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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 50 - Ver ahora
Transcripción completa

¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando" te desvelamos los secretos que esconde

la fabricación de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien.

Vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos coches.

Abrimos la guantera y no hay nada.

¿Dónde tiene este coche el "airbag" del copiloto?

En Madrid fabrican los coches más modernos y originales.

Hoy hacemos uno cada 1 min y 55 segundos.

Hoy fabricamos... jamón cocido.

De esta fábrica salen al día más de 10 000 envases como este,

pero antes pasan por esta máquina, que los somete a una presión

parecida a la que se sentiría a 60 km bajo el mar.

¿Quieren saber cómo y por qué se hace? Se lo mostramos.

Hoy fabricamos... medallas.

Desde que les llega el boceto hasta que se envía a su cofradía

una medalla tarda en hacerse unos 30 días.

Hoy desvelamos los secretos de este objeto

tan tradicional que no falta en ninguna Semana Santa.

Y hoy observamos a cámara lenta

cómo esta máquina pliega siete pañales por segundo.

Y cómo un ladrillo soporta

una fuerza de 1700 kilonewtons.

Todo esto y mucho más en "Fabricando".

El primer vehículo automóvil propulsado por gasolina

se creó en 1885.

Hubo que esperar 15 años para que un español comprara uno.

Fue un mallorquín y en la matrícula podía leerse: PM1.

Poco a poco las familias pudientes fueron comprando vehículos.

Muchos salían de esta fábrica de Villaverde, en Madrid,

que hace coches desde 1952.

En la actualidad, 2100 empleados

crean en exclusiva para el mundo un vehículo original y práctico,

fabrican 400 cada día.

Nos lo cuenta... Jorge.

Si es uno de los 20 millones de españoles que tiene coche,

alguna vez habrá entrado a un concesionario.

Hoy vamos a descubrir qué pasa desde que encargamos un coche

hasta que lo recibimos días después.

Porque hoy fabricamos coches.

(Música animada)

(Grito de emoción)

Aquí está Pilar, la madre de este coche. ¿Qué tal?

Hola. Muy bien.

Un coche se hace de fuera hacia dentro.

Sí y de abajo hacia arriba.

Ahí podéis ver como hay dos robots.

Uno coge la unidad delantera, la deposita en la línea,

y otro coge la unidad trasera, la deposita en la línea.

El suelo son dos piezas unidas. Sí, son dos piezas unidas.

Y en esta línea los soldamos.

Estamos rodeados por brazos naranjas por todos lados.

¿Cuántos robots tenéis?

Tenemos un parque de 220 robots.

¿Cuántas piezas componen la chapa? 360.

Aquí abajo ponemos el colector, el frontal de la carrocería.

La parte de delante.

Y digo yo: "Los robots no tienen ojos",

¿cómo saben en qué punto tienen que soldar?

Los robots son una cosa tonta,

hacen siempre lo mismo.

Lo importante es que el carro se pare en su sitio

para que el robot suelde ahí. Exactamente,

si el carro se va más adelante o más atrás, colisionarían.

Tiene que estar todo al milímetro.

¿Cuánto se tarda en hacer un coche?

En chapa, siete horas y el coche entero dos días.

Aquí llega, ¿ahora qué le hacemos?

En este puesto le ponemos los laterales y el faldón trasero.

Y luego ocho robots... ...entran a soldarlo.

(Música electrónica)

Esto está terminado. Con capó, con techo, puertas...

En esta cabina lo que hacemos es medir las holguras.

Esas lucecitas rojas son como fotos.

Hace fotos y mide la distancia entre los dos elementos.

Esto tiene que tener una medida determinada.

Sí, 2,5. (PRECISANDO) 2,5 mm.

Te lo sabes todo, es increíble. No, todo no, pero muchas cosas.

Porque si mide 3 o 4 la puerta o no abre o no cierra.

Los coches que han salido buenos salen hacia pintura.

Si alguno tiene defectos se sacan a la vía de reparaciones

y se terminan de arreglar. El defecto puede ser una mancha.

Una manchilla o una gota de grasa. Eso puede ser un defecto.

¿Sabían que un coche lleva dentro más de 1000 piezas

y que cada operario tiene menos de 2 min para realizar su tarea?

¿Pero qué pasa si alguno se tropieza o si Jorge le entretiene?

Y hoy fabricamos jamón cocido.

¿Saben de qué pata del cerdo sale este fiambre?

También fabricamos medallas para una cofradía.

¿La imagen que va en ellas es una foto o un dibujo?

En unos minutos todas las respuestas.

Además hemos vuelto a la fábrica de pañales

para ver a cámara lenta cómo se pliegan.

Hola, José Ignacio. Hola, buenos días.

