierta el encargado que hoy viene acelerao,

se ha levantado con el pie izquierdo

porque se le ha olvidado tomarse las pastillas de freno

a toda pastilla,

salpicadero

comienza mi pesadilla

muy pocos ceros en mi nómina ilegal.

Yo como he firmado un contrato no puedo parar, parar.

Parar parar, parar parar.

Raquel, me dicen que ahora hay que darle una mano de pintura.

Sí, hay muchos clientes que reclaman

que al final tenga un acabado de pintura

con propiedades anticorrosivas para que no quede rojizo el disco.

¿Cada cuánto tiempo pinta un disco este robot?

Conseguimos que cada 12 segundos salga un disco pintado.

¿Y por qué solo pinta el borde de fuera y el de dentro?

Sí, la parte exterior, que no va pintada

es la zona donde justamente van las pastillas de freno.

Entonces no tiene sentido, porque en la primera pisada

se levantaría la pintura. La otra parte que no va pintada

que es donde vemos los taladros, es donde va atornillada la yanta.

Y luego hay otro robot que coge las bandejas

sobre las que están los discos y la introducimos a un horno.

Salen por esta línea que ya tenemos el producto final.

Exactamente.

¿Cada cuánto tengo que cambiar yo mi disco de freno?

Eso depende. Si utilizas mucho el freno,

podrías tener que cambiar los discos en un año.

Y si haces un uso más correcto o más normal

podrías no tener que cambiarlos nunca en la vida del vehículo.

Este es el producto final que empezó con un montón de chatarra.

Pero el camino ha sido muy largo,

así que vamos a ver un resumen del proceso de fabricación.

Los discos de freno están hechos de material 100 % reciclado.

Desde el hierro sobrante en la fabricación de la carrocería

hasta deshechos de latas de refrescos y conservas.

Esta chatarra se introduce en este horno eléctrico.

El hierro sale líquido

tras estar 45 minutos a más de 1500 grados de temperatura.

Antes de moldear el disco hay que hacer el macho.

Esta pieza es la parte interior del disco de freno.

En la línea de moldeo se unen el hierro fundido

y los moldes con la forma del disco.

Es el momento de solidificarlo a temperatura ambiente.

Una vez sólido, se retira el hierro sobrante

y la arena de los moldes. El disco está casi listo,

pero falta el mecanizado.

Esta punta de cerámica elimina hasta dos kg de hierro.

Se hacen los agujeros para atornillar los discos a la rueda.

El último paso es pintarlos.

Ya tenemos los discos de freno listos

para instalarlos en el vehículo.

En Caravaca de la Cruz, Murcia, vimos cómo trabaja esta máquina,

la trenzadora.

Es la encargada de trenzar el yute de la suela de la alpargata.

Para hacer un par de ellas necesita 300 m de hilo.

Veámoslo con nuestra visión a cámara lenta.

Esta máquina trenza el yute que forma la suela de la alpargata.

Las trenzas se hacen con cinco bobinas.

Del interior de este tubo negro salen dos hilos.

Son más gruesos porque sobre ellos se apoya el resto de los hilos.

Cada bobina va proporcionando tres hilos a la máquina,

que van girando hasta formar las trenzas.

La leche en polvo fue producida por primera vez

en 1802 por el ruso Osip Krichevsky,

quien evaporó leche pasteurizada.

Hubo que esperar hasta la Segunda Guerra Mundial

para que se produjera su gran desarrollo.

Las entregas norteamericanas de leche en polvo

paliaron la escasez de productos lácteos en Europa.

Este tipo de leche tiene las mismas propiedades que la líquida

y en la actualidad uno de sus principales usos

es para máquinas de café.

Nos lo cuenta... Ruth.

Café cortado, café con leche... "capuccino".

Esta máquina puede producir hasta 500 servicios.

Para ello necesitaría 12 litros de leche.

Pero ¿creen que aquí caben 12 litros de leche líquida?

No, porque las máquinas de café funcionan con leche en polvo.

Hoy les explicamos cómo se fabrica.

(Música electrónica)

¡Muy buenas, María! ¿Cómo estás?

Hoy fabricamos leche en polvo para máquinas de café.

¿Qué necesitamos para fabricarla? Obviamente, leche.

Mira, esta es la leche que viene de las ganaderías.

