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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 48 - Ver ahora
Transcripción completa

¿Engorda más que el pan de barra?

¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando" te desvelamos los secretos de la fabricación

de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien.

Y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos pan de molde.

Dentro de tres horas esta bola se convertirá

en 20 rebanadas de pan de molde.

Hoy visitamos la fábrica de pan de molde

más grande del mundo y descubriremos, por ejemplo,

por qué el pan de barra a los dos días se pone duro

y el de molde, sin embargo, pasan 15 y sigue igual de fresco.

Hoy fabricamos rotuladores.

Les presento las máquinas que fabrican rotuladores.

Capaces de producir en una hora 24.000 unidades de un azul.

Imagínense lo que deberán trabajar para completar una caja

de colores variados.

Hoy desde Barcelona les dibujamos su proceso de fabricación.

Hoy fabricamos caolín.

Ocho toneladas de caolín se producen cada hora

en esta fábrica Lliria, Valencia.

Se preguntarán qué es el caolín.

El caolín es una arcilla blanca que se usa para fabricar cemento

y porcelana. Incluso de productos de cosmética

como la mascarilla y los exfoliantes.

Hoy descubrimos cómo se fabrica.

Y hoy observamos a cámara lenta

cómo se hace la punta de un destornillador.

Y cómo se forma la capa mallada de una manguera.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

Frederick Rowedder era un americano al que le molestaba muchísimo

cortar el pan en rebanadas para desayunar.

Durante 10 años trabajó en un invento que vio la luz

en 1928.

Una máquina cortadora de pan.

Fue un éxito. Las ventas del pan de molde

se dispararon. Un siglo después, existen muchos tipos de este pan.

Blanco, integral, sin corteza, con cereales...

Hoy visitamos la fábrica más grande del mundo de pan de molde

inaugurada hace pocos meses en Azuqueca de Henares, Guadalajara.

Nos lo cuenta Jorge.

¿Engorda más que el pan de barra?

¿Y la corteza más que la miga?

¿Y las tapas? ¿Por qué siguen ahí si casi nadie se las come?

Hoy resolvemos todos estos misterios porque hoy fabricamos pan de molde.

(Música)

Javier, muy buenas. Hola, buenas.

Él es el jefe de esta fábrica de pan de molde.

¿Qué hay dentro del camión? Lleva harina.

En este caso, blanca. Harina. Me he traído una pizarrita

para apuntar los ingredientes del pan de molde.

La harina es el principal ingrediente del pan.

Lleva un 57%.

Allí arriba hay un señor y una señorita. ¿Qué hacen?

Es el transportista. Muy buenas.

Y Vanesa, nuestra técnico de laboratorio.

Coge una muestra para analizar la harina en el laboratorio.

Por ese tubo azul la harina entra aquí dentro y se guarda

en este silo. Correcto.

Tenemos seis silos de harina.

Enormes. ¿Cuánta harina cabe ahí? 80 toneladas.

¿Esta harina es igual que la que uso para las croquetas y los empanados?

No es exactamente igual. Es de trigo, pero es más fuerte

para desarrollar el pan.

La harina de fuerza se llama así porque hay que hacer más fuerza

durante el amasado que con la harina común.

La de fuerza se resiste a estirarse porque tiene más gluten,

una proteína que hace que el pan horneado

adquiera los característicos huecos en la miga,

que indican que es esponjoso.

Siguiente ingrediente. Ya que estamos en el cuarto de silos,

tenemos el azúcar. ¡Azúcar!

¿Cuánto pongo de azúcar? Alrededor de un 3%.

¿Azúcar como el que echamos al café? Sí, igual que la que tienes en casa,

la de un sobrecito de un bar... Muy bien, sabe igual. Seguimos.

Esta es la zona de los depósitos de líquidos.

¿Todo esto son ingredientes? Correcto.

Aceite de oliva.

Vinagre. No sabía que llevaba. Sí, lleva un poquito.

Es para que se conserve el pan. Salmuera.

Y levadura.

La receta será parecida a la del pan normal.

Igual. Los ingredientes son los mismos.

Luego vemos porque el pan de molde es de otra forma.

¿Se puede subir arriba? Sí, pero debes ponerte bata y gorro

para que no caiga ningún pelo ni suciedad en el tanque.

