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Para todos los públicos  Fabricando Made in Spain - Programa 53 - ver ahora
Transcripción completa

¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando" te desvelamos los secretos que esconde

la fabricación de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien.

Y vamos a demostrarlo. Hoy fabricamos implantes dentales.

De esta varilla como esta de tres metros de longitud

saldrán 150 implantes dentales.

Si lo lleva o está pensando colocarse uno, muy atento

porque les contamos de qué están hechos y resolvemos sus dudas.

Y hoy fabricamos... tortilla de patatas.

Estas sartenes pueden hacer 24 000 tortillas en solo ocho horas.

¿Quieren saber cómo pueden quedar tan jugosas

como las que hacen en casa?

En seguida lo van a ver.

Hoy fabricamos... vajillas.

Para fabricar este plato esta máquina ejerce una presión

de 280 kg por centímetro cuadrado.

En esta fábrica de Valencia se producen

más de 30 000 piezas al día.

Enseguida se lo explicamos.

Y hoy observamos a cámara lenta cómo se deshuesan las aceitunas

y cómo se suelda la carrocería de un coche.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

España es uno de los países europeos donde más implantes

se colocan anualmente.

Alrededor de cuatro millones de españoles llevan al menos uno.

Y el 95 % de personas que los usan

aseguran haber mejorado su calidad de vida.

Su origen se remonta a la civilización maya.

Los arqueólogos encontraron una mandíbula del año 600 d.C.

con tres piezas de concha en los huecos de tres dientes.

Pero no fue hasta la segunda mitad del s. XX

cuando los dientes empezaron a rehabilitare con implantes

y prótesis. Nos lo cuenta... Jorge.

Rocío ha perdido una muela y va a rehabilitarla

a partir de un implante dental.

Normalmente cuando nos dicen que necesitamos un implante

nos asusta el dolor de la operación y el precio.

Hoy descubrimos cómo se hacen para comprender su valor.

Hoy fabricamos implantes dentales.

(Música animada)

Rocío, ¿cómo estás? Un poco nerviosa.

Tenía una caries, la he ido dejando y se me ha roto la muela.

¿Y ahora qué? Me han aconsejado un implante.

Un implante dental. Sí.

Pero no deberíamos llamarlo "implante", Dr. Barbosa.

No, porque solo hace referencia a una parte de la rehabilitación.

Vale. ¿A cuál?

El implante sustituye la raíz del diente.

¿Y lo de arriba cómo se llama? Prótesis.

Hoy fabricaremos implantes y prótesis.

Vamos a ver lo que pasa desde la primera visita al dentista

para ponernos un implante hasta que nos vamos con el diente nuevo.

¿De acuerdo? Rocío, me voy a fabricar tu implante.

Lo haremos bien.

Hasta luego. Hasta luego.

(LEE) Tenemos un plan, tú eres el protagonista.

Tienen 400 protagonistas, 400 trabajadores

en este centro tecnológico de Barcelona,

donde llevan 25 años fabricando implantes y prótesis.

Miguel Ángel y Juan Carlos García son hermanos. Muy buenas.

Y los propietarios de esta fábrica.

Implantes "made in Spain".

Sí, nosotros fabricamos más de medio millón de implantes al año.

El primer paso para hacer un implante es investigar.

Depto. de Investigación y Desarrollo.

Pues allí me voy. Muchas gracias. Que tengas un buen día.

Gracias. Hasta luego. Chao.

Hay que realizar infinidad de pruebas

a los implantes hasta sacarlos al mercado y probarlos en una boca.

Afirmativo. Casi dos años tardamos en realizar ensayos de fatiga.

O como este, concretamente,

donde estamos probando las fuerzas de inserción de un implante.

-Esto es un bloque de espuma de poliuretano

que simula el hueso humano. Un hueso de la boca muy duro.

Un 25 % del hueso más duro que encontraremos.

Esa es la maquinaria con la que trabajan los dentistas.

La misma.

Y medís la fuerza que hay que realizar para poner el implante.

Queréis demostrar que el implante entra bien

incluso en el hueso más duro que pueda existir.

Y de forma fácil. Voy a ver cómo hacen los implantes.

Tengo ganas de ver la máquina que los hace. Gracias, Antonio.

(Música pop animada)

Vamos a ver cómo se hacen los implantes.

¿De dónde vienen? De estas barras.

Es titanio. Nosotros utilizamos titanio puro.

O sea, esto es solo titanio.

¿Por qué titanio?

Porque es el metal más biocompatible

para utilizar como implante en el cuerpo humano.

Es decir, el titanio se mete en el hueso, se queda dentro

lo asimila el hueso perfectamente.