Como viene de varias, la tenemos que analizar.

¿Para comprobar que esté correcto? ¿Y eso dónde se hace?

En el laboratorio. Pues vamos a verlo.

Aquí miramos que la leche no tenga antibióticos.

En esta tira comprobamos que está bien.

Primera prueba superada. ¿Qué más hay que mirar?

Miramos la acidez de la leche.

Cogemos otra muestra y la echamos en el tubito.

Y una muestra de alcohol. Y al mezclarlo

reacciona y nos dice si la leche está

apta o no apta para poder descargar.

¿Y una vez descargamos? La termizamos.

Pues vamos a termizarla.

Aquí tenemos el termizador.

Esto es un aparato que lo que hace es

someter la leche a un proceso térmico

para eliminar microorganismos que pueda tener.

Se calienta a 71 grados, va pasando por aquí

y justo aquí, en el tiempo de 10 segundos

se enfría a 4 grados.

Una vez conseguido este cambio de temperatura

¿qué hacemos con ella? La condensamos.

Pues me voy a condensarla. ¡Gracias!

(Música pop animada)

Muy buenas, Antonio, ¡qué follón tienes fuera!

¿Qué tal estás?

Esto es la sala de condensación. Sí.

La leche se condensa con un proceso de calor,

que está distribuido por todo el aparato.

El aparato son unos tubos por los que sube la leche y baja

y en contacto con la superficie del calor

lo que hacemos es evaporar.

Por otro lado, por el efecto del vacío,

lo que nos hace es reducir la temperatura de ebullición

para que no pierda las propiedades

que nos gustaría conservar hasta el final del proceso.

La condensación se produce en el evaporador.

Consta de unos tubos por los que sube y baja la leche.

Durante este recorrido, la leche recibe calor.

Un calor controlado gracias al vacío que hay en el interior.

Esto permite bajar la temperatura de ebullición

a unos 57 grados. Así el agua se evapora,

pero la leche no se daña por una temperatura excesiva.

Gracias a este proceso, la leche pierde el 50 % de su agua.

Hemos echado esta cantidad de leche

y después del proceso de condensación se nos va a quedar

casi al 50 %.

Y para evaporar todo ese resto de humedad que nos queda

para convertirla en leche en polvo, ¿qué tengo que hacer?

Lo tendremos que llevar a la torre de secado.

Enseguida les mostramos cómo funciona la torre de secado.

Y fíjense en esta cinta: mediante aire frío y caliente

esta mezcla se convertirá en la definitiva leche en polvo.

Además, en nuestro programa de hoy,

los trabajadores de esta fábrica de detergente

nos cuentan sus trucos para acabar con las manchas difíciles.

Y vemos a cámara lenta cómo este tronco se convierte en una lámina

gracias a la desenrolladora. Será en breves momentos.

Esto que tenemos aquí es la torre de secado

donde convertiremos la leche líquida en leche en polvo.

Eso es, es una torre de 15 metros de altura.

¿Y qué ocurre aquí, Ramón?

Ahora está saliendo la leche a presión por unas boquillas

y en el centro está saliendo aire caliente a 350 grados.

Lo que hace es pulverizar la leche.

En la torre de secado, la leche sale a presión por las boquillas.

Es como un vaporizador con orificios minúsculos.

Al salir con fuerza se producen gotas muy pequeñas.

En sentido opuesto a la trayectoria de las gotas,

hay aire muy caliente, a 350 grados.

Y al contacto con esas gotas de leche, el agua se evapora.

Posteriormente, hay que seguir secando la leche en el tamiz.

Las vibraciones empujan el polvo por la sección de secado,

donde entra aire a una temperatura menor según avanza por la máquina

para conseguir la humedad y condiciones de disolución deseadas.

Ahora el polvo está seco, ¿no, Ramón?

La última fase sería pasar por el enfriado.

El polvo hay que enfriarlo, porque si lo mandamos al producto final

estaría como caramelizado.

¿Y para enfriarlo cómo lo hacemos?

Parecido al secador, pero en vez de aire caliente, frío.

Venimos de ver cómo se deshidrata la leche,

¿qué es lo que hemos recibido?

Aquí nos ha llegado la leche atomizada.

Aquí realizo una primera inspección visual

comprobando que no tiene partículas quemadas,

que el olor es agradable...