Mira qué carrocerías te traigo, hay que pintarlas.

Hay que pintarlas, pero primero prepararlas.

Para eso las hacemos pasar por diferentes baños

que le van a dar el tratamiento antes de aplicar la pintura.

Detrás de ese túnel hay 12 piscinas.

Hay hasta 12 cubas, sí. Esta es una de esas 12 cubas.

En este baño protegemos la carrocería de la oxidación.

Si yo pintara un coche rojo directamente sobre la chapa...

...la pintura se caería y tendríamos problemas de oxidación.

Aquí aplicamos el color.

Primera mano en todas las zonas interiores que vayan a ser visibles.

Es decir, el capó cuando se abre por dentro.

El capó, las puertas... El huequecito de la gasolina.

Tienen que manejar muy bien los tiempos porque estamos pidiendo

aplicar una capa de 14 micras.

¿Y cómo saben el espesor de la capa?

Porque controlan los tiempos de aplicación.

Es decir, ellos hacen "pssss" en dos segundos.

Siempre en dos segundos. Siempre en dos segundos

Así lo aprenden. Esa es la dificultad del proceso.

Cuando los chicos acaban de pintar el coche

entran de nuevo en marcha robots.

Tenemos una paleta con 12 colores que puede elegir el cliente.

Los robots te pintan el coche en un segundo.

Poco más de un segundo, pero en un minuto lo hacen.

Aplicamos el color, el barniz, lo pasamos por el horno

para secarlo y aquí está.

(Música electrónica sensual)

El responsable del lanzamiento industrial es Jesús Tapiador.

Ya tenemos aquí las armaduras pintadas del coche.

¿Ahora qué hacemos?

Las armaduras vienen de pintura y vamos a ver una línea de montaje.

La longitud total hace 1600 m.

Y vamos a ver a unas 200 personas vistiendo esa armadura

por dentro y por fuera.

En este puesto vamos a ver el montaje del guarnecido del techo.

Este es un techo que llevará cristal y este es un techo normal.

Eso es. Esta cajita que vemos aquí arriba

es el "airbag" del copiloto.

¿Va debajo del techo? Va debajo del guarnecido.

Es una patente de este vehículo.

O sea, es el primer coche que lleva esto.

Sí.

Si saltara el "airbag", ¿saltaría a través del cristal?

El "airbag" abre el guarnecido del techo que colocamos después,

y se despliega hacia adelante y hacia el copiloto.

Va a permitir tener una guantera un poco más grande.

Roberto coge el techo y se lo lleva.

Y lo introducen desde la parte delantera del vehículo.

¿Tienen un tiempo para montarlo?

Un minuto y 55 segundos por operación.

¿Si se tropiezan o tienen un desliz y se pasan de tiempo qué pasa?

Tenemos un sistema de llamada al monitor

en ambos lados de la línea.

¿Si tiro de la cuerda? Pruébalo.

Vamos a probar que funciona.

¿Oyes la música? Se ha encendido la alarma.

(TARAREA)

Hemos sido nosotros, perdón, todo va perfecto.

No le ha hecho gracia.

Ahora vamos a colocar esta pieza.

La llamamos techo cielo y la colocamos sobre el vehículo.

Una vez que el robot tiene el cristal encima, lo posiciona...

Busca la correcta posición, efectivamente.

Y, zas, lo pone. Lo pone.

Llega el momento de colocar el salpicadero.

En piezas pesadas nos ayudamos de manipuladoras como esta.

Nos ayudamos también de un suelo antifatiga.

Porque es acolchado. Y ayuda a reducir la fatiga.

Además la altura de los manipuladores...

y de los propios coches está pensada...

...para que no haya que agacharse.

O sea, miráis por la salud de vuestros trabajadores.

Van preparando asientos, salpicadero, volante...

Y ahora vamos a ver a Pepe... ...cómo lo coloca en un momento.

Unos tornillitos y ya está.

Limpiaparabrisas trasero,

palancas de cambios de un tipo, palancas de cambios de otro tipo.

Este volante tiene control para la radio,

este también, este no y es de otro color.

Ese volante que está cogiendo es para otro coche.

Efectivamente.

Cables, embellecedores, volante... ¿Cuántas cosas hay en un coche?

Alrededor de 1000 piezas.

Es el trabajo de 2000 personas que tienen que armar este puzle.

(Música cadenciosa)

Llegó el momento de las protecciones laterales.

Algo único de este coche que estamos haciendo.

Se llaman "airbumps". ¿Y para qué sirven?

Cuando vas al supermercado y acercas el carro de la compra

evita esos pequeños daños en las puertas.

Es más fácil cambiar el "airbump" que cambiar la puerta,

y pintar el coche entero. Y más rápido.