Si alguien se encuentra lo que sea dentro del pan,

que no os eche la culpa, que vuestro no es.

Se le ha caído a él. Seguro que sí.

¿Ahí qué hay? Aquí tenemos la levadura.

¿De dónde sale la levadura? Es un organismo

que está en vegetales. En fruta, en cáscara de cereales, etc.

Es un bichito que al comerse el azúcar,

genera CO2 y hace que el pan se infle y coja el tamaño que queremos.

¿Levadura? Un 3.

Subimos una planta y llegamos a la zona de...

De "big bags". "Big bags", súper sacos.

¿Qué tenemos dentro de estos súper sacos?

Aquí tenemos los ingredientes minoritarios.

Aquí hay emulsionantes para ayudarnos a mezclar los ingredientes

en la amasadora, hay conservadores...

¿Cuánto pongo de porcentaje? Entre todos puede llegar al 2%.

57 y 3, 60. 62, 63, 66. 68,1.

Me estás ocultando cosas. (RÍE)

Falta el otro ingrediente mayoritario después de la harina, el agua.

Un 32.

Por ese agujero los ingredientes... Bajan hasta la amasadora.

Y ahí se junta todo, la harina, el agua...

Sí, señor.

Por fin podemos hacer pan. Porque estoy deseando ver esta que,

recuerdo, es la mayor fábrica de pan de molde del mundo.

No podemos. Primero debemos analizar los ingredientes.

¿Analizar los ingredientes? Pero si ya... ¿Es necesario?

Sí, siempre.

¿Se puede? Sí.

Entramos al laboratorio. Aquí está Raquel.

Raquel, ¿cómo estás? Hola, muy bien.

¿Qué haces? Me pillas terminando de analizar

las materias primas que han entrado hoy. Ahora con la harina.

Vamos a ver si la harina es buena. Le echo 250 gramos de harina.

Y después cloruro sódico.

Le pongo aire y vemos la resistencia de la harina al aire.

¿Has puesto aire a la masa? Sí, sí, mira.

¿Y se hace una pompa? Sí. (RÍE)

¿Explota o no? Lo vas a ver. ¿Lo has visto?

Esta prueba de laboratorio se hace para ver cuánto se puede estirar

la masa sin que se rompa.

En esta máquina se introduce sal y harina.

Lo amasa y le va introduciendo aire.

La mezcla se infla como un globo y el estiramiento se registra

en una gráfica. Este test es fundamental

para saber si la harina tiene fuerza necesaria para fabricar pan.

¿El resultado es óptimo?

¿Podemos empezar a fabricar pan? Podemos empezar.

¿Y saldrá tan bueno como este? Mejor.

(Música)

Juan Carlos, el jefe de producción. Buenas tardes.

¿Por dónde empezamos? Este es el inicio

del proceso de elaboración del pan.

Estamos en las amasadoras. Esto es una amasadora.

Eso otra, por allí otra y otra. Cuatro.

Los ingredientes se descargan automáticamente

por los tubos de cada amasadora.

Todo entra automático y en la cantidad justa.

Efectivamente. Aprovechamos que se abre esta

para ver cómo es por dentro.

Son dos palos.

¿Cuánto tiempo deben dar vueltas... Seis minutos.

...para dejar la masa fina? Para que quede homogénea,

seis minutos de amasado. Seis.

Tenéis cuatro. ¿Sale una masa cada cuánto tiempo?

Cada dos y medio.

Atención, aquí sale una mega masa.

¿Con esto cuánto pan se puede hacer? ¿Cuántas bolsas de pan de molde?

De esta podemos sacar hasta 600 unidades de cada masa.

600 bolsas.

La enorme masa cae hacia abajo. ¿Cuánto pesa la masa?

370 kg aproximadamente. ¿Y sale por ahí?

Hay dos cuchillas que cortan la masa que sale por el tubo.

Al peso que deseamos.

Parece que cortan al tuntún, pero no.

Hacen bolas del peso perfecto.

Perfecto, efectivamente. ¿Puedo coger una?

Coge una.

¡Tachán!

Esto es una bolsa de pan de molde. Será un pan

cuando termine el proceso de unas dos horas, será un pan.

Oye, van rápido las bolas.

Sí. La velocidad son 120 unidades por minuto.

Son dos bolas por segundo. Dilo en velocidad.