Crean una especie de matrimonio

entre el titanio y el hueso.

Y se queda ahí sin ningún problema.

Toni va a poner este torno en marcha.

¿Y ahora qué pasa ahí dentro?

La barra a alta velocidad va a empezar a girar.

Y hay herramientas que trabajan con mucha precisión,

más de 10 herramientas, hasta conseguir esta forma.

Exacto. Esto está siempre a la misma temperatura

sin vibraciones y conseguimos que la micromecánica

encaje todo perfectamente.

Un milímetro de movimiento erróneo...

Estamos hablando de micras, milésimas de milímetro.

¿Cuánto tarda en hacerse un implante?

Podemos tardar unos 10 minutos. Seis a la hora.

El resultado sería... ¿Lo vemos? ¡Aquí está! Qué chulo.

¿Esto pita en el detector de metales?

No, tranquilo que no pita.

Parece acabado, pero todavía no.

Faltan otros procesos para convertirlo en un implante.

Para que se pueda meter en el hueso. Pues seguimos.

Constantemente, Rubén, Carlos, Jesús y Cristóbal

comprueban que las máquinas funcionan correctamente

y que hacen la forma correcta. Pero además hay un control

con precisión absoluta en este centro de meteorología.

El implante está aquí. ¿Esto qué es?

Es una máquina de visión artificial

que lo que hace es proyectar la imagen

en la pantalla e ir midiendo.

¿Medís el implante por fuera y por dentro?

Exacto. Porque aquí vamos a conectar otra pieza.

Esa otra pieza es la corona.

Enseguida verán como un rayo láser transforma un polvo metálico

en la parte superior del implante.

Hoy fabricamos tortilla de patatas.

En esta fábrica cuentan nada más y nada menos

que con 111 sartenes para cuajarlas.

Hoy hacemos vajillas de porcelana.

¿Sabían que no se hace igual una taza que un plato?

Cada uno necesita que la materia prima tenga una forma determinada.

Y ponemos en marcha nuestra cámara lenta.

Hoy verán cómo esta máquina quita el hueso a las aceitunas.

Aquí veis el interior del implante.

Luego la corona va enganchada.

Encajada perfectamente.

Tiene que ser perfecto porque hay que morder mucho.

Al año puedes hacer unos tres millones de mordiscos

a 50 newtons.

Entonces tiene que estar encajado y no haber microjuegos.

Está medida en newtons la fuerza que se hace con un mordisco.

Cómo sois los físicos y los de ciencias.

Aquí podemos ver precisamente el exterior del implante.

Sería el perfil del implante.

Claro, en grande se ve cómo estos son más grandes que estos.

Todo tendrá un por qué. Exactamente.

Es para que la funcionalidad del implante sea mejor.

Para que no se mueva nunca.

Ahora para entrar al departamento de lavado,

pasamos a colocar el gorro. Muy bien.

Y aquí dentro nos espera Raquel. ¿No?

¿Cómo estás? Hola, ¿qué tal?

Muy bien. Quiero que me enseñes la lavadora de implantes.

Aquí tenemos dos.

¿Esto es una lavadora de implantes? Sí.

Metemos los implantes en un útil como este.

Y aquí van dando vueltas. Van dando vueltas.

¿Y lo laváis con agua?

Es una solución de agua destilada y jabón neutro.

Son dos lavados. Un primer lavado de 45 minutos,

que sacaríamos el aceite que viene del mecanizado.

Y luego habría un segundo lavado, un lavado final

un poco más cortito, 34 minutos.

Y con esto limpiamos posibles restos que hayan quedado.

¿Después dónde vamos? Al horno.

Aquí aproximadamente un cuarto de hora.

Para que se sequen bien.

Y veo a compañeros que están mirando por telescopio.

Es un microscopio.

He dicho "telescopio". Perdón. Eso es para las estrellas.

¿Y aquí qué miráis? Si hubiese alguna manchita,

algún golpe, alguna raya...

Pues sigo con el mundo del implante.

(Música pop animada)

En esa sala están los implantes.

Pero no podemos contar lo que pasa por secreto industrial.

Para que no les copie la competencia.

Así estaba antes el implante y así sale de esa sala.

Así está perfecto para integrarse en el hueso.

¿Cómo se llama?

Osteointegración. Osteointegración.

La osteointegración es el proceso biológico.

por el que el organismo desarrolla una conexión

entre el hueso de la mandíbula y el implante.

Las células del hueso se adhieren directamente al implante.

El titanio es el metal que más se utiliza

para los implantes, porque es biocompatible,

no causa reacciones y se fusiona con el hueso.