Consiste en unas burbujas encerradas en el cuerpo del "airbump"

con una piel exterior que tiene color y este soporte

que es el soporte interior.

¿Y no vendrá alguien y me lo quitará del coche?

No. Cada pieza tiene un sistema antivandalismo

y están fijadas con un tornillo para evitar que sean robadas.

Última zona de la fábrica, zona de control. La jefa es María.

¿Qué tal?

El coche está acabado, pero no se puede vender.

Tenemos que hacer controles de aspecto y funcionamiento.

Y el primer control lo hace Pilar. ¿Qué haces, Pilar?

Estoy comprobando la cerradura.

Que cierre el coche. Todo lo que es aspecto, cerradura,

que vaya todo perfecto. Ahora nos vamos para adentro.

Lo llevamos al banco paralelo. ¿Me voy contigo?

Sí, móntate.

Me voy y viene mi compañero. ¿Y me quedo aquí?

Tú te quedas ahí hasta que venga.

¿Qué tal? Jorge. Jose.

Dentro del banco se comprueba que funciona el aire acondicionado,

que tiene potencia el motor, que funciona la marcha atrás,

el limitar de velocidad... ¿Hasta qué velocidad?

Hasta 140 km aproximadamente.

Mientras salimos comprobamos los limpiaparabrisas.

No tiene los típicos chorros.

El agua sale de dentro del parabrisas.

Así evitamos esos cinco segundos en los que no se ve nada.

Todavía no está acabado, todavía quedan más controles.

Después comprobamos que todas las piezas del vehículo de aspecto

es lo que ha pedido el cliente. Lo miráis todo.

Por fuera, por dentro...

O sea, que si alguien en París quería un coche gris

con la raya negra

nunca se va a encontrar un coche gris con raya roja.

Eso es lo que verificamos.

Y de aquí a la pista de rodaje.

A la pista de rodaje. Sí.

A rodar el coche, en una pista. En una pista.

De rodaje. De rodaje. (RÍE)

¡Parecemos Martes y Trece!

Nos vamos a la pista de rodaje, un placer.

Muchas gracias a ti, Jorge.

En esta última prueba Ud. hace como si fuera el cliente del coche.

Lo pruebas como persona.

Sí, cómo se oye, cómo funciona, cómo acelera.

Hay diferentes tipos de suelo.

Hay terreno rugoso, empedrado, badenes laterales...

(Música "jazz")

Nuestro coche funciona perfectamente.

Qué difícil es hacer un coche. Qué mérito tienen.

Vamos a resumirlo.

Un coche se hace desde fuera hacia dentro

y desde abajo hacia arriba.

220 robots cogen, colocan y sueldan

las 360 piezas de chapa que forman la carrocería.

Antes de pintarla se sumerge 12 veces

en piscinas como esta.

El objetivo, que ni la lluvia ni el sol

estropeen el color del vehículo.

En pocos minutos un grupo de operarios

lo pintan por dentro con pistolas

y un conjunto de robots, por fuera.

En la cadena de montaje, el coche se desplaza lentamente

durante 1,5 km. A lo largo de ese viaje,

200 operarios montan las 1000 piezas que lleva en su interior.

El techo llega desde el cielo, el salpicadero por la izquierda,

y los asientos, por la derecha.

En menos de 48 horas este original coche está acabado.

Pruebas de velocidad, frenada, amortiguación,

el coche funciona correctamente, ya puede salir a la venta.

En "Fabricando Made in Spain" hemos hecho pañales.

Cada niño utiliza 7000 en sus 2 primeros años de vida.

Razón suficiente para fabricarlos muy deprisa.

Esta máquina lo sabe, por eso a toda velocidad

pliega los pañales.

Hoy le dedicamos nuestra particular visión a cámara lenta.

Esta máquina plegadora es capaz de doblar

siete pañales en tan solo un segundo.

Más de 400 en solo un minuto.

Fíjense en estas paletas,

son las responsables de tal hazaña.

Gracias a su movimiento giratorio,

dan el golpe al pañal para coger la forma deseada.

Miren, así lo están viendo a cámara lenta.

Gracias al ralentizado apreciamos claramente

la función de esta máquina plegadora.

Pero si lo vemos en tiempo real

resulta imposible apreciar su trabajo.

El jamón cocido se conoce como jamón york,

porque proviene de la localidad inglesa de York,

donde en 1860 un carnicero llamado Robert Barrow

comenzó a usar una forma diferente de curar el jamón.

Se hizo tan popular

que los visitantes exportaron el nombre.

Se comercializaba como producto dietético,

llegando a ser de los más recomendados por médicos.

Hoy su sabor suave y su fácil digestión

hacen que sea uno de los productos más consumidos en nuestro país.

En esta fábrica de Olot, Girona,

fabrican un jamón elaborado de forma artesanal,

desde el deshuese al envasado.

Nos lo cuenta... Sara.

Jamón cocido, de york, jamón dulce, le llamen como le llamen,

es el producto de charcutería más vendido en España.

¿Sabían que cuantas más tonalidades tenga la loncha

de mayor calidad es?

Hoy conocemos el secreto de fabricación del jamón cocido.

(Música "rock")

Xevi Esparcia, ¿puedo pasar? Sí, y tanto.

Eres el encargado de que la materia prima llegue en perfecto estado.

Correcto. Recepcionamos el producto

y le aplicamos los controles de calidad de recepción.

¿Qué parte del cerdo es esta pieza? El muslo del cerdo.

La pata trasera. Correcto.

Pesa, ¿no? ¡Pesa un poco!

¡Entre los dos!

¿Cuántas piezas hay en el carrito? 78 u 80 piezas.

¿Cuántas llegan al día? Unas 600 piezas.

¿Y eso traducido a kilos? Unos 6000 kg.

6000 kg todos los días entran en fábrica.

El primer control que hacemos es de temperatura.

Tiene que estar entre 0 y 5 grados.

¿Y por qué tienen que estar tan fríos?

A esa temperatura los microbios no pueden vivir.

Tienes que mirar pieza por pieza. Sí.

Y ahora tengo que ir a deshuesarlos.

Porque aquí viene todo con hueso. Sí.

Pues voy a ver cómo lo hacen.

Ya sabemos que el jamón york sale de la pata trasera del cerdo,

pero ¿por qué es rosa?

La medalla de cofradía que hoy fabricamos está bañada en oro.

Pero ¿realmente se sumerge en oro?

Enseguida contestamos a estas preguntas.

Y volvemos a poner en marcha nuestra cámara lenta.

Vamos a empezar a sacar todos los huesos.

¿Cuántos huesos tiene esta pata de jamón?

Cuatro. Tibia y peroné. Ah.

Un hueso del puente.

Y el fémur.

¿Ya hemos quitado los cuatro huesos?

Ahora vamos a quitar la grasa, tendones...

La grasa se ve, es la parte blanca, ¿no?

¿Cuánto tardáis en deshuesar un jamón?

Unos cuatro minutos. ¿Cuatro minutos por pieza?

¿Cuántos jamones deshuesas al día? 107.

¡107 jamones!

Estas piezas pesaban 10 kg.

Un 30 % se desecharía en estos diferentes cubiletes.

Sí, huesos, grasa y músculos.

Una vez terminado nos llevamos esto a inyectoras.

(Música "rock")

¿Estas son las barcas que hemos deshuesado?

No, estas barcas llevan más de 24 horas en la cámara

para homogeneizar el frío

y así permitir un proceso de inyección mejor.

¿Qué le inyectamos?

La salmuera. ¿Y eso qué es?

Ven, que te lo enseño. Damos color, aroma,

y sabor al jamón. Está básicamente compuesto por agua.

Tiene que estar descalcificada. Sí, obligatoriamente.

Porque el agua normal lleva calcio

y lleva magnesio, que afectaría negativamente.

El agua está en el bidón y hay que añadir ingredientes.

La sal, luego tenemos el nitrito,

que es lo que le da el color rosado al jamón.

El color rosa del jamón se forma por una reacción química

entre el nitrito y una proteína de la carne.

Aunque el nitrito se presente en forma de polvo blanco,

al cocerse se produce esa reacción

y el jamón adquiere su característico tono rosado.

¿Si no de qué color sería? Amarronado.

¿Y esta bolsita? Esto sería antioxidante.

Tiene aspecto de harina. Sí.

Antioxidante que lo que harían

sería inhibir el crecimiento de moho o bacterias.

Se introduce aquí dentro, se mezcla...

Y se pasa a la inyectora.

Es la salmuera preparada para ser inyectada.

Sí.

¿Cuántas agujas tiene esta inyectora?

Tiene 250 agujas repartidas en dos cabezales de 125.

¿Cuántas veces estas 250 agujas se inyectan en cada jamón?

Unas 10 veces. Es para poder homogeneizar

la salmuera, que entre dentro,

y que entre poco a poco y bien.

Para que veas cómo son las agujas. La salmuera entra por aquí...

...y saldría por estos tan pequeños en forma de espray.

Y por aquí vemos que caen los jamones...

¡Uy, salpica!

Con la salmuera ya inyectada. Están preparados para macerarlos.

(Música electrónica)

Estamos en la sala de maceración.

Lo que hace es como un masaje mecánico.

Les damos un masaje a los jamones.

Les tratamos con mucho cariño. ¿Con qué fin?

El fin es que absorba la salmuera de la inyectora.

¿Cuánto tiempo está el jamón? 24 horas, un día entero.

¿Cuántas vueltas da en 24 horas? 3000.

¿Cuánto jamón hemos introducido? 300 jamones aproximadamente.

Lo que hacemos es poner vacío para no crear burbujas de aire.

¿Qué producirían las burbujas? Espuma.

Lo hemos de evitar, porque el aspecto sería no apto.

¿Y después dónde vamos?

Después vamos a envasar. Es un primer envasado.

Es la preparación para cocerlo.

Pues voy a que me expliquen ese envasado. Gracias, chao.

¿Qué hacéis aquí?

Mi compañero busca lo que es una pieza de jamón completa.

Lo pesa para que todas las piezas sean iguales.

Y ahora lo que hacéis es reconstruir el jamón.

Todo lo que hemos despiezado se reconstruye para que quede

la forma que buscamos. Exactamente.

Ponemos una bolsa microperforada

para facilitar la extracción del agua.

El agua que no necesita el jamón que salga por estos agujeros.

Y ahora añadimos otra cosa. Una malla, para que quede redonda.

Y esa palanquita presiona el jamón

para que entre todo dentro de la malla.

¿Y estos envases vienen preparados?

Lo que hace la máquina es por medio de calor

crea la forma del envase.

Y por estas cintas vemos que ya salen los envases individuales.

Siete kilos de jamón. ¿Y qué hacemos ahora?

Ponerlo en la prensa multimolde.

Voy a introducir este. A ver si lo hago bien.

Perfecto.

Estoy viendo que este molde es distinto.

Este es el envase que usamos para lonchear.

Que son los envases que hay listos para consumir.

Un molde distinto al otro, que es el de charcutería.

Y esto va directamente... ...al horno.

(Música electrónica)

Francesc, el cocinero de la fábrica.

Bienvenida a mi cocina. ¿Cómo estás?

Ya tenemos el carro dentro.

Ahora vamos a introducir la sonda o termómetro

para comprobar que la temperatura interior del jamón

está a 65 grados.

¿Y cuando llega a 65 grados? Se para la cocción.

Pues cerramos las puertas.

¿Y cuánto tiempo tienen que estar los jamones?

Unas nueve horas.

Pues vamos a esperar nueve horas. Vale, correcto.

Ya se ha parado el horno, Francesc. Abrimos, ¿no?

Correcto. ¡Uf!

Qué calor.

Ahora está el jamón a 65 grados.

Y ahora le vamos a dar una ducha para bajarle la temperatura.

¿A cuánto se quedaría? A 50 grados.

Después metemos los jamones en estas cámaras.

Son cámaras de ventilación forzada.

¿Qué conseguimos?

Acelerar el proceso de enfriamiento del jamón.

¿Conseguimos que se quede a cuánto?

A cinco grados. Como lo traíamos.

Y este es el resultado. Ya tiene más pinta de jamón.

¿Y ahora qué hacemos? Envasarlo.

Pues voy para allá.

Juan, ¿eres tú? No te reconocía.

Hola. ¿Por qué vamos vestidos así?

Para no contaminar el producto.

Aquí envasamos los jamones.

Los pasamos por un detector de metales

para eliminar posibles agujas hipodérmicas que pueda tener

ajenas a la empresa.

Las agujas del veterinario de ponerles una vacuna.

Aquí mi compañero le quita lo que es el envase

para quitar el agua que sobró del jamón.

¿Ese agua cuándo se produce?

En la cocción el agua que no quiere el jamón, la suelta.

Después se envasa con un envase de aluminio.

El envase de aluminio es un sustituto de la lata.

Muchos fiambres se enlataban

para protegerlos del aire y las bacterias,

pero hoy se opta por este envase porque tiene las mismas ventajas

pero es más fácil de abrir y ligero.

Me has explicado que había otro envase muy alargado

que era para lonchear.

Se envía a otra sección que lo tratan allí.

Esta pieza venía buscando yo, Juan Carlos.

¿Qué tal? Encantado.

Vengo de envasar piezas de siete kilos,

pero me han dicho que también se lonchea.

Cuéntame cómo lo hacéis. Abrimos el jamón

y lo introducimos en el túnel del frío que lleva nitrógeno líquido

y con el contacto del aire se evapora

y produce una temperatura de -40 grados

para mejorar el corte con la cuchilla.

¿Cuánto tiempo pasa en el túnel? 10 minutos.

Y esta es la pieza congelada. ¿Dónde la llevamos?

A la loncheadora.

Una vez entra el jamón, sube la cinta hacia arriba

y baja la grapa.

Para sujetarlo. Para sujetar el producto.

¿Cuántas lonchas salen?

480. ¿Y qué grosor tienen?

1,26 mm. Son muy finas.

Bastante.

Estas ya son las lonchas definitivas,

pero veo que tienen plástico entre loncha y loncha.

Sí, permite separar la loncha

para que al abrir el envase podamos quitarla sin que se rompa.

Tiene una pinta maravillosa.

Oye, ¿por qué los médicos recomiendan

que cuando estamos mal del estómago comamos jamón york?

Porque es un producto cocido y no lleva microorganismos.

Y no engorda.

Si lo comparamos con el jamón curado,

el jamón cocido tiene 122 calorías

y el jamón curado tiene el doble, 250.

Berta, ¿qué tal?

Vengo de lonchear lo que tú estás envasando.

Pasa por estas cintas y lo voy colocando.

¿Por qué son de diferentes tonalidades?

Porque este es un jamón artesano.

Ves las diferentes tonalidades de los músculos.

Pero el envasado sigue, Berta. Sigue.

Aquí cierra la bandeja,

luego aquí sale la fecha de caducidad.

Luego aquí encontramos los cortes,

uno corta por aquí vertical y el otro...

...para dejar los envases individuales.

Ya está sellado para mandarlo a alta presión.

Sí. Pues allí que me voy.

(Música electrónica)

Esta es la última parte del proceso.

Sí, aquí tratamos el producto con alta presión.

Los productos envasados se meten aquí dentro,

estos cilindros van dentro de la máquina,

le damos una presión de 6000 bares. Tradúceme eso.

Es la presión que recibirían si pudiéramos sumergirlos

a 60 km por debajo del nivel del mar.

60 km, ¿eso existe?

No, no hay ningún lugar en el mundo tan profundo.

¿Por qué hacemos esto? Porque se reduce las bacterias

que podrían perjudicarlo y para darle la misma frescura

desde el primer día al último.

Estará igual de rico el primer día que cuando termine la caducidad.

¿Y es de cuánto? 60 días.

Además con este tratamiento podemos exportar el producto

a países como el Congo, Isla Reunión...

¿Esto me lo puedo llevar a casa? Sí.

Mientras nos hacemos un bocadillo veamos el resumen.

El jamón cocido sale de la pata trasera del cerdo.

Entra en fábrica fresco y con hueso.

El deshuese se hace de forma artesanal.

Estos operarios lo hacen en solo 4 minutos.

La inyección es la parte más importante:

250 agujas inyectan salmuera a todas las piezas del jamón.

Con ello conseguimos dar sabor y color al jamón cocido.

Estos bombos maceran los jamones

para repartir la salmuera y facilitar la unión de los músculos.

3000 vueltas en 24 horas.

Ahora, reconstruir el jamón y al horno.

Una vez cocido toca enfriarlo de nuevo.

Primero con una ducha, después en estas cámaras de refrigeración.

El jamón está listo para envasarlo,

en estas piezas de siete kilos o lonchearlo.

El último paso es la máquina de alta presión,

en ella se matan todos los microorganismos

para que nos dure más tiempo en nuestra nevera.

¿Se acuerdan de los ladrillos? Una vez fabricados,

van a laboratorio para comprobar su resistencia.

Tienen que estar seguros de que harán bien su función.

Para ello le someten a esta prueba que hoy queremos ver

a cámara lenta.

La prensa ejerce una fuerza similar

al peso de 16 elefantes.

Son 1200 kilonewtons de presión.

Pero si aplicamos más fuerza...

(Estruendo)

A partir de los 1700 kilonewtons comienza a romperse.

No soportaría la presión de 23 elefantes.

Gracias a este ensayo sabemos que nuestra pieza

es resistente y que durará varios miles de años.

Lo que fabricamos hoy lo usan 2 millones de personas al año.

Son medallas de cofradía. En la actualidad, en España

existen más de 2000 cofradías.

Al llegar Semana Santa lucen sus imágenes,

estandartes y medallas.

En esta fábrica de Albacete producen esas medallas

desde el año 1975.

Se trata de verdaderas obras de arte

bañadas en oro como las que hoy fabricamos.

Nos lo cuenta... Paco.

Cuando llega Semana Santa,

nazarenos, cofrades y penitentes lucen su medalla en cada procesión.

¿De qué está hecho este distintivo?

¿Es de oro realmente? ¿Cuánto tarda en fabricarse?

Hoy desde Albacete lo descubrimos.

(Música rumba)

Quieren que les hagamos 500 medallas de cofradía como estas.

¿Qué cofradía es? La de Nto. Padre Jesús Nazareno.

El cliente manda la imagen... ...y nosotros

se lo mandamos a un modelista y nos manda esta réplica.

Ahora tenemos que crear copias. Correcto.

Vamos a empezar a trabajar con ella. Vamos a trabajar.

Pedro, ¿qué tal? Hola, buenas.

El modelista nos ha enviado ya la medalla en bronce

dentro de esta silueta de resina.

¿Es aquí donde empezamos a hacer las copias?

No, esta caja es para sacar esta pieza original de bronce.

Y pasamos a un molde de caucho. ¿Por qué no la hacemos aquí?

Porque la resina se rompería.

Le estamos echando talco

para que luego cueste menos separar la silicona.

Cogemos la pieza original

y ya la colocaríamos para hacer su molde.

Lo metemos a esta máquina que va a vulcanizar la silicona.

La silicona está virgen, cuando se vulcaniza, se queda dura.

Y con la grabación hecha. ¿Cuánto tiempo está aquí?

Unos 45 min a 180 grados.

Vamos a vulcanizar ya. (RÍE) Vamos a vulcanizar.

(Música electrónica cadenciosa)

45 minutos.

Y vamos a ver, Pedro, si ha salido el dibujo.

Uy, quema esto. (RÍE) Me acabo de quemar el dedo,

pero ha merecido la pena porque el molde se ha hecho.

Y hemos aprovechado para hacer el molde de otros pedidos.

Este es de la congregación de Mena, Málaga.

A este molde lo que le tenemos que hacer para inyectar el material

son unos bebederos. Como una canaleta.

Para que corra el material y rellene la medalla.

Lo vamos a hacer con un metal que es el zamak,

que es una aleación de varios metales.

Pablo, ¿qué tal? Hola.

Recibiendo el material para hacer el pedido de las medallas.

Sí, esto es zamak, que es una aleación de cinc,

carbono, hierro y cobre. Llega en lingotes.

Lingotes de 10 kg. ¿Cuántas medallas van a salir?

Del palé de 1000 kg pueden salir 20 000 medallas.

Vamos a ponernos manos a la obra y vamos a fundir todo el zamak.

Vamos a meter el lingote para que se vaya derritiendo.

Tiene que estar fundido a 450 grados

para echarlo en la máquina para que haga el reparto del metal.

Zamak por aquí arriba, por este embudo

al centro del molde.

En apenas 20 segundos salen... Seis medallitas más.

Ya están las seis primeras y así hasta 500 que necesitamos.

¿Cuántas medallas encarga una cofradía?

De 200 a 500 medallas.

¿Y cuándo es la fecha del año en la que más pedidos tenéis?

Entre enero y febrero

que es cuando la gente lo necesita.

Ahora me voy a... A repasar.

(Música rumba)

Javi, ¿qué tal? Muy buenas.

¿Y aquí qué haces?

Básicamente se separa de la piña de fundición la medalla.

La piña de fundición es este centro.

Con esta máquina, es una lija, limas las rebabas,

lima las impurezas.

Aquí es quitarle lo más basto.

El siguiente paso es quitarles las impurezas a estas medallas

y pasar a gratarlas. ¿Gratarlas?

Gratarlas. Muy grata tu compañía, Javi.

(RÍE) Hasta luego.

-Esto es una grata. Es de alambre, se mete por todos los lados.

Queda más brillante pulida. Una vez que la gratamos.

Gratar no es lo mismo que pulir. No.

Va pasando por las dos caras de la medalla

y va cepillando toda la suciedad.

¡Y lo hace una a una! Una a una.

Ahora vamos a otro depto. para vibrarla y bañarla.

(Música electrónica)

(GRITA) ¡Antonio!

¡Antonio!

(Ruido muy fuerte)

¡No se oye nada! Son unas piedras de...

...de poliéster, que las limpia y las pule un poquito.

Esto va con agua y el agua con la piedra

va rozando la medalla y la va limpiando y puliendo.

¿Y esta piedra no se desgasta?

Sí, por ejemplo aquí tenemos una piedra,

si vemos la medida, hasta desaparecer.

El siguiente paso sería bañar las piezas.

¿A bañarlas en? En este caso en oro.

Pero antes del oro hay que pasar por varias bañeras.

Todos estos son baños eléctricos.

Aquí tenemos el metal que queremos añadir a nuestra medalla

y por electricidad se va adhiriendo a nuestra medalla.

La primera, el desengrase. ¡Libre de grasa!

El primero para que no oxide, el segundo para que coja brillo...

El siguiente es baño de níquel, la base de todos los baños.

Y tras 20 min, nuestra medalla pasada por el níquel queda así.

Y vamos al baño de oro. Que lo tenemos ahí.

Cuba de oro. ¿Qué hacéis, derretir lingotes?

No, el oro viene líquido

y se echa en agua con productos químicos.

¿Y a qué temperatura está el oro? A 45 o 50 grados.

¿Y si meto el brazo dentro me sale el brazo de oro?

No, porque tu brazo no es de metal.

Y nos salen ya bañadas en oro.

¿Esto tiene quilates o eso no existe en el líquido?

No, los baños se miden por micras.

Chapado en una micra, dos micras, cinco micras...

Cuánto más tiempo más recoge, más micras.

Acabada la medalla, ¿ahora?

Vas con mi compañera Raquel, del depto. de esmalte

para que le dé los colores. Hasta luego, Antonio.

(Música electrónica animada)

¡Hola, Raquel! ¡Hola! Te esperaba para esmaltar.

Esmalte de color. ¿Blanco? Y lila.

¿Y cómo se le pone? Con aguja y jeringuilla.

El esmalte le va a dar brillo y transparencia.

Y trabajo fino para no salirte.

Sí. Si te sales, se notaría porque ahí no se puede limpiar.

Así que no podemos salirnos. A la primera.

Ya le hemos puesto el blanco y al horno.

Y cuando esté seco le ponemos otro color para que no se mezclen.

Un momento, hagamos un paréntesis.

¿Han visto la barra donde se apoya la operaria?

Si se fijan verán que este apoyo acompaña sus movimientos.

Si mueve el brazo, esta barra deslizadora se mueve.

Es así porque tiene dos funciones muy concretas:

facilita el equilibrio,

ya que el esmaltado debe ser preciso,

y cualquier temblor puede estropear el trabajo.

Y por otro lado evita que el esmalte se pegue a la manga.

Todo está pensado para que las medallas salgan perfectas.

¿A qué temperatura está el horno? En estas medallas debe estar a 30.

No se puede a más, porque el esmalte hace un efecto

de que se saldría por toda la medalla.

¿Y cuánto tiempo pasa en el horno? De tres a cuatro horas.

Entonces le ponemos el lila. Y 4 horas y tenemos la otra cara.

Sí. Un ratito largo.

Mientras voy a hacer la fotografía. Venga.

Ahora tenemos que poner esa imagen en la medalla.

Primero nos envían una foto.

Nosotros esto que está guardado lo traemos a imprimir.

Y lo vamos a imprimir en vinilo. Sí.

Y por aquí salen las imágenes que hemos compuesto en el ordenador.

Imagen para una medalla, para otra, otra...

Para los dos lados. Para cada lado.

Lo que hacemos es poner el vinilo en esta máquina.

Ella lee el código de barras y ahora veréis cómo empieza

a cortar todo lo que son las medallas.

Una vez cortado lo llevamos a Raquel para dar una capa de esmalte

para después ponerla en la medalla.

(Música rumba)

Ya te han llegado las imágenes que hemos impreso

y las estás esmaltando. Es otro tipo de esmalte.

Este es el esmalte que es transparente.

Yo pensaba que iba hinchada la foto,

pero es una capa que se le pone. Sí.

También pasa por el horno. ¿Cuánto tiempo pasa?

Unas tres o cuatro horas. Para que coja brillo.

Y al salir del horno ya se pueden pegar.

Abajo en montaje es donde las pegan.

Y aquí Juanjo y Milagros

hacen la unión de la medalla con la imagen.

La imagen esmaltada la pegamos en las dos caras de la medalla.

En una ponemos... ...el escudo de la hermandad.

Y aquí la imagen titular. ¿Y qué está haciendo ella?

Ella está montando los terminales que llevan los cordones.

Una vez montados se montan en la medalla

y este es el resultado final. Solo queda ver un resumen

de cómo hemos llegado hasta aquí. Sí, señor.

Para hacer una medalla se funde zamak

y se inyecta al molde que tiene ya la silueta dibujada.

La medalla se revisa, se grata

y se vibra para quitar imperfecciones.

Pasa por baños que le aplican los productos químicos necesarios

previos al baño de oro.

El fin es que el material se adhiera correctamente.

A continuación, el esmaltado.

Se aplica color en las zonas que lo requieren por su diseño.

Las imágenes que irán en las dos caras de la medalla

se imprimen y se cortan.

Posteriormente, se les aplica esmalte,

en este caso, transparente.

Ahora se pega la imagen a la medalla y se pone el cordón.

Ya estarían listas para salir en la próxima Semana Santa.

  • Programa 50

Fabricando Made in Spain - Programa 50

01 oct 2015

Hoy Jorge muestra la fabricación de coches en Madrid, Sara de jamón cocido en Olot y Paco la fabricación de medallas de cofradía en Albacete.

 

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