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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 54 - ver ahora
Transcripción completa

¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando" te desvelamos los secretos

que esconde la fabricación de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien.

Vamos a demostrarlo. Hoy fabricamos...

Sartenes.

Con todas estas bobinas de acero se producen en Cantabria

32.000 sartenes diarias.

¿Saben cuál es el elemento que hace que no se nos pegue la comida?

Enseguida se lo contamos. Hoy fabricamos espaguetis.

En esta fábrica de Daroca, Zaragoza, se producen al día

más de 100.000 kilos de espaguetis como estos.

Si pusiésemos un espagueti detrás del otro

podríamos dar la vuelta alrededor del mundo.

Hoy fabricamos la pasta por excelencia: espaguetis.

Hoy fabricamos biopesticidas.

Este tomate ha sido fumigado y yo me lo como tranquilo sin lavarlo.

¿Ustedes lavan la fruta y la verdura antes de consumirla?

Si hubiese sido rociada con biopesticida no haría falta.

Hoy desde Valencia les contamos los secretos del biopesticida.

Y hoy observamos a cámara lenta cómo esta cinta vibradora

seca la arena con la que se hacen copas de vidrio

y cómo se hace la espiral del cepillo de pelo.

Todo esto y mucho más, aquí, en "Fabricando".

Las sartenes de hierro fundido se usan desde hace más de 2000 años.

Pero no siempre tuvieron el mismo aspecto que hoy.

Las primeras sartenes las desarrollaron los romanos.

Encontraron en piezas de bronce la solución a sus necesidades.

Actualmente podemos elegir entre una amplia gama de sartenes

de distintos tipos de materiales, formas y colores,

siendo los más habituales el acero y el aluminio con forma redonda.

Nos lo cuenta... ¡Ruth!

A casi todos nos gusta tener la sartén por el mango.

En la cocina no iba a ser menos. No queremos que la comida se pegue,

se nos queme, y que a la hora de limpiar sea fácil.

Hoy fabricamos...

sartenes.

(Música pop animada)

Muy buenas, Xabi, ¿qué tal? Muy buenas, Ruth. Muy bien.

Hoy fabricamos sartenes, Xabi. Sí.

¿Qué necesitamos para fabricar una sartén como esta?

Lo primero, el acero, que es especial para hacer sartenes con esmalte.

No vale cualquier acero. No vale un acero inoxidable.

Es un acero muy específico. Cada sartén tiene su propia bobina.

Cada tamaño de sartén tiene su tamaño y su espesor de bobina.

Una vez que hemos recibido la bobina y controlado que está bien

la llevamos a las líneas de prensas para su procesado

y a fabricar la sartén.

Aquí tenemos la bobina.

La hemos puesto en este alimentador con el fin de hacer llegar la bobina

hasta la prensa, que es donde vamos a darle forma a nuestra pieza.

Hemos elegido un troquel, que es un molde,

el molde que da la forma a la sartén mediante presión,

donde deformamos y cortamos el acero.

Estamos fabricando el casco de la sartén.

El casco es la parte redonda. Exactamente.

El sobrante de la lámina está cayendo allí, Xabi.

¿Qué se hace con ese sobrante? Lo revendemos.

Al típico chatarrero que luego lo reconvierte en otra cosa.

El casco de la sartén ya está hecho. Está totalmente acabado.

Lo que vamos a hacer en esta máquina es soldarle la patilla.

¿La patilla se engancha aquí? ¿Para qué sirve?

Para, al final del proceso, poner el mango.

Es lo que va debajo de esto. Efectivamente.

¿Esto qué es? Un embellecedor.

Para que no se vea la patilla y quede bonito.

Exactamente. Tenemos un alimentador que trae las patillas a la máquina.

El imán coge la patilla y la coloca donde vamos a soldarla a la sartén.

Ahí vemos el punto de calor. Efectivamente.

Luego la pinza salta cuando suelda a través de corriente

y suelda la patilla a nuestra sartén.

Ahora fabricamos el embellecedor, la parte que recubre la patilla.

Con el embellecedor pasamos del acero al aluminio.

Lo hacemos partiendo de barras de 6 m de aluminio, que ves aquí.

¿Por qué el embellecedor se hace con aluminio y no con acero?

Por tres cosas: estéticamente es un material muy bonito.

También es un material fácil de mecanizar,

y aquí le tenemos que hacer varios mecanizados,

y es inoxidable.

Esta máquina nos alimenta la barra que hemos visto ahí detrás.

Nos hace los cortes con los cuales conseguimos la longitud

y nos fresa en longitud y en radio las medidas que hemos comentado

que necesitamos para que el acople sea perfecto en casco y mango.

La pieza está ahora en bruto. La siguiente fase del proceso,

con el embellecedor en bruto,

es un trobalizado.

El trobalizado se realiza en este bombo.

Dentro hay bolas de acero y una solución química.