Yo no huelo nada. El olor tiene que ser neutro.

El producto está validado para entrar en la línea de fabricación.

Te traigo la materia prima para fabricar leche en polvo.

Perfecto. Vamos a terminar de echar el condumio.

¿Qué es el condumio?

Todas las leches llevan un antiapelmazante

para que no se apelmacen en la máquina y lo que hacemos es

echar primero el condumio y luego la materia prima.

Eso es el tornillo sin fin que va a subir el producto

hasta la tolva. ¿Qué es lo que ocurre aquí?

Aquí tenemos la leche junto con el condumio mezclándose

para que sea homogéneo. ¿Y la tenemos lista para qué?

Pues en nada que ellos tengan sitio allí arriba

me pitará una sirena. ¿Quiénes son ellos?

El granulador. ¿El granulador?

Me voy a conocer al granulador, que parece Dios ahí arriba.

(RÍE) Gracias, Tate, hasta luego. Gracias a vosotros.

Roberto es el granulador,

que nos ha avisado que la mezcla está lista.

¿Qué hacemos aquí con la mezcla?

Lo que hace es bajar por esos tubos de alimentación,

se mojan mediante inyectores con vapor

y cae a un plato giratorio que es lo que reparte la mezcla.

Para que no se quede todo acumulado.

Entonces una vez está repartido y hecho grano,

cae sobre esta cinta.

¿Y por qué la cinta tiene estos agujeros debajo?

Sube el aire por esos agujeros, para secarlo.

¿Y qué pasa aquí, Roberto?

Ahora el producto lo tenemos en la cinta

y mediante calor lo secamos.

Esta parte del túnel, hasta la mitad, es aire caliente.

La otra mitad, es frío.

Una vez la mezcla está granulada, seca y enfriada,

¿adónde pasa? Cae a unos boles.

¿Que son estos de aquí?

Sube mediante un elevador y cae a la criba.

Bueno, más que criba podríamos llamarle el meneíto,

porque no veas cómo se mueve esta máquina.

El meneaíto.

El meneaíto, el meneaíto, el meneaíto, y ahí,

ahí,

ahí, ahí, ahí.

¿Para qué? Esto contiene tamices,

para que le demos el tamaño que queramos al producto.

Esto es un tamiz, por aquí se hace la criba.

Si el agujero es más grande o más pequeño,

es el milímetro del grano que vamos a obtener.

Una vez se ha tamizado ¿qué hacemos con ello?

Esas mangas caen a los boles mediante el elevador,

cargamos el depósito

y del depósito a la envasadora.

(Música electrónica)

Ya tenemos la leche en polvo lista y con su medida ideal.

Ahora nos falta envasarla. Y desde las alturas, Julián.

¿Por dónde subo? Por la escalera.

Bueno, Julián, ¿dónde me traes?

Estamos en la sala para envasar. ¿Y aquí qué se hace?

Esto es una pesadora multicabezal y aquí lo que hacemos es

pesar el producto para el envasado final.

Tiene 14 pesadoras. Lo que hace es que

cada cinco o seis cabezales carga medio kilo.

Y mientras 5 o 6 cargan, otros 5 o 6 descargan.

Baja por aquí ¿y adónde va a parar?

Va a parar a la parte de abajo de la máquina

donde está la bolsa y ahí se empaqueta.

Me vas a hacer bajar las escaleras. Te vamos a hacer bajar otra vez.

Veo que por ese tubo hay un papel de aluminio

y se está fabricando la bolsa. ¿Cómo se hace?

Es una bobina de varias capas de plástico y aluminio

para conservar el producto fresco y seco.

Ya tenemos la leche en polvo envasada, muy calentita.

¿Qué nos falta ahora?

El visto bueno del dpto. de calidad para llevar el producto a venta.

Me voy a ver si se lo dan. Gracias. Hasta luego.

Te traigo la leche lista para que le des el "OK".

Si no damos el "OK" no sale nada.

¿Y qué hay que hacer para dar el "OK", Virginia?

Tenemos una máquina de catas.

¿Cuánta leche en polvo cabe aquí? 1,5 kg, aproximadamente.

¿Y a cuánto equivale 1,5 kg de leche en polvo aproximadamente?

A 12 litros. 12 litros de leche líquida.

Menos mal que no tenemos que meter los 12 litros.

¿Me dejas ser la catadora oficial?

Por supuesto, con todo lo que sabes, puedes ser catadora oficial.

Aquí tienes. Gracias. Esto es la prueba oficial.

Vamos a ver un resumen de cómo se fabrica la leche en polvo.

Primero se analiza la leche de las distintas ganaderías,

después, se termiza con un cambio brusco de temperatura

para regular la flora bacteriana.

Seguidamente pasa a la sala de condensación,

donde mediante evaporación y vacío

se absorbe su humedad casi al 50 %.

Para secarla, se somete a 350 grados

en el atomizador, donde se convierte en polvo.

El polvo se mezcla con el condumio, un antiapelmazante.

Tras cinco minutos en esta tolva,

la mezcla ya está homogeneizada y lista para ir a la granuladora

donde se somete a un proceso de inyección de vapor.

Así el polvo se convierte en grano.

Ese granulado se seca y se enfría.

Gracias al movimiento y los tamices de esta máquina

se obtiene la medida deseada del grano de la leche en polvo.

Y ya podemos empaquetar la leche en polvo para máquinas de café.

Gracias a nuestro "Fabricando Palillos"

supimos que este artículo existe desde hace miles de años.

Hoy vemos cómo trabaja la máquina que en 30 segundos

desenrolla el tronco convirtiéndolo en planchas.

Lo vemos a cámara lenta.

Dos rodillos sujetan el tronco mediante presión

y lo hacen girar a gran velocidad.

Gracias a la acción de las cuchillas,

situadas detrás del tronco y en la parte inferior,

van quitando los restos de corteza de la primera capa.

Ya pelado, va saliendo la madera en láminas.

Las cuchillas de esta máquina consiguen desenrollar el tronco

y convertirlo en un pergamino de un 1,5 mm de grosor

que parece no tener fin.

Ahora la madera tiene la forma deseada para trabajarla

y convertirla en palillos.

Fíjense cómo las cuchillas aprovechan al máximo el tronco.

El primer jabón para ropa lo fabricaron los fenicios,

se hacía a base de grasa de cabra y cenizas de madera.

No fue hasta el s. XIX cuando empezaron a hacerse

los primeros detergentes sintéticos.

Un químico alemán observó que algunas sustancias jabonosas

al unirse con alcohol producían espuma.

Así nació el primer detergente del mundo.

Hoy en día este producto es un artículo indispensable

en nuestra vida cotidiana. Nos lo cuenta... Lourdes.

Un pantalón, una camiseta,

una toalla...

Toda esta ropa sucia se lava gracias a este detergente líquido.

Quita las manchas y mantiene nuestra colada limpia y perfumada.

Hemos venido hasta Valencia para ver cómo se hace.

Hoy fabricamos detergente para ropa.

(Música electrónica)

Olealina de palma, trietanolamina, potasa...

Vamos, que no tengo ni idea, Marisa,

de qué ingredientes lleva un detergente líquido.

Muy bien, no te preocupes, te lo explico.

Un detergente tiene una base de jabón.

¿Qué hace? Quitar las manchas, es la parte más importante.

El jabón, aparte de eliminar grasa, es un controlador de la espuma.

Cuanta más espuma, ¿mejor lava? Normalmente no.

¿El agua influye a la hora de lavar?

Influye mucho la ausencia o presencia de cal.

Según la zona donde estemos hay más cal.

Esa cal lo que hace es coger parte de ese detergente.

Y entonces no limpia.

Luego tiene otro ingrediente, que es para todo tipo de ropa,

que lo que hace es blanquear, resalta el blanco.

Otro componente es el colorante, en este caso, azul.

Y es muy importante el perfume.

Todos los ingredientes se almacenan en estos depósitos.

Estos depósitos son calorifugados. ¿Qué significa?

Estas materias primas a temperatura ambiente serían sólidas.

Necesitamos que estén con calor para que podamos manipularlo,

para que puedan ser desplazados al reactor.

¿A qué temperatura? Entre 25 y 30 grados.

Los ingredientes pasan por esas tuberías,

y caen a este reactor. ¿El reactor qué es?

Es una mezcladora que tiene una balanza

y como sabe qué cantidad tiene que pesar,

para cuando ha llegado el peso que se le indica.

Aquí tenemos los componentes que teníamos en el depósito.

Se va mezclando componente por componente.

Y cuando se acaba la primera fase se coge una mezcla

que te la voy a dar a ti y te la llevas a laboratorio.

Muy bien, Lourdes. Vuelvo enseguida.

(Música pop)

No podemos seguir con la mezcla

sin hacer un análisis de este detergente.

Vamos a hacerle dos controles, uno es el punto de turbidez.

Vamos a ponerlo en un baño de hielo y nos indicará

si están bien disueltos los componentes del detergente.

¿A qué temperatura tiene que estar? Menor de 5 grados.

Sí, menor de 5 grados, es transparente, es correcto.

Y en otro, medir el pH. Se mide con un pH-metro.

Nos va a dar un rango de aceptación

según la ficha de fabricación donde dice que tiene que estar

entre 8,6 y 9,6.

Y da 8,77. Estaría correcto.

¿Qué es el pH?

El pH es una propiedad del detergente

que nos va a indicar si se pueden quitar las manchas.

Esta fase está correcta porque la turbidez y el pH han salido bien.

Marisa ya lo puede terminar. Me voy con ella.

Hasta luego, gracias.

Me han dado el "OK" y me han dicho que podemos continuar el proceso.

¿Cuál es el siguiente paso? Añadir el opacificante.

Lo que hace es dejar el detergente blanco.

Le da un aspecto más atractivo.

Empezaremos a verlo de transparente a blanco.

Y seguiremos echando lo que falta: el conservante, el perfume,

el blanco óptico, que lo que hace es resaltar el blanco

sobre las prendas blancas. Y por último, el colorante.

¿Qué diferencia un detergente líquido de uno en polvo?

El detergente en polvo es más agresivo contra las manchas

y el detergente líquido se mezcla mejor en la lavadora,

no deja restos.

(Música animada)

¿Las manchas de fruta cómo son? Difíciles.

Y una mancha si se seca es más difícil de quitar.

Es mejor eliminarla enseguida.

Te voy a dar un truco, a ver si es efectivo. Lo vemos.

Vamos a hacer una mancha.

Ahora vamos a utilizar un poco de limón.

No hace falta mucho. Vamos frotando.

Un poquito de agua templada.

Y seguimos frotando. Y comprobamos que desaparece la mancha.

Es un truco sencillo y fácil para hacer en casa.

Ahora vamos a llenar la botella de detergente líquido.

¿Cómo se hace?

Esta es una línea de llenado de detergente automática.

Ahora estamos en el proceso de posicionado de la botella

en la línea. La máquina lo que hace es darle la vuelta de lado

o del revés para que caiga hacia abajo.

Con el asa hacia un lado y con la boca hacia arriba.

¿Cuántas botellas como esta vamos a fabricar?

Vamos a envasar 25 000 botellas como esta.

Esto es un repartidor, porque la llenadora trabaja

con dos líneas de llenado para mayor velocidad.

En este caso 60 botellas por minuto.

La llenadora de producto lo que hace es inyectar el líquido

en las botellas. ¿Por dónde lo puede llenar?

En este formato de tres litros aproximadamente por aquí.

¿Y este espacio vacío por qué?

Es necesario para poder llenar.

Si llenáramos hasta arriba,

la boquilla cuando entra y cuando sale derramaría el producto.

(Música pop lenta)

Las botellas que salen de la llenadora de producto

vienen una a una

y esta máquina les coloca un tapón y se rosca.

Este es un tapón dosificador

que lleva unas marquitas. Hay que volcarlo... vale.

Y volcarlo en el cajetín de la lavadora.

Te voy a dar un truco para quitar la mancha de vino

y que vayas impoluto.

Imaginamos que tenemos una camisa manchada de vino tinto.

Tendríamos aquí la mancha y lo que haríamos

es disolverla con bastante cantidad de vino blanco.

Disolvemos bien...

con agua corriente del grifo.

Frotamos. Como veis se queda bastante bien

y acabaríamos el proceso con un lavado en la lavadora.

Hola, Raúl, ¿qué tal? Hola, Lourdes.

Ya estamos terminando el proceso de fabricación del detergente.

¿En qué fase nos encontramos? Estamos en el proceso de etiquetado.

Ya tenemos nuestra botella con la etiqueta puesta,

¿qué información se pone en las etiquetas?

La etiqueta lleva la dosificación,

el tipo de ropa para el que está destinado el detergente.

Y está en distintos idiomas porque exportamos a varios países.

¿Cuánto tiempo podemos tener un detergente?

Damos una caducidad de 3 años.

¿Y cómo sé que este producto es eficaz, que lava?

Te tienes que ir al laboratorio de I-D

y poner allí la lavadora y lo vas a ver.

Voy a comprobarlo. Hasta ahora. Ahora te veo.

Hola, Jose, ¿qué tal? ¿Cómo estamos?

¿Cómo sé que este detergente líquido lava?

Para saber que el detergente lava hacemos una prueba

sobre unas telas blancas

manchadas con varios tipos de manchas.

Aceite de motor, maquillaje, hierba,

té, café con leche, fruta...

Pero yo puedo pensar que esto es una tela normal y corriente.

No, estas telas son como podemos ver, blancas,

que vienen ya manchadas, son homologadas

para que siempre tenga la misma intensidad de mancha.

Una vez las tenemos todas puestas en orden, vamos a la lavadora,

introducimos la toalla.

Y ahora vamos a introducir el producto.

¿Qué manchas cuesta más quitar? Hierba o tierra.

¿Y la grasa por ejemplo? Si no es intensa, se va bien.

Presta atención, te voy a enseñar un buen truco.

Para quitar esta mancha usaremos polvos de talco

de manera que toda la mancha esté bien cubierta.

El papel higiénico, pasaremos la plancha...

en la temperatura más baja de la misma.

Y con un poco de movimiento de tal manera que

el aceite se quede totalmente impregnado en los polvos.

Frotamos.

Como veis, la mancha ha quedado un poco húmeda

pero se puede meter en la lavadora con su detergente

y quedará como nueva.

Ya ha terminado la lavadora, vamos a ver cómo ha quedado

y si ha hecho efecto este detergente.

Mira, así es cómo entró y así es cómo ha salido.

¿Esto qué era? Un potito.

Se ve claramente la diferencia.

¿Cómo podemos saber la cantidad

o la suciedad que puede quitar ese detergente líquido?

Midiendo con un espectofotómetro.

Lo que hace es medir la intensidad de la mancha con un rayo de luz.

Y midiendo la mancha antes y después del lavado

sabemos la suciedad que hemos eliminado.

Por ejemplo, cogemos esta mancha.

Y la ponemos en el aparato.

Hacemos el disparo de luz.

Así es como ha entrado de sucio. Sí.

Ahora ponemos la tela una vez hemos realizado el lavado.

Como vemos, una vez que está limpio el número es mayor,

debido a que hay más blancura en la tela y por lo tanto

el reflejo de la luz es más intenso.

Ha retirado más de un 90 % de suciedad.

Ya lo tenemos. Aquí hemos terminado.

¿Me puedo ir a fábrica a seguir con el proceso?

Gracias, Jose, un placer. Hasta luego.

(Música electrónica)

El producto está "OK" y podemos lavar.

Claro que sí. Perfecto, 100 %.

Y aquí está nuestro detergente líquido para ropa.

Ya lo tenemos fabricado.

Ahora vamos a ver un resumen para recordar

cómo se hace nuestro detergente para ropa.

Para hacer el detergente se necesitan diferentes componentes.

Se mezclan y se coge una muestra para analizar en laboratorio.

Se añade blanqueante, perfume y colorante.

Llegan los envases de plástico.

Las botellas se colocan en la línea de llenado,

se vierte el detergente y se le pone el tapón.

En el laboratorio se prueba si nuestro producto lava.

Finalmente, se colocan en cajas.

Ya tenemos el detergente listo

para llegar a los hogares de todo el mundo.

  • Programa 55

Fabricando Made in Spain - Programa 55

05 nov 2015

Hoy desde Valladolid, nuestra compañera Sara nos cuenta cómo se hacen los discos de freno. Ruth nos muestra el proceso de fabricación de la leche en polvo y Lourdes Gordillo nos desvela todos los secretos de la fabricación del detergente para la lavadora.

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  1. Smithb67

    This design is incredible! You obviously know how to keep a reader amused. afaekbedafkedegk

    27 ago 2016