Igual son 10 o 20 km/h. Dos bolas por segundo.

Por esos tubos sale aire para que luego no pase eso.

Para que no pase esto antes de entrar ahí.

Se pegaría la masa por todos los lados. Un desastre.

Entra en la mesa moldeadora la masa en forma de bola

y sale... En forma de camote.

¿Lo cojo? Coge uno.

¡Ay! ¿Con forma de? Camote.

El camote es una planta comestible.

Es conocida con el nombre de "batata" o "boniato".

Su forma se asemeja bastante a la de una barra de pan.

De ahí que esta masa de harina se conozca como "camote".

¿Y ya no se pega? No se pega.

Acuérdate del proceso de secado de masa.

Maravilloso el secado. Pero no queremos hacer una barra.

No, queremos hacer pan de molde.

Por eso metemos el camote en el molde.

Parece una tontería, pero nunca había pensado

por qué el pan de molde se llamaba "pan de molde".

Porque va dentro de un molde.

¿Por qué son arrugados?

El arrugado que lleva el molde es para facilitar el desmoldeo

del pan una vez horneado.

Cada bandeja tiene 12 moldes y van directos a la fermentación.

Muchas gracias. Hasta la próxima. Me voy a fermentar.

Nos vemos.

¿Sabían que el horno de esta fábrica en Guadalajara

es el más grande del mundo?

Tiene una longitud de 75 m

y desde que el pan entra hasta que sale tarda 20 minutos.

Hoy también hacemos rotuladores.

Les enseñamos por qué nunca encontramos un color de rotulador

repetido en una caja.

Y el tercer producto que hoy fabricamos es el caolín.

Dicho así puede que no les suene mucho.

Pero esta arena está presente en la mayoría de cosas

que nos rodean. El papel, las ruedas o la cerámica

están elaborados con esta arcilla.

Además, les mostramos a cámara lenta

cómo se hace la punta de un destornillador.

Antes, seguimos fabricando pan de molde.

Los moldes siguen su viaje por la fábrica.

Dan toda la vuelta hasta llegar a la cámara de fermentación,

donde está Aitor. Muy buenas. Muy buenas, ¿qué tal?

¿Qué pasa ahí dentro? Como observamos en la pantalla,

con 42 grados... Ahí pasan calor las masas.

Sí. ¿Y cuánto tiempo están dando vueltas

por la cámara? Una hora.

Así entran las masas dentro de la cámara de fermentación

y salen mucho más grandes, más gorditas. ¿Qué ha pasado dentro?

La levadura, al ser un organismo vivo,

se alimenta durante esa hora de nutrientes.

Los bichillos de la levadura con el calor...

Con el calor y la humedad adecuada se alimentan de azúcares, agua...

...y hace que fermenten y suban de tamaño.

Eso produce gas y se hincha la masa. Eso es.

Dentro de esta máquina hay una línea de luz roja.

¿Qué mide esta máquina? Mide la altura adecuada del pan.

Si nos pasamos de tiempo, sube en exceso

y nos saldrá un producto alto.

Que... Que tiene que salir como tiene que salir, vaya.

Correctamente.

Por la línea de arriba vienen las tapas.

Por abajo, los moldes.

Y aquí confluyen en una máquina donde se juntan los dos.

¿Vamos a taparlos? Vamos a taparlos, sí.

Este robot pone las tapas de cuatro en cuatro.

Y el pan ya se dirige al horno.

Los moldes van por aquí y los moldes entran en el horno

más grande del mundo de pan de molde.

No hay otra fábrica en el mundo que tenga un horno mejor.

No. ¿Por qué se tapan los moldes?

Simplemente para que el pan salga cuadrado, como tiene que salir.

Si no, podría salir abombado por arriba.

La barra de pan de toda la vida,

¿se fermenta, se hace con masa igual?

¿Y cuál es la diferencia con el pan de molde?

A tres grandes rasgos, simplemente,

el amasado en el pan de molde es mayor.

La harina es de mayor fuerza.

Y el factor principal es que va en molde.

El molde. Aitor, un placer.

Me voy a la salida del horno.

¿Ahí está el pan cuánto tiempo? 20 minutos.

¿A qué temperatura? 220 grados.

¿Por quién pregunto al salir? Por César.

Por César. Gracias.

(Música)

Aquí estamos. Estoy cansado y todo.