Durante 20 minutos, las piezas vibran, y con esos movimientos

se golpean contra las esferas de acero.

De esta forma pulen y abrillantan las piezas de la sartén.

Aquí tenemos el embellecedor,

el casco y la patilla, que está aquí dentro.

¿Dónde tengo que ir ahora, José Antonio?

Al desengrase.

(Música electrónica animada)

¿Qué tal, Virginia? ¿Cómo estás? Hola, Ruth.

Vengo a lavar el casco de la sartén. Lo metemos en el túnel de desengrase

para quitar toda la grasa de la embutición anterior.

Si no desengrasamos no podemos aplicar el esmalte.

Tiene que estar perfectamente limpio para que se adhiera el esmalte.

Es como un túnel de lavado de un coche

donde hay boquillas con aspersión de agua y productos químicos...

Como los detergentes especiales para esto.

...y limpiamos la pieza.

Hay otras fases de aclarado en agua caliente y fría y de secado.

Está unos 20 minutos en el túnel y la pieza nos sale totalmente seca.

Una vez lavado, aclarado y secado el casco de la sartén,

¿Qué hacemos?

Empezaremos a aplicar la primera capa de esmalte.

¿Me enseñas a aplicar el esmalte? Mejor. Te enseño a fabricarlo.

Aquí fabricamos el esmalte. Esto es un molino.

Mediante molienda, mediante giro constante,

fabricamos el esmalte.

En la parte de arriba del molino cargamos los componentes principales,

que son cuatro: la frita.

Esto es frita, y esto también.

Como ves, son pequeños cristales, vidrio.

Lo que hace es darle al esmalte la característica de un vidrio.

Luego, un colorante como este y un porcentaje del 50 % de agua

para conseguir que al machacar sea líquido

y aditivos que le dan consistencia, cuerpo.

Como si fuera la harina. En el molino hay un porcentaje importante de bolas

de diferentes tamaños, de tal manera que chocando unas con otras

consiguen que saquemos el esmalte.

Abriendo las diferentes bocas sacamos en bidones el esmalte.

Es lila, pero cuando se cuece a 830 grados se pone azul.

Enseguida vemos cómo el esmalte lila que acaban de fabricar

pasa a ser azul. Antes se sumergen las sartenes en esta cuba gris.

Contiene otro tipo de esmalte que permite que el lila

se pueda adherir a la sartén.

Vean esta especie de falda hawaiana. Son espaguetis.

En "Fabricando" descubrirán por qué están colgados así.

Hoy también hacemos biopesticidas. De esta flor, el crisantemo,

sale la materia prima para fabricar estos productos

que evitan que las plagas acaben con los cosechas.

Una semana más, ponemos en marcha nuestra cámara lenta

para ver cómo esta arena de sílice llena de agua sale así de seca.

Empezamos el proceso de primera capa de esmaltado.

Se denomina fundente, tiene una formulación química específica

para que haga de anclaje tanto con la chapa

como que el esmalte de color se pueda adherir.

Las piezas que Juan Ignacio ha puesto en la noria

están entrando en la cuba de inmersión

con el esmalte para ser aplicadas en su totalidad.

Una vez escurrido, directamente hacia el secadero.

A cien grados durante más o menos 20 minutos

hacemos que se seque el esmalte.

Aquí tenemos ya la sartén. Conseguimos evaporar toda el agua

de tal manera que la pieza la metemos directamente en el horno

a vitrificar a 830 grados

y nada de agua.

Las sartenes han recibido un primer esmaltado.

Es gris y actúa como base para fijar bien el siguiente esmalte.

Las sartenes han pasado por un secadero

para evaporar el agua del esmalte, y por un horno

en el que han estado 20 minutos a 830 grados.

Esta temperatura es necesaria para que las sartenes vitrifiquen,

para que adquieran el aspecto del vidrio.

Ahora ya están listas para recibir el segundo esmalte.

El que dará color a la sartén. En este caso, serán azules.

(Música rítmica)

¿Qué hacemos aquí? Vamos a dar color a nuestra sartén.

Color azul, en este caso. Color azul, exactamente.

Aquí tenemos el esmalte, que aunque lo veas de color lila

después quedará azul.

El esmalte lo aplicamos a la sartén con pistolas de aire.

Juan coge las sartenes con imanes para no mancharlas ni estropearlas.

Solo la pintamos por fuera. Exactamente.

¿Y esta parte que queda negra y blanca?

No te puedo contar por qué queda negro.

¿Por qué no, María? Es un secreto de la fábrica.

La competencia siempre está al acecho y hay que vigilar.

¿Pero lo blanco me lo puedes contar? Por supuesto, Ruth.

Esta es la pantalla con la serigrafía.

Los puntitos blancos, que dices tú. Lino coloca la pantalla en la máquina

y coge la pieza y la lleva bajo la pantalla de serigrafía.