¿Esa chica qué hace así vestida?

Está en la sala más limpia

y lo que está haciendo es envasar los implantes.

El dentista recibe una cajita y dentro el implante,

envuelto de forma que no lo toca nadie.

Ni entra ninguna partícula en el interior.

Pues creo que Rocío está en el dentista de nuevo

y ya tiene su implante colocado.

Este escáner oral toma fotografías de tu boca

y hace un montaje en 3D de tus dientes

Y gracias a eso haremos un diente perfecto para ti.

Acabamos de ver cómo le escanean la boca a Rocío,

ahora estamos en un laboratorio, Artur es protésico

y acaba de recibir un mail con un archivo

y es ese escaneado. Eso es la boca de Rocío.

Cómo ha avanzado la tecnología.

Antes se trabajaba con moldes y ahora todo se hace con ordenador.

Este proceso es mucho más eficiente.

El ordenador ya te propone un diente.

Y ahora con las herramientas del sistema permite

hacer una prótesis adaptada a esta boca.

¿Cuánto tiempo tardas? Entre cinco y diez minutos.

Depende de la pieza y de la boca.

¿Y cuando trabajabais con esto? Me podía tirar un día.

Pues entonces nos vamos a producir la segunda parte.

Antes hemos hecho el implante y ahora fabricamos la prótesis.

El diente.

Gracias, Artur.

(Música pop)

El protésico envía ese archivo

con la prótesis acabada.

¿Y ahora qué pasa en este centro de producción?

A partir de ese dibujo se programa la pieza

para que la máquina lo produzca.

Luego veremos una gran pastilla con una herramienta que la perfora

y con esas perforaciones hace diferentes dientes.

¿Está acabado? Podemos bajar.

Es lo que acabamos de ver en el ordenador: una fresa

perforando una pastilla, ¿de qué material?

Polimetilmetacrilato, para realizar una prótesis provisional.

Una prótesis que se puede poner sobre el implante al momento.

Exactamente, directamente.

O sea, si alguien se parte una paleta

¿podría tener diente nuevo en horas casi.

Sí, claro.

Aquí está el diente listo para ser instalado

en la boca de Rocío.

Sobre el implante que antes se le ha puesto.

Esto es un diente provisional. Exacto.

El definitivo se hace de otra forma.

Se haría una aleación de cromo-cobalto, que es metálica.

Hay unas capas de polvo de cromo-cobalto que van pasando

y eso es un rayo láser. Va juntando esas partículas

para formar esa geometría. Como que las quema, ¿no?

Las funde.

Y luego pasa otra capa de polvo y vuelve a fundir.

Y rebanada a rebanada... ¿Cuántas capas?

Multitud. Depende como hemos dicho de cada diente es distinto,

cada diente tendrá un número de capas distinto.

Pero son varias horas de capitas. Unas 10 u 11 horas de capas.

(Música electrónica animada)

El resultado final sería algo así.

En este caso es una dentadura completa.

¿Se podría poner una dentadura completa con prótesis?

Que sí, pero no hace falta un implante en cada diente,

en este caso es cada dos. Exacto.

Volvemos al dentista.

¿Rocío tiene ya su diente colocado?

Esta es tu boca en la actualidad.

Tu diente nuevo se integra perfectamente en tu boca.

Se te ve más contenta.

Ahora puede reírse a carcajadas sin miedo a enseñar el hueco.

Sí. Puedo comer de todo y sin preocuparme.

O sea, lo recomiendas. Por supuesto.

Pues vamos a resumir cómo se hace un implante

y una prótesis dental. Ya sabemos cómo se llama cada cosa.

Puede parecer un objeto sencillo,

pero para sacar un nuevo modelo de implante al mercado

se necesitan dos años de trabajo.

Con esta barra de titanio puro se producirán 150 implantes.

Máquinas como esta, con mucha precisión

crean uno cada diez minutos.

Gracias a un escáner en 3D,

el protésico dental podrá diseñar la prótesis

en poco más de cinco minutos.

Después esta máquina convertirá el diseño en realidad:

creará un diente provisional y dos o tres meses después

esa prótesis se sustituirá por otra definitiva.

Se fabrica fundiendo con rayos láser varias capas de polvo

hecho con una aleación de cromo-cobalto.

En esta fábrica de aceitunas de Badajoz,

descubrimos que la deshuesadora es un invento español.

Pero ¿cómo le quita el hueso a la oliva?

Resulta imposible averiguarlo.

Veámoslo a cámara lenta.

Esta máquina es capaz de quitar el hueso

a 33 aceitunas en solo un segundo.