¿Cuánto mide el horno este? 65 metros.

¿Y qué hacemos ahora con los moldes? Aquí les quitamos la tapa.

Esta banda magnética se lleva la tapa.

Esas cosas azules son ventosas que chupan el pan.

Efectivamente. Voy a coger un panecito.

Madre mía, qué bueno.

Qué crujiente, qué calentito.

Los panes pasarían por aquí. Chuc, chuc, chuc.

¿Y van? Van al enfriador.

Ahí las tenemos. Dos megatorres de pan dando vueltas.

¿Cuántos panes hay ahí? 38.500 panes entran.

¡Madre mía! ¿Qué hace el pan ahí, marearse?

A parte. Enfriándose. 45 minutos en cada torre.

En total, una hora y media. Se están enfriando.

A temperatura ambiente. Tenéis calculado el tiempo

porque es muy importante embolsarlo en el momento de...

En el momento justo, con una temperatura justa.

Así es.

El pan se ordena en filas y se divide en seis líneas

para ser cortado. Llegó el momento de cortar.

Jefe, que se había despistado y tengo muchas preguntas que hacer.

Cuéntame. Llegamos al momento crucial.

Estaba deseando verlo. Tenemos un conjunto de sierras

como cuchillos y nos dividen el pan en las rebanadas que queremos.

Los dientes se mueven así. Las sierras así.

Y cortan el pan en 20 rebanadas. ¿Por qué 20 rebanadas y no 18 ni 22?

Porque es el tamaño estándar de rebanada del mercado.

Un centímetro. Más o menos.

Las polémicas tapas. Hay quien no se las come, las tira.

Pero hay quien le gustan mucho.

¿Sirven para algo? Sí, también tienen la función

de proteger el pan, para que no pierda la humedad.

Y llega el momento de meterlo en bolsas. Una y otra.

Una y otra.

Una por segundo. Más o menos.

Por seis líneas, seis bolsas por segundo.

Sí, señor. ¿Cuántas al día?

Unas 15.000 a la hora. Y aquí me has pillado. (RÍE)

15.000 por 24, 360.000 bolsas cada día.

Sí.

Y en la bolsa está el quid de la conservación del pan.

Claro, retiene la humedad del pan y no la pierde

como el pan de panadería.

Entonces es muy importante que cuando comamos una rebanada

volvamos a cerrar bien la bolsa. Y esté el menos tiempo abierta.

¿Es conveniente guardarlo en la nevera o no?

No. Se mantiene mucho mejor fuera.

Lo que todo el mundo quiere saber.

Ahora hay una fiebre por la estética, los gimnasios...

¿Este pan engorada más o menos que la barra de pan normal?

Prácticamente lo mismo.

¿Y este pan blanco engorda más o menos que el integral?

Lo mismo. El integral tiene más fibra y es mejor para otros temas.

(Música)

¿Esto es? El almacén.

Aquí guardáis todo terminado. Sí.

Aquí tenemos producto terminado, que está aquí como mucho 12 horas.

¿12 horas? Si lo fabricáis a las 8 de la mañana

como mucho hasta las 8 de la tarde. Correcto.

Aquí el ir y venir de camiones es constante.

Sí, aquí sacamos unos 70 camiones al día.

¡70! Para ir a más de 70 delegaciones,

1.300 rutas, 70.000 puntos de venta...

Imaginemos que este pan va a Villanueva del Trabuco, Málaga.

Desde Azuqueca de Henares, Guadalajara.

¿Cuánto tarda en llegar? Lo encontrarás en la tienda mañana

o pasado mañana. 48 horas después de ser producido.

Cuanto antes me lo coma, más bueno. Más fresquito.

Oye, un placer.

Muchas gracias. Voy a seguir comiendo pan de molde.

Más todavía, con mucha tranquilidad, porque lo hacéis súper bien.

Muchas gracias.

Resumimos cómo se hace el pan de molde.

Harina, aceite, levadura, azúcar, sal, vinagre y mucha agua.

Esos son los ingredientes principales del pan de molde.

En la amasadora se mezclan durante 6 minutos.

El resultado: esta enorme masa con la que llenaremos 600 bolsas.

Con unas cuchillas, la masa se divide en pequeñas bolas.

Se secan en este túnel para que dejen de ser pegajosas.

Se aplastan y se introducen en los moldes.