La pantalla baja sobre la sartén

y con una espátula pasa a la plancha de serigrafía.

Se estampa. Exactamente.

María, esa estampación de puntitos blancos,

solo tiene una función decorativa. Efectivamente.

Ya estamos listos para meterla en el horno y que quede perfecta

para aplicar el antiadherente.

Acaban de salir del horno de color

y una vez llegan aquí les aplicamos el antiadherente.

Es un compuesto orgánico que tiene partículas

para evitar que los alimentos se adhieran.

¿Cómo le aplicas el antiadherente? Con dos pistolas neumáticas.

Con una presión de aire sube por las tuberías a la pistola.

El siguiente paso sería entrar al secadero.

Estaría dentro del secadero 5 minutos a 80 grados.

Se seca, y pasaría al horno, que sería el curado de la sartén.

¿Y ya está lista para...? Empezar a montarla.

Buenas, Raúl, ¿qué tal? Buenos días, Ruth.

¿Cómo estás? Muy bien.

Tenemos aquí a Mari Paz, preparando un mango con el embellecedor.

Mari Paz tiene mucha práctica. ¿Cuántos puede poner?

En 8 horas nos prepara unos 5.000 mangos.

Mira lo que pone aquí: "Fabricando".

Una sartén totalmente personalizada para nosotros.

Al 100 %. ¿La montamos?

Vamos allá. Venga.

Nuestra compañera Sonia se ocupa de ponernos

un aro de acero inoxidable con tres propiedades.

La primera es evitar posibles cortes. Como ves, el borde es afilado.

La siguiente propiedad del cerquillo es que, ante un posible golpe,

no se nos salte la sartén. Y luego, el tercer punto

es que tiene una muesca, como podéis ver,

y hace que si lavamos la sartén en casa por aquí desaguaría

el agua que pueda tener y no salte al freír el aceite.

Con esta máquina que gira a muchas revoluciones

lo que hace es doblarlo. Gira con la sartén

y le da esa forma de doble para que quede totalmente ajustado.

Laura está atornillando los mangos a los cascos de las sartenes.

Coloca el mango y lo pone en la máquina,

acciona el botón y vemos cómo el atornillador

baja y atornilla automáticamente el mango con el tornillo.

¿Hacemos una sartén con nuestro mango de "Fabricando"?

Laura, ¿cuántas puedes hacer al día? 4.000.

¡4.000 sartenes como esta! Ya tenemos lista

nuestra sartén de "Fabricando made in Spain".

Ahora tiene que pasar el control de calidad de Luis.

Me voy a ver a Luis, entonces. Gracias, Raúl, hasta luego.

Te pillo con las manos en la masa, Luis Enrique.

¿Qué estás comprobando?

Estamos haciendo el ensayo de rejilla para asegurar que el anclaje

del antiadherente al esmalte es perfecto.

Primero hacemos unas incisiones con un cuchillo

y después, con una cinta adhesiva, buscamos un buen anclaje

y hacemos tirones para asegurar

que no se desprende ninguna parte dl antiadherente.

Debemos saber que tiene buenas características de antiadherencia.

Es decir, que si yo cocino sobre él,

incluso sin aceite, no se me van a pegar los alimentos.

Cascamos el huevo, lo echamos en el centro.

Si se desprende completamente, la capacidad antiadherente es buena.

Esto no es la prueba del algodón, sino la del huevo.

Creo que la ha superado, ¿no? ¿Le das el OK para salir de fábrica?

Perfectamente. Luis Enrique, vamos a ver un resumen

de cómo se fabrican las sartenes.

Fabricamos las sartenes a partir de estas bobinas de acero.

Pasan por las prensas que darán forma al casco de la sartén.

Una vez tenemos el casco hecho,

le soldamos la pastilla donde luego engancharemos el mango.

A la vez, fabricamos el embellecedor que la recubre.

Hay que limpiar las sartenes en este túnel de lavado

para que no quede grasa y poder aplicarles el esmalte.

Una vez dada la primera capa, las sartenes pasan por un secadero

y un túnel de cocción antes de darles

la capa de esmalte de color.

Posteriormente le añadimos el antiadherente

para que los alimentos no se peguen.

El casco de la sartén ya está listo para pasar a montaje,

donde colocaremos el embellecedor, el cerquillo y el mango.

Ya tenemos listas nuestras sartenes.

En nuestro "Fabricando caolín" les contamos que este material

que se usa en muchos objetos cotidianos

sale de la mina mezclado con la arena de sílice.

La única forma de separarlos es mojándolos, pues son muy finos.

Hoy veremos a cámara lenta cómo se elimina el agua

añadida a la arena de sílice para fabricar copas de vidrio.

Ponemos en marcha nuestra cámara lenta.

En esta máquina se quita el agua a la arena de sílice.

Es un escurridor vibrante.

Bajo esas gotas que suben y bajan hay una cinta mallada.

Tiene unos agujeros milimétricos por los que solo pasa el agua.

Según va avanzando, gracias al movimiento, la arena se criba.

El resultado es una tierra sin agua.

Pasa a las cintas de transporte, donde termina de secarse.

Sin humedad, cae a estos montones.

Ya se pueden fabricar copas con ella.

Hay muchas teorías sobre el origen de los espaguetis.

Algunos historiadores confirman que fue Marco Polo

quien los introdujo en Occidente tras un viaje a China.

Otros dicen que fueron los árabes quienes, en su conquista a Sicilia,

dieron a conocer por primera vez los espaguetis a los italianos.

Teorías para uno de los platos más populares del mundo:

los espaguetis. Nos lo cuenta... ¡Sara!

¿Saben ustedes cuántos platos pueden comer con una cuchara?

¿Cuántas veces a la semana usamos un tenedor para comer?

Realmente, en muchísimas ocasiones, pero solo en un plato utilizamos

tenedor y cuchara a la vez: los espaguetis.

Hoy no descubrimos cómo se comen, sino cómo se fabrican.

(Canción italiana)

Francisco, ¿qué tal? Hola, ¿cómo estás?

En este campo empieza todo, ¿verdad?

Así es. Aquí es donde se cultiva el trigo duro.

Estas son las espigas. Sí.

Vemos que no queda ninguna. Ahora ya se ha cosechado todo.

¿En qué época se recoge el trigo duro?

A finales de junio o principios de julio.

¿Qué es el trigo duro? Es un cereal

que en Europa solo se cultiva en la zona mediterránea

porque se necesita una climatología especial.

En España se cultiva solamente en Aragón y en Andalucía.

Raúl, ¿qué tal? Bien, ¿y tú?

Te traigo las espigas de trigo. Sí.

Quiero que me expliques cómo de aquí puede salir un espagueti.

Aquí tengo preparada una mesa para que lo veamos.

Esto es lo que se recoge en el campo. Lo reciben así las semoleras.

¿Qué son las semoleras? La semolera es donde muelen el grano.

¿Y lo convierten en qué? En sémola de trigo duro.

Este es el trigo blando, de donde se saca la harina

para hacer pan o galletas.

Este es más amarillo y tiene más proteína

para que la cocción de la sémola salga mejor.

Raúl, esto que hemos recogido del campo

se ha convertido en la sémola. De trigo duro, sí.

Y esto os llega en camiones. En cisterna.

Los espaguetis se hacen con trigo duro.

Es más amarillo que el trigo blando porque tiene más proteínas.

Estas hacen que la pasta soporte mejor la cocción.

A esta fábrica llega en forma de sémola, es decir, molido,

para facilitar el proceso de producción.

Ahora está descargando un camión. Se mueve la manguera

porque el camión lleva un sistema de presión y la eleva a los silos.

Los silos son enormes, Raúl. Sí.

Tienen sobre 30 m y caben 80 t. ¿Cuántos camiones entran al día?

Diariamente, unos 10 camiones. Unos 250.000 kilos diarios.

Tenemos la sémola ya en los silos. ¿Ahora qué pasa?

La sémola pasa por un sistema de aspiración

que lo lleva a la pesadora, y de ahí pasa a un planchíster,

una especie de criba. Una especie de colador gigante, ¿no?

Efectivamente. Limpia la sémola por si lleva

alguna cascarilla que no se ha limpiado bien en la semolera,

y de aquí se va hacia la amasadora. ¿A la amasadora tengo que ir ahora?

Allí tienes que ir. Para allá que me voy. Hasta luego.

Vengo de recibir la materia prima, sémola de trigo duro.

Eso es. Nosotros cuando recibimos la sémola,

por medio de un sistema de tuberías lo traemos a la amasadora.

Esto es una amasadora. Sí.

¿Cómo se amasa aquí la sémola? La sémola llega a esta zona.

Es una centrífuga, se mezcla con el agua a modo de batidora.

Es agua del grifo, pero hacemos unos análisis y medimos el cloro.

¿A qué temperatura está el agua con que lo mezclamos?

A 40 grados, porque así la mezcla es más fácil.

Esto es lo que hemos recibido, ¿no, Sandra?

¿Podemos ver el resultado de amasarlo?

El grano es mucho más gordo, ¿no? Ya está mezclado con agua.

Tiene un aspecto más grumoso.

Este es el preamasado. Hay un amasado posterior.

Efectivamente, hay un amasado al vacío. Te lo enseño.

Ya está hecha la mezcla de agua y sémola de trigo duro.

Con esa masa, además de espaguetis, se hacen los "tagliatelle",

esos espaguetis más anchos y aplanados.

Hoy verán las pruebas por las que pasan los biopesticidas.

En esta fábrica los someten a condiciones extremas de frío

para que aun así funcionen.

Además, les mostramos a cámara lenta cómo se hace la espiral de cerdas

de un cepillo de pelo.

Este es el amasado real, ¿no? El amasado al vacío.

No lo podemos ver ni abrir. No se puede.

Una vez que está en marcha la prensa ya no se puede abrir.

¿Esto cómo funciona?

Consiste en eliminar las pequeñas burbujas que puedan quedar

y hacer la masa más homogénea. Se intenta evitar que haya grumos

y pequeños puntos blancos en el resultado final.

En el espagueti.

(Música electrónica animada)

Mira, Sara, aquí por fin ya vas a ver los espaguetis.

La masa que viene de la amasadora al vacío

pasa por un tornillo sin fin y hace que pase por un molde

que le da la forma de espagueti. ¿Qué es un tornillo sin fin?

Un tornillo muy grande como el que podemos tener en casa

pero lo que hace es dar vueltas y arrastrar la masa hasta el molde.

¿Y el molde está aquí? Está metido en esta carcasa.

Estos son los moldes de los que te hablaba.

Por aquí entra la masa, es extrusionada

y sale en forma de espagueti. Una vez sale de la zona del moldeado,

se cuelga en una caña, que es una barra larga,

y se quedan tendidos para que luego puedan pasar al túnel de secado.

Aparte de los espaguetis que conocemos,

yo también he comido muchas veces esos que están como aplastados.

Esos en realidad son "tagliatelles".

¿También hacéis "tagliatelles" aquí? También.

Enséñamelo, por favor. Vamos.

El amasado es similar al de los espaguetis.

El molde en este producto hace que salga una lámina de pasta.

Pasa por unas cuchillas que la cortan.

Luego pasa por un tubo. La enroscamos por medio de aire

y una lámina metálica la aplasta y le da forma de "tagliatelle".

Este es el resultado. Y es verde.

Es verde porque para obtener este color utilizamos

ingredientes naturales, como es la espinaca.

No son colorantes. No, aquí todo es natural.

Si la pasta es de color negro es porque echamos tinta de calamar.

Cuando es roja o anaranjada echamos tomate.

Esto es muy bonito y moderno, pero prefiero los espaguetis.

Vamos a seguir con el proceso. Bien, seguimos con los espaguetis.

(Música electrónica animada)

Sara, te voy a enseñar el producto terminado.

Este es el espagueti ya seco, ¿no?

Hay que hacer sentadillas. Lo veremos aquí fuera.

Porque nos atropellan, ¿no? Este es el espagueti ya seco.

Pero aún está caliente. Muy caliente.

En este túnel llega a alcanzar una temperatura de 85 grados.

¿Cómo funciona el túnel? Lleva unos ventiladores.

Lanzan aire caliente al espagueti. Lo que hacen en secarlo.

¿Y cuánto tarda el espagueti del principio al final?

20 horas. ¿Se envasan así de calientes?

No, porque tenemos una zona de aquí al final de los silos...

Esta de aquí. Sí. Se llama enfriador.

Con aire frío lo enfría de tal manera que se llega a conseguir

que salga a 30 o 35 grados. Este espagueti es larguísimo.

No es lo que hay en el supermercado. No, claro.

Lleva otro proceso, que es el corte. ¿Cuánto llevas trabajando aquí?

48 años. ¡48 años!

¿Ya entonces se usaban estas máquinas tan modernas?

Ni mucho menos. Se ponían en unas perchas o unas cañas.

Se secaban al sol durante tres días. Cómo ha cambiado, ¿eh?

Una barbaridad.

Esta es la cortadora, Santiago. Así es.

Cuéntame qué pasa ahí dentro, que está todo cerrado.

Los traen las cintas y una cuchilla corta por aquí

y la otra por aquí.

Hace dos trozos más o menos iguales. A ti te han quedado regular, Santi.

Sí, claro, porque a ojo...

Luego descarga en los calderones. En estas bandejitas de aquí.

Esta cinta transportadora lo llevará a la empaquetadora.

¿Te gustan los espaguetis? Bastante.

¿No los has aborrecido después de 48 años?

Pues no. Precisamente hoy he comido espaguetis.

Yo también quiero. ¿Puedo ya? No.

Los tienes que llevar al control de calidad.

En esta bolsita, ¿no? Me los llevo. Gracias, Santiago.

Hasta luego.

(Música soul animada)

¿Qué tal? Encantada.

Santiago me ha dado espaguetis.

Creo que están hechos, pero tú haces el control de calidad.

Exacto. ¿Qué hacéis aquí?

Lo primero, moler la muestra.

Este polvo lo metemos en esta máquina.

Mide humedad, cenizas, proteínas y acidez de una forma muy rápida.

¿La pasta lleva cenizas? Las cenizas son sales, minerales,

todo lo inorgánico que le queda. Ahora ya, con darle al "enter"...

ella sola hace el proceso.

Hay que hacer la cata ahora mismo o el tiempo varía.

¿Puedo probar una cosa? Me hace mucha ilusión.

No se pega. Claro.

Eso es un tópico, no es verdad.

La pasta hay que disfrutarla desde el principio.

Vas cociendo y vas probando para saber cuándo está en su punto.

Que no se pegue es buena señal.

Se pega según lo limpios que tengas los azulejos.

Tenemos que comprobar que está al dente.

Comprueba que, al partir, en el medio tenemos un puntito blanco

y eso significa que está al dente. No sé si se aprecia, pero doy fe

de que hay un punto blanco. ¿Por qué importa que esté al dente?

La pasta al dente es mucho más digestiva.

Este es el punto y final de la fabricación de espaguetis.

Sí, aquí ya nos llega el espagueti cortado de la máquina cortadora

y pones a través de esos cancillones...

Esas bandejitas colgantes. Exacto.

Llegan a la altura de la pesadora y descargan el espagueti.

La pesadora va cortando va haciendo las cortadas de 500 en 500

para separar lo que va a ir en cada paquete.

¿Cuántos paquetes es capaz de pesar? 100 paquetes al minuto.

Tenemos los espaguetis pesados. Hay que meterlos en el envase.

El envase es una bobina que nos viene un film de plástico

y con ese plástico envolvemos el espagueti.

(Música pop animada)

¿Cuál es el secreto de una buena fabricación de espaguetis?

Para fabricar bien unos espaguetis te hace falta un poquito de cariño

y mucha dedicación.

Cariño y dedicación le vamos a poner para ver el resumen

de la fabricación de estos espaguetis.

Los espaguetis están hechos de sémola de trigo duro y agua.

La sémola es ese polvo amarillo que se obtiene tras moler

la espiga de trigo que vemos en el campo.

La amasadora la mezcla con el agua mediante un centrifugado.

En este preamasado se consigue sémola más amarilla y menos fina.

Pero aún necesita un nuevo amasado. En este caso, al vacío.

De aquí sale la masa definitiva.

La extrusora la convierte en espagueti.

Este molde rectangular da la forma deseada a la pasta.

Es momento de quitarle toda la humedad.

En un secadero, los espaguetis permanecen seis horas

recibiendo aire caliente a 85 grados.

Se hace para conseguir llegar al 12 % d humedad.

Los espaguetis ya están secos, pero miden un metro.

Hay que cortarlos y dejarlos en los 25 cm que deben medir.

En el laboratorio se comprueban las proteínas y tiempo de cocción.

Nuestros espaguetis ya están listos para ser envasados.

En Lleida conocimos las máquinas que fabrican un cepillo de pelo.

Hoy nos detenemos en la encargada de hacer su interior:

la espiral formada por alambres y cerdas.

Es capaz de hacerlas de cuatro en cuatro.

Después se cortan.

Para no perder detalle lo vemos a cámara lenta.

La espiral del cepillo de pelo se hace en esta máquina.

Por el centro llega el alambre, y por la izquierda, las cerdas.

La máquina coge automáticamente montones de 40 filamentos

que van avanzando por esta cinta.

Ahora, las cerdas se encuentran con los alambres

y se entrelazan.

Cada cuatro espirales, estas pinzas cortan.

El esqueleto del cepillo está hecho.

A diferencia del pesticida compuesto por químicos,

los biopesticidas tienen su origen en organismos vivos.

La base del que hoy fabricamos está en las plantas,

en el crisantemo.

Recurrir a pesticidas biológicos y evitar los químicos

supone eliminar las plagas en las plantaciones

y los frutos quedarán sin residuos.

Hoy viajamos hasta La Alcudia, Valencia,

para fabricar y fumigar de una manera más natural

la huerta mediterránea.

Nos lo cuenta...

¿Saben que hay flores que pueden acabar con las plagas?

Hoy conocemos la alternativa libre de residuos químicos

que nos ofrecen desde una fábrica de Valencia.

Fabricamos... biopesticida.

(Música alegre)

Pedro, ¿cómo es nuestro producto?

El producto es un líquido, una concentración soluble

que la mezclamos con la cantidad de agua necesaria

para cada cultivo

y así acabar con moscas, mosquitos o pulgones,

que son los enemigos del cultivo. Partimos de flores del crisantemo.

Hacemos la extracción y luego os explicaremos el proceso.

Todos los ingredientes que usamos son 100% naturales.

Se fumiga en los árboles y el fruto queda libre de plaga.

¿Notaré alguna diferencia en el sabor, en el color,

en la textura?

Te ha dado unas características de sabor, organolépticas,

superiores a los estándares del mercado.

¿Es mejor eliminar la plaga con producto natural

que con producto químico? Claro.

No introducimos el factor químico, que es lo que distorsiona

el equilibrio natural muchas veces.

Con lo cual, recién salida del árbol puedes comerte la fruta.

Y así la encuentro en la frutería. (ASIENTE)

Me la puedo comer sin lavar. Sí.

Cero productos químicos. Es el momento de ir a fábrica.

Me como una nectarina más y voy. A vuestra disposición.

Paco, ¿qué tal? ¿Cómo estás?

Empezamos en fábrica.

¿Qué hacen estas margaritas en el laboratorio?

Son crisantemos. Crisantemos.

Nuestra materia prima, y del centro de la flor,

de esta parte central, se extrae el aceite, se exprime.

A diferencia de los productos químicos,

el insecticida que se obtiene de esta flor,

tiene una toxicidad baja para mamíferos

pero es efectivo para los insectos.

A nosotros nos llega el producto procesado

de las zonas donde se cultiva y se procesa en origen.

Una vez que extraemos el aceite de...

Pelitre.

Iremos con mi compañera Puig para comprobar...

Que vale, que es eficaz. Eso es.

El crisantemo contiene aceite de pelitre.

Se llama así porque esta planta también es conocida

por el nombre de "pelitre".

Es una sustancia de la propia planta

para protegerse de los insectos que puedan atacarla.

El aceite de pelitre o piretrina

también se usa en la industria farmacéutica

para acabar con los piojos.

De este ramo de crisantemos extraemos el aceite de pelitre.

Exacto.

Parece que me esté declarando. Sí. (RÍE)

Y aquí miras qué vale.

Qué es lo que contienen y en qué concentración

está nuestro principio activo.

Si tendrá la riqueza adecuada para elaborar el producto final.

Aquí lo que hacemos es inyectar el aceite

y vemos que efectivamente tiene el principio activo

y que la concentración es la adecuada.

Y entonces pasamos a fabricación.

(Música electrónica animada)

-Haremos una prueba de la fórmula final

a pequeña escala para comprobar que los parámetros son óptimos

antes de fabricarlo.

El aceite de pelitre se mezcla con otros

como el de soja, el de girasol, en diferentes proporciones,

como los que usas para cocinar. Sí.

Esa mezcla de aceite sería nuestra fórmula.

Aún falta un tensioactivo.

Piensa que el aceite no se mezcla con el agua.

Entonces añadimos otro ingrediente que es un tensioactivo,

que forma una emulsión cuando se aplique en el agua

se mezcle y se pueda usar.

El agricultor fumiga mezclando el bioinsecticida con agua.

Un agricultor mezcla el producto con agua.

¿Ves?

¿Y esto qué significa?

Esto es que la emulsión es correcta. Se ha formado una buena emulsión.

El agricultor cuando lo aplique tendrá una buena respuesta.

Ahora haremos la prueba de la espuma.

Que cuando el agricultor lo aplique en la cuba y lo mezcle,

no se genere mucha espuma y se le salga del tanque.

Así no tendrá la fiesta de la espuma en su huerto.

Esta es la cantidad a escala

que el agricultor añadiría de producto final.

Aplicamos y lo que hacemos es agitarlo,

para ver que el nivel de espuma sea óptimo.

Que no se genere mucha espuma. No hace mucha.

No hay espuma y no es persistente. Cuando el agricultor lo mezcle,

no tendrá problemas.

Debemos comprobar si aguanta bien la temperatura.

Reproducir condiciones de temperatura

de diferentes zonas geográficas.

No es lo mismo fumigar en Burgos que en Almería.

Con una nevera y una estufa

someter al producto a condiciones de frío o de calor

para ver si es estable.

¿Qué ocurre cuando le damos frío? El producto está siete días

a 2 grados para imitar las condiciones

de un agricultor de Burgos.

Comprobamos que en esos siete días,

en función de si la fórmula es correcta o no,

puedes ver que aquí hay una separación de fases,

que haría que el señor de Burgos no pudiera aplicarlo,

y, en cambio, este otro es perfectamente estable

y sí se puede aplicar. Necesitamos un producto homogéneo

y que aguante las bajas temperaturas y las altas.

Aguanta el frío, el calor, y lo que sea.

Ya está mezclado nuestro aceite y nuestra minireceta, testada.

Y vale. Solo queda fabricar.

Te dejo con la probeta en el laboratorio

y yo voy a fabricar el bioinsecticida.

Hasta luego.

Hola, Jordi. Hola, Paco.

En estos bidones haremos la superreceta.

Haremos una formulación de 1.500 litros de piretrina.

1.500.

Aquí solo usaremos dos formuladores

y haremos la mezcla en dos partes.

Subimos y te enseño cómo hacemos la mezcla.

Empezaremos a hacer la superreceta. Vamos.

(Música tranquila)

Estamos encima de las ollas donde vamos a hacer nuestra receta.

En la olla número cuatro.

Aceite de soja con los dos tensioactivos.

Para poder mezclar el aceite con el agua.

Exactamente. Y en el número tres.

Preparamos la segunda parte de la mezcla.

El segundo aceite vegetal, el de girasol,

con las piretrinas y los dos ingredientes sólidos.

Son el antioxidante, que no es más que un conservante,

y el sinergista,

que hace que el producto sea más eficaz.

Aquí llega la guinda de nuestra receta.

Es el ingrediente principal: extracto de crisantemos.

Lo echamos al formulador tres. Una vez esté bien mezclado

pasaremos a mezclar ambos formuladores.

La mezcla preparada en el formulador cuatro

pasará al formulador tres. Lo someteremos a agitación

y cuando esté homogeneizado, tenemos el producto terminado.

Ha pasado una hora con los ingredientes agitándose.

Ya está listo.

Ya tenemos la receta cocinada.

Pasamos del bidón con toda la mezcla hecha

al envasado. A la envasadora.

Tras las dos horas del mezclado del producto, Paqui,

llega el momento de... El envasado.

El agricultor no se lleva una garrafa de miles de litros,

se la lleva de... Cinco litros.

Una vez formulado y mezclado durante dos horas

se envasa en estas máquinas de aquí.

¿Cómo se trae de allí hasta aquí?

De este envase de mil litros, pasa por estas tuberías

donde se procede a su llenado.

Mira cómo va cayendo. Entra el tubo y lo llena.

Llena los cinco litros que se han dispuesto.

Trabajáis sin mascarilla. Sí, porque el producto es ecológico

y podemos respirar.

Pasa por la cinta y se tapona.

Estos tapones tienen un film que se termosella con esta máquina.

Queda completamente sellado.

No se cae. Tendremos aquí todos los envases terminados.

Una vez que lo tenemos envasado, ya falta ir a probarlo.

Ir a aplicarlo. (ASIENTE)

Me iré al invernadero mientras termináis de envasar

toda la mezcla. Muy bien.

Muchas gracias. Hasta luego.

(Música "rock" animada)

Producto envasado, Altea.

¿Cómo se aplica en una tomatera, en nuestro huerto?

Hay que diluirlo con agua y se aplica pulverizando la planta.

Tomate tratado con producto químico ¿cuál es la diferencia?

El uso continuado de productos químicos

puede tener un efecto acumulativo sobre la salud de las personas.

En cambio, usando biopesticidas no tenemos ese problema.

Los productos químicos tienen unos plazos de seguridad

para que no haya peligro para el consumidor.

Depende del producto. Algunos tienen plazos de 15 días

o de 30 días porque son muy tóxicos.

Si estás en un campo y coges un producto tratado,

no estás respetando los plazos de seguridad

que exige la normativa.

Ahí podrías tener problemas.

Es recomendable lavar los productos que se consumen

de la tienda por si tienen residuos.

Así nos aseguramos de que no haya problemas.

Con un biopesticida no tienes esa necesidad.

Nuestro producto se puede aplicar en muchos tipos de cultivo:

calabacín, pimiento, tomateras, también frutales...

Tenemos pimiento verde para ver la eficacia del producto

contra la plaga de pulgón.

¿Qué es el pulgón? ¿Mosquito? No. Es un tipo de insecto,

que chupa de las plantas.

Esto es pulgón. Sí.

Parecen semillas de sésamo. (RÍE) Pues es un insecto.

Es un insecto, ¿no?

Esta planta aún no la hemos tratado y aquí tenemos el pulgón.

Aquí hay plantas que hemos tratado y vemos que hay pulgón muerto

y que lo estamos controlando con el producto.

Paco, aquí tenemos un tomate tratado con biopesticida

y te lo puedes comer sin problema.

Dale un bocado tú primero.

¿Quieres que te coja uno de la calaverita?

No. Mejor este, ¿no?

Mejor ese, sí. Lo hemos tratado hace poco.

Estamos degustando ricos tomates de la huerta de Valencia.

Ahora vemos un resumen de cómo lo hemos fabricado.

Para fabricar el biopesticida

se prueba el aceite de crisantemo en el laboratorio.

La piretrina es la materia prima que se obtiene de las flores

y al ser un elemento natural hay que ver si está presente

el aceite extraído y en qué medida está concentrado.

Llega el momento de mezclar.

Por un lado se pone en un formulador

el aceite de soja y los tensioactivos

que permitirán que el producto se mezcle con agua

para la fumigación.

En un segundo tanque se mezcla el aceite de girasol

con el antioxidante y el sinergista

que hace que el producto sea más eficaz

durante más tiempo.

Es momento de introducir la materia prima, la piretrina.

Se mezclan ambos bidones por separado

y después, los dos juntos.

El producto mezclado ya está listo para envasarse.

(Música "jazz" animada)

  • Programa 54

Fabricando Made in Spain - Programa 54

29 oct 2015

Hoy desde Cantabria, Ruth Sanz, nos cuenta cómo se hacen las sartenes. Sara Rubio nos da todos los trucos para que la pasta nos salga al dente.Y nos vamos hasta L'Alcudia, Valencia, para fabricar biopesticidas.

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