Son dos movimientos: un punzón empuja el hueso

y una boquilla lo saca.

Veámoslo más de cerca.

De dentro de estos tubos sale un punzón

que hace una incisión en la aceituna.

Por la izquierda, una boquilla se introduce y saca el hueso.

El punzón empuja el hueso y la boquilla lo saca.

En solo un minuto, esta máquina "made in Spain"

deshuesa 1980 aceitunas.

Es un clásico de cualquier bar o restaurante de nuestro país.

Un plato tradicional de nuestra cocina

que tiene su origen en 1833.

El general Zumalacárregui llegó a casa de una mujer navarra

que le preparó un plato mezclando huevos, cebollas y patatas.

La receta ha llegado a nuestros días

y hoy les contamos su elaboración.

Nos lo cuenta... Lourdes.

Las hay de jamón york, de queso, de cebolla...

¿Quién no ha probado una tortilla de patata?

En su receta no puede faltar la patata.

Huevos y cebolla.

Hoy en El Faro, La Rioja, estamos en una fábrica

donde las hacen tan ricas y jugosas como esta.

Hoy fabricamos...

tortilla de patata.

(Música pop)

Hola, Manolo, ¿cómo estamos?

Para fabricar una tortilla de patatas,

necesitamos patatas,

pero no una patata cualquiera. Monalisa.

Una patata fina de piel, que no cuesta pelarla,

de piel blanca. Y por dentro amarillenta.

Y con consistencia, no se deshace cuando se fríe.

Las recogemos con el motocultor.

Porque es una manera de que no se roce con la tierra.

Y sale de raíz.

El motocultor es un tractor de un solo eje.

Provisto de motor y ruedas, se conduce a pie

empujando una manivela.

Este tractor libera las patatas enterradas

y las coloca en hileras para su recogida.

Qué diferencia entre unas y otras.

Sí, suele haber una mayor a las demás.

¿Cuál me llevo para la tortilla de patata?

Las tres. Las tres valen, ¿no?

Bueno, pues me voy a fábrica, ya tengo las patatas.

Me faltan los huevos...

La cebolla... Lo que quieras echar.

Porque a una tortilla se le puede echar de todo.

Gracias, Manolo. Te dejo con la faena.

Hemos llegado del campo. Mirad todas las patatas que traigo.

Esmeralda, ¿qué tal? Hola, Lourdes.

¿Cuántas tortillas podéis fabricar en un día?

Hoy haremos unas 10 000.

Aquí viene el carretillero, descarga la patata

y la pasa al almacén. ¿Cuántos kilos necesitamos?

Unos 20 000 aproximadamente.

¿Y qué otros ingredientes necesitamos?

Necesitaremos huevo, sal, cebolla...

Y básicamente son estos.

¿Qué cantidad de huevos necesita una tortilla de patata?

Un 30 %. Hay que pasteurizarlo.

¿O viene ya? Viene ya pasteurizado.

Y en estos sacos os llega la cebolla.

¿Cuántos kilos hay aquí de cebolla?

Hay ocho kilos de cebolla. Nos llega frita ya,

porque necesitamos que tenga una textura suave

que aporte sabor, pero que no se note al morderla.

Entonces primero hay que pocharla.

Tortilla de cebolla: lleva su aceite,

y lleva sal. Por supuesto, sal fina.

Exactamente.

¿Una vez entramos en fábrica qué es lo que hay que hacer?

Lo primero es coger los sacos

y los desplazamos al silo.

Del silo cae a esta cinta que sube al quitapiedras.

De esta manera, llena de agua,

y luego tiene una bomba que hace un círculo cerrado de agua

para que la patata flote y a la vez limpie.

Las piedras quedarían en el fondo.

Y aquí se hace otro lavado con chorro.

Unos chorros a presión. Esto vuelve a lavar la patata.

Y a su vez lo que hace es mandarla a la peladora.

Que tiene un sistema abrasivo.

¿Qué es un sistema abrasivo? Por ejemplo como esto.

Haces así con la lija y lo que hago es quitar la piel.

Son unas lijas que hay por dentro.

Y un plato que va girando. Y las golpea contra la pared.

Van rozando, rozando y rozando y por eso es un sistema abrasivo.

(Música animada)

¿Qué haces aquí? Aquí ya te viene pelada,

solo hay que quitar el punto negro.

Lo que viene sin pelar se echa aquí arriba y se vuelve a pelar

y lo podrido va a la basura, aquí abajo.

Las patatas están listas para ser cortadas.

Después se mezclarán con el resto de ingredientes de este plato.

Y fíjense en la herramienta que usan

para sacar las tortillas de la sartén.

Ahora descubrirán por qué usan un martillo.

Y vean cómo pulen con esponjas

las diferentes piezas de una vajilla.

Hoy les contamos por qué lo hacen así.

Y prepárense para las chispas. Hemos llevado la cámara lenta

a la fábrica de carrocerías.

Lo vemos ahora. Antes seguimos fabricando tortilla de patatas.

La patata la cortamos con un sistema de cuchillas

y en función de la velocidad de la cortadora

va afinando el tamaño de la patata.

Una vez corta la patata se queda todo el almidón

para que en el proceso no se pegue la patata.

El almidón es una sustancia comestible

que se encuentra en cereales, arroz y patatas.

Un exceso de almidón produce una patata blanda

que se deshace.

Además, hace que absorba aceite, porque actúa como pegamento.

Por eso aquí quitan el almidón a las patatas.

La manera de eliminar el almidón es un sistema de rotación,

como podemos ver y unos grifos de agua interiores.

Cuando hacemos tortilla de patata en casa,

antes de freírla hay que escurrirla.

¿Cómo la escurrimos aquí?

La patata la escurrimos en el recorrido que hace

en las cintas. Automáticamente se va escurriendo.

Por aquí la patata pasa a este elevador y la introducimos

a la freidora para comenzar la fritura.

¿En cuánto tiempo se fríe la patata?

En diez minutos. En diez minutos están fritas.

¿Y qué hacen esas mujeres?

Lo que hacen es quitar alguna patata quemada

y algún posible punto negro que se haya podido quedar

por alguna circunstancia.

Quedaría así, tierna.

¿Se puede probar? Sí, perfectamente.

¡Quema mucho!

A ver.

Qué rica está. ¿Aceite de girasol?

Aceite de girasol, sí. Muy bien.

En la sala de mezclas vamos a ligar los ingredientes.

Lo hacemos aquí. Así es.

Llega frita y cae a esa tolva. Añadimos la cebolla.

Y añadimos el huevo.

Es como una batidora.

Una batidora como la de casa, pero industrial.

Y está aquí todo añadido.

("Música rock")

¿Qué tal, Jesús?

Ahora sí, estamos con las manos en la masa.

Hemos estado en la sala de mezclas

y todos los ingredientes pasan por aquí.

Al mezclador de tortilla. Es como el bol.

Es un bol como el de casa, con un aspa que hace de agitador

con el que batimos la tortilla.

La pasamos a través de estas tuberías

que llegan a unas boquillas.

Estas boquillas del dosificador

es donde lanzamos la masa de la tortilla que estamos haciendo.

Sartenes como las de casa.

Idénticas, no son diferentes.

Para que no se pegue, ¿cuál es el truco?

Que esté la sartén bien de temperatura

la tortilla bien con huevo

y con mucho cariño. Ah, hacerlo con amor. (RÍE)

¿Cuántas sartenes hay aquí?

Tenemos 11 sartenes.

¿Cuánto tarda en hacerse una tortilla?

La que estamos fabricando hoy, entre seis y siete minutos.

Muy poquito tiempo.

Tenemos un volteador

que con un movimiento brusco la vuelve.

¿Qué estamos viendo? La descarga de la tortilla.

¿Por qué se le da un golpe?

Para que pierda el aire de la sartén.

Y ya salen por aquí. Exactamente.

¿Está listo para consumir? Listo para consumir.

Y la tortilla pasa por esta línea hasta llegar...

Al túnel de congelación.

Hola, Álvaro, ¿qué tal?

Tortillas de patata, ahora sí. Correcto. ¡Por fin!

Y dentro lo que hacemos es congelar el producto

a -42 grados para conseguir que en dos horas que está girando

el producto, llega a tener una temperatura

en el corazón del producto de -10 grados.

¿Por qué hay que congelarlas, Álvaro?

Aparte de para mantener la vida útil de dos años,

congelándolas mantenemos todo el sabor, el aroma,

y esa jugosidad que habéis podido apreciar antes.

(Música "rock")

Álvaro, por esta cinta llega congelada.

Pero no me la puedo comer así. Todavía no.

Hay que darle un golpe de calor. Sí, regenerarla.

¿En el microondas, la sartén...? O en el horno.

¿Qué máquina es esta? Es una embolsadora.

Le ponemos un "film" de protección al producto.

Va haciendo una forma, una especie de sobre

y acaba embolsándolo.

Y precintadas se meten en cajas. Correcto.

Ahora, listo para distribuirlo. Para su expedición.

¿Adónde lo distribuís? Por España y el extranjero.

¿Quiénes son los que más la comen? Los japoneses.

Pues mientras pruebo esta tortilla veamos un resumen

de cómo se fabrica.

Los ingredientes para hacer la tortilla de patatas

son la patata monalisa, huevo líquido pasteurizado,

y cebolla pochada.

El centrifugado expulsa las piedras y tierra

que pueden llevar las patatas.

Se pelan en este bombo con paredes de lija.

Las patatas llegan a la mesa de repaso,

donde se quitan los puntos negros.

La patata se corta y se limpia para quitar el almidón.

Se fríen en aceite de girasol a 140 grados.

En la sala de mezclas se ligan los ingredientes:

el huevo, la cebolla, la sal y la patata.

La masa cae al dosificador y de ahí a la sartén.

Se les pone una tapa plana y van girando.

Se cocinan en siete minutos y se voltean automáticamente.

Se congelan y ya están listas nuestras tortillas.

En nuestra visita a esta fábrica de coches en Valencia,

pudimos ver el espectáculo de ensamblado

de la carrocería de un coche.

Cada 58 segundos,

estas máquinas unen el suelo de un vehículo.

Cuatro robots sueldan este puzle que supone montar una carrocería.

Veámoslo a cámara lenta.

En juego, cuatro robots armados con dos pinzas cada uno.

Su función, unir las piezas que componen la carrocería de un coche.

En perfecta sincronía,

las pinzas se colocan en el punto de soldadura.

Los brazos del robot

son capaces de alcanzar puntos de difícil acceso.

Ejercen la presión necesaria para que en menos de un segundo

la placa esté soldada.

Y con cada soldadura, un haz de chispas.

El tiempo que tardan en unir la estructura

es de 58 segundos.

Una vajilla es el conjunto de utensilios

que se usan para el servicio de la mesa.

Su uso data de tiempos inmemoriales.

Ya en el 1900 a.C se hacían vasos de cerámica

decorados y con forma acampanada.

Durante mucho tiempo, la vajilla se asoció a una moda

y a las élites más pudientes.

En la actualidad pocos hogares no disponen de una vajilla.

Hoy conocemos cómo se fabrica. Nos lo cuenta... Ruth.

Hay que poner la mesa y no puede faltar nada.

Es un elemento que utilizamos a diario para uso cotidiano

y para ocasiones especiales.

Hay que elegir bien, porque dependiendo de su forma o color

puede variar la percepción de la comida.

Hoy fabricamos... vajillas.

(Música "hip-hop")

Javier, hoy fabricamos vajillas.

¿Qué necesitamos para fabricarla? Estas son nuestras materias primas.

Que se componen de: cuarzo,

feldespato y una gran variedad de caolines,

para la pasta cerámica.

La vajilla de hoy es de porcelana.

Por eso el cuarzo es la materia prima más abundante.

Este mineral aguanta temperaturas altas en el horno

y evita que las piezas se deformen en la cocción.

Lleva feldespato, que permite que la vajilla quede sellada

y caolines, que le dan su coloración blanca.

Y ahora que tenemos las materias primas ¿qué hacemos con ellas?

Las preparamos en una batidora con agua y las mezclamos.

¿Me lo enseñas? Vamos.

Mira, Ruth, esta es la máquina que te decía.

Aquí preparamos la mezcla que te había comentado

de las materias primas. Y también, agua, por supuesto.

Aquí estamos preparando una barbotina, una suspensión

de las materias primas en agua para poderles dar forma.

Ya tenemos la barbotina líquida hecha.

¿Cuál es el siguiente paso para fabricar vajillas?

La barbotina pasa por estos electroimanes

y tiene que ir quedándose aquí el hierro.

¿La barbotina contiene hierro?

Sí, como un residuo que no queremos en la pasta.

¿Ves esta parte de aquí? Esto es hierro.

¿Por qué hay que eliminar el hierro?

Porque nos impedirá sacar la porcelana tan blanca

y puede ser que luego nos provoque puntitos negros

que estéticamente no quedan bien en la vajilla.

Una vez los imanes han absorbido el hierro de la barbotina,

¿qué hacemos con ella?

En esta máquina metemos por esta tubería barbotina,

va llenando todo esta máquina que se llama filtro-prensa.

Por estas telas de poliéster se va eliminando el agua

de la barbotina.

Porque gracias a la presión el agua pasa por estos poros

y se queda con la parte sólida que habíamos puesto en la barbotina.

Ellos vacían el filtro y tiran las tortas abajo.

Aquí es donde utilizamos las tortas

que han salido del filtro-prensa como hemos visto,

Van a parar a esta extrusora

para que la máquina, que lleva dentro un tornillo sin fin,

las empuje y las compacte

para que salgan tal y como ves aquí.

A esto lo llamamos churro. Y aquí, además,

lo que hacemos es comprobar

que el churro está en buenas condiciones,

para ver que no tiene aire dentro

y que podemos fabricar las tazas sin ningún problema.

Esta pasta la apilamos en churros

y la subiremos a la máquina donde haremos las tazas.

Una vajilla tiene diferentes piezas:

tazas, platos, fuentes...

y no todas se hacen de la misma forma.

Para fabricarlas necesitamos que la barbotina,,

la mezcla de agua con materias primas, esté en diferentes estados.

En pasta para fabricar tazas y boles,

en polvo para hacer platos y líquida para las fuentes.

Hemos visto cómo la barbotina se convierte en una pasta.

Conoceremos cómo se transforma en polvo.

Acabamos de hacer la pasta para tazas, boles...

y ahora hacemos el polvo atomizado para fabricar los platos.

Así es. Eso lo hacemos aquí.

Sí. ¿Cómo?

Una vez tenemos la barbotina preparada,

viene a esta bomba que lanza la barbotina líquida

a este atomizador que vemos aquí.

Para pasar a un gránulo sólido con un poquito de humedad

que está preparado para que podamos prensarlo

y obtener los platos que fabricamos.

Una vez la barbotina se ha secado en el atomizador

cae hacia este tamiz hecho estas bolitas que ves.

Y las más gruesas

tenemos que retirarlas para que no vayan a la siguiente fase.

Este es polvo que sirve para prensar los platos

y obtener la vajilla.

¿Cuál es el siguiente paso? Dar forma a las piezas.

¿Me voy a ello entonces? Gracias, Javier.

José Vicente, tenemos la barbotina líquida,

la pasta y el polvo atomizado para fabricar la vajilla.

¿Qué hacemos con ello? Hacemos tres procesos diferentes.

El primero que vamos a ver es la barbotina líquida.

En esta máquina fabricamos las piezas planas

de complemento para la vajilla.

Tenemos molde y contramolde. Entonces esto cierra.

Cuando el molde está cerrado, por esta manguera

inyectamos la barbotina.

Retiene la partícula del barro y expulsa el agua.

Esto genera un vacío y cuando pulsa el pedal

generará un chorro de aire y agua

para ayudarle a despegar la fuente del molde.

Se extrae al vacío y este agua ayuda

a que se extraiga deslizándolo. Correcto.

Sin que se rompa.

Ahora Manuel corta los cuatro puntos por donde hemos inyectado

la barbotina a alta presión. Los corta con la cuchilla

y con una esponja húmeda repasa el borde para que quede perfecto.

Y después se deja secar 24 horas a temperatura ambiente.

Y luego pasaría al horno.

Pero antes tenemos que fabricar más piezas de la vajilla.

Muchas más piezas.

(Música "rock")

Pepe, el amigo de Jose Vicente,

nos va a contar cómo se fabrican las tazas y boles.

Ahora estamos fabricando tazas.

Por eso la boquilla de la extrusora hace que el churro sea más fino.

Que sea más estrecho y alargado.

Veo que las ventosas cogen la pasta

y la colocan en los moldes.

Y luego pasa al torneado de la pasta.

Ahora sube la torneta y el calibre está en giratorio.

(EXCLAMA) ¿Qué es esto, Pepe? ¡Que me salpica!

Está torneando la pasta y se está configurando la taza.

Y lo que sobra es lo que expulsa ¡y lo que nos está atacando!

Vamos para allí porque me está poniendo esto nerviosa.

Aquí tenemos un secadero a temperatura de 90 grados.

Se va secando la pieza haciendo una contracción.

En ese momento se ha producido un despegue de la pieza

respecto al molde.

¿Cuánto tiempo tienen que estar las tazas en este túnel?

Unos diez minutos.

Ahora hemos pasado a la cinta de refine. Lo que hacemos

es el refinado de las bocas.

Lo que está haciendo es pulir la parte de arriba de la taza.

Y aquí tenemos a Virginia y a Javier.

Ahora lo que estamos haciendo es el pegado de asa

en cada taza.

Lo hacéis con un pincelito y agua, ¿no?

Me falta lo más importante. Los platos.

Eso se hace con el polvo atomizado, ¿verdad?

Exactamente. Me voy a verlo. Gracias, Pepe.

Hasta luego.

José Vicente, volvemos a vernos. ¿Qué tal?

Aquí se trabaja con el tercer material,

el polvo atomizado para fabricar los platos.

¿Y eso cómo se hace?

Con estos moldes especiales que estamos viendo aquí.

Son dos partes: una es la parte de abajo de la pieza

que es de una resina rígida.

Y el otro es una poliamida flexible

que es la que ejerce la presión sobre la cara esta.

¿Por dónde entra el polvo?

El polvo entra por una boquilla en una parte intermedia.

Y por ahí llenamos la cámara de polvo.

Pero previamente, por estos cuatro puntos que lleva el molde

extraemos el aire que queda en la cámara.

Para que todo esté bien presionado

y el polvo se convierta ya en algo sólido.

(Música pop animada)

Por aquí vemos cómo cae el plato de los moldes que hemos visto

baja aquí y estos manipuladores lo van centrando

y lo van trasladando a los puntos de acabado.

Empieza la primera estación de lijado.

Hay una aguja ahí enfrente que le va bordeando

y refinando el borde.

Lo que ha lijado aquella máquina de allí...

...aquí se pule con la esponja.

Primero la esponja está girando en horizontal

y luego en vertical.

Ahora ya tenemos el plato listo.

Está terminado para cargar en las vagonetas

para el primer horno. Pues voy a ver el horno.

Gracias. Hasta luego.

Muy buenas, Miguel. ¿Qué tal?

Ya tenemos varios elementos listos para entrar en cocción.

En el primer horno, ¿verdad? Sí.

Que veo que es larguísimo este túnel.

40 metros de horno, 20 horas de cocción,

una temperatura máxima de 990 grados.

Se consigue resistencia en la pieza

para poder manipularla y después de la primera cocción

este es aspecto del plato.

Está calentito, ¿eh? Recién salido del horno.

Esto es en crudo, antes de la primera cocción.

El tono es diferente.

Tras pasar por el horno queda un tono más rosado.

Y cuando las piezas han pasado ya por el primer horno,

¿qué hacemos con ellas?

Vamos directamente a las máquinas de esmaltado.

(Música electrónica)

Esta es la máquina donde se esmalta el plato.

Vemos que lo están cogiendo las ventosas

lo colocan sobre las tornas, ¿y qué ocurre?

Hay un sistema de vacío que sujeta el plato

y la posibilidad

de hacer la inmersión en la balsa y esmaltarlo.

Eso es el esmalte.

¿Para qué nos sirve el esmalte?

Es la base fundamental, que le da resistencia

y durabilidad a la porcelana.

Ya tenemos parte de las piezas de la vajilla esmaltadas.

¿Qué hacemos con ello ahora?

Ahora vamos a someterlo

al último proceso de fabricación,

que es la cocción en un segundo horno

a 1400 grados centígrados, una alta temperatura..

Y va a estar de aquí a la salida, cuatro horas.

¿Cómo han quedado los platos tras salir del horno?

No podemos cogerlos directamente porque nos quemaríamos.

Esto sí que es porcelana. Eso sí es porcelana.

Es una vajilla acabada, podríamos decir.

No. Hay dos opciones: o usarla en blanco

tal como la ves, o decorarla,

que es un proceso añadido con un tercer horno.

Pues voy a decorarla por ver cómo se hace.

Gracias, Vicente.

Mira, Ruth, esto lo hemos hecho para vosotros.

"Fabricando Made in Spain", que chulo ha quedado, Marisol.

Sí, es la única empresa de porcelana que queda en España.

Es decir, "made in Spain", pero de verdad además.

¿Ya hemos acabado la vajilla? Sí. Falta pasarla por el horno.

Mientras se cuece, vamos a ver un resumen de cómo se fabrica.

Me parece genial, vamos a verlo.

Las materias primas de una vajilla de porcelana

son los caolines, el cuarzo y el feldespato.

Estos ingredientes se mezclan con agua dando lugar a la barbotina.

Con la barbotina líquida se fabrican las fuentes.

Para los boles, hay que transformar esa mezcla en una pasta.

Para los platos se necesita este polvo,

que se consigue en esta máquina llamada atomizador.

Después de dar forma a las piezas pasan por un horno.

Después se esmaltan

y se vuelven a cocer a 1400 grados.

Ya tenemos nuestra vajilla lista.

  • Programa 53

Fabricando Made in Spain - Programa 53

22 oct 2015

Hoy desde Barcelona, nuestro compañero Jorge Pérez Luque, nos enseña cómo se hacen los implantes dentales. Desde Alfaro, La Rioja, Lourdes Gordillo nos muestra una fábrica de tortilla de patatas y Ruth Sanz nos desvela todos los secretos de la fabricación de una vajilla de porcelana.

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