En la cámara de fermentación, la masa recibe calor una hora.

Y así, gracias a la levadura, aumenta su tamaño.

Tapados, los moldes se meten en el horno.

Veinte minutos a más de 200 grados.

Tapa fuera y ya tenemos pan con corteza.

Ahora el pan se enfría mientras da vueltas por estas enormes torres.

Se corta en 20 rebanadas y a la bolsa.

En menos de 48 horas, estará en cualquier supermercado del país.

Hasta Vitoria nos fuimos

para conocer el proceso de fabricación de un destornillador.

Allí descubrimos que existen más de 2.500 modelos diferentes.

El que fabricamos entonces fue este.

Un destornillador de punta de estrella.

Y es precisamente el tallado de esta punta

lo que más nos llamó la atención.

Por eso hoy vemos a cámara lenta cómo actúan las máquinas talladoras.

Esta máquina es la talladora y hace la punta del destornillador.

En esta ocasión es una punta de estrella.

Veámoslo de nuevo.

La varilla llega hasta este cabezal,

que actúa como un sacapuntas sobre un lápiz.

Ahora hay que darle forma de estrella.

Este cabezal vertical talla las muescas en la vara de acero.

Así queda la punta.

Esta máquina la ha tallado en solo 8 segundos.

la varilla está lista para apretar y aflojar tornillos.

El rojo, el azul, el verde, o el color conocido como el "carne".

Seguramente muchos de ustedes identifiquen este objeto

como un recuerdo indiscutible de su infancia.

El origen del rotulador se remonta al año 1962.

Fue un invento del japonés Yukio Horie.

Muchos han sido los niños y no tan niños

que desde entonces han coloreado un paisaje,

han dibujado a su familia en el colegio

o los alumnos que han subrayado sus apuntes con un rojo,

un amarillo o un azul.

La gamma es tan amplia como permite el espectro cromático.

Y en los comercios y grandes superficíes hoy día

encontramos paquetes de diversas unidades

y variedades de color.

Hoy desde l'Hospitalet de Llobregat, Barcelona,

conocemos como se fabrica este producto tan colorido

y pintoresco. Nos lo cuenta Paco.

¿Cuál es el color con el que el "profe"

nos corrige los deberes?

(TODOS) ¡Rojo!

¿Y con el que le damos color a la nube?

(TODOS) ¡Azul!

¿Y con el que dibujamos la silueta de un sol?

(TODOS) ¡Amarillo!

Y con el que le damos forma a la copa de un árbol?

(TODOS) ¡Verde!

Hoy fabricamos... (TODOS) ¡Rotuladores!

(Música)

Hola, José Manuel. Hola, Paco.

Hoy fabricamos rotuladores de colores.

Para fabricar nuestro rotulador, ¿cuál es el primer paso?

El primer paso es la tinta, la materia prima del rotulador.

¿Qué tipo de tinta lleva un rotulador?

Es de origen vegetal, no tóxica.

Si un niño la ingiriera, no se intoxicaría.

No ocurre nada si se chupa la punta de un rotulador.

No ocurriría nada en absoluto.

Nada en absoluto. No me ha pasado nada.

¿Cuántos tipos de color llegáis a hacer aquí?

Aquí hacemos hasta 30 colores.

¿Cómo viene la tinta? En bidones, líquida.

¿De qué color es, negro, marrón...? Esto, un rojo oscuro.

Cuando iba al cole le quitaba el tapón de detrás

y olía a alcohol. ¿Ha cambiado la fórmula?

Completamente, toda la fórmula.

Antes eran tintas tóxicas. Cosa que ahora no hay ninguna.

Los básicos son los seis primeros que tenemos aquí.

Rojo, marrón, azul, negro, verde y limón.

Tenemos otra gama que son hasta 12 colores.

Hasta gris oscuro.

Y a partir del 12 empieza por el que peleábamos en el cole,

que es el color carne. Que antiguamente era el color pardo,

que se llamaba. Vamos a ver cuáles son

los colores favoritos de los niños.

A mí me gusta el azul, porque pinto el mar

y porque es mi color preferido.

-Mi color preferido es el rojo porque pinto las rosas.

-El amarillo es el mejor color porque he pintado esta isla.

-A mí el color que más me gusta es el carne,

porque puedo colorear a las personas.

Y ahora vamos a descuartizar un rotulador

para ver de cuántas piezas está compuesto.

Está compuesto de capuchón, caña, tapón.

La punta y la filtrona.

Que es el filtro que llevará la tinta.

Aquí solo se fabrica el capuchón la caña y el tapón.

La punta y la filtrona vienen de otra fábrica nuestra.

Vamos a fabricar el capuchón.

Vamos para allá. Por aquí.

Con estas bolas blancas se hace el capuchón.

Está hecho de poliestireno.

Sube a la tolva y de ahí sale directamente al molde.

Esto son unas resistencias que derriten el plástico.

Entonces entra líquido. Pasa líquido a este punto.

Al molde.

¿Cuántos capuchones hace a la vez? 48.

48. Cada inyectado son 48 capuchones.

Tiene unas mangueras conectadas al molde.

Eso es refrigeración para el molde.

Que cuando llegue el material se refrigere y caiga frío.

Para que no se pegue el plástico a los agujeros.

Exactamente.

Estos agujeritos de fuera es para que el niño...

No pueda tirarse el capuchón para dentro.

No se asfixie. Que pase el aire. Exactamente.

¿Cuánto tiempo puede estar un rotulador abierto sin capucha?

Aunque sea dos o tres días, se sale la tinta y se seca.

Y una vez que ya hemos hecho el capuchón de los rotuladores...

Nos vamos a la caña.

El cuerpo del rotulador. Vamos a hacer la caña.

(Música electrónica)

Ahora la caña. De la misma forma que el capuchón.

De inyección, pero ahora vamos a fabricar

caña roja. Entonces, polietileno mezclado con un colorante rojo.

No se rompe fácilmente.

Para que un niño no pueda romperlo ni hacerse daño.

El poliestireno pasa aquí

y aquí tiene el colorante, que se mezcla arriba.

Cuando cae a la tolva, cae mezclado.

Hicimos 48 capuchones. Hay que hacer 48 cañas.

48 cañas.

Tiene el mismo sistema. (ININTELIGIBLE)

Con refrigeración. Ahora nos vamos al tapón trasero.

¿Se han preguntado alguna vez qué diferencia hay

entre un rotulador con la punta blanca

o teñida de otro color?

Hoy les explicamos por qué este detalle

es vital para que un rotulador pinte.

Y fíjense en estos churros de arcilla.

Es caolín. Un material con nombre desconocido

pero es el ingrediente principal de muchos objetos cotidianos.

Enseguida les contamos cómo se fabrica.

Y nuestra cámara lenta ha conseguido captar al detalle

como esta máquina es capaz de tricotar y mallar una manguera.

Seguimos con Paco, que nos cuenta cómo se fabrica el tapón trasero

de un rotulador.

Paco, con este poliestireno se hace el tapón trasero.

El mismo que con el capuchón. El mismo sistema de inyección.

Hicimos 48 capuchones, 48 cañas y ahora hacemos...

48 tapones. Están todavía calentitos.

Yo recuerdo cuando iba al cole, que el tapón

era más cortito. Llegaba a esta media altura.

Sí, es seguridad para el niño.

Tiene un reborde para que se clave bien en la caña.

O sea que para sacarlo le costaría mucho.

Tapón trasero fabricado. Nos vamos a ensamblar

todo nuestro rotulador. Muy bien, Paco.

Gracias.

(Música electrónica)

Juanita, ¿qué tal? Hola.

Es aquí, en esta máquina que fabrica rotuladores

donde se juntan todas las piezas.

Que fabrica rotuladores, no. Son las gemelas.

¿Las gemelas? ¿Y eso?

Porque son iguales. Dos máquinas iguales.

No se hacen todos los colores a la vez.

Se hace de uno en uno. Claro.

Esto es lo que lo va alimentando. Capuchones, aquí los tapones...

Por aquí van bajando las cañas azules.

Y aquí le da la vuelta si alguna va al contrario.

Para que todas vayan en la misma posición.

Y siempre aquí de seis en seis. Le pone el filtro.

¿De qué está hecho? Es sintético.

Lleva un recubrimiento de plástico. Para que no se salga.

Es lo que protege. Dentro hay lleva...

Como si fuera algodón, pero sintético.

Y esto hace que empape la tinta.

Y esto es la tinta, que es lo básico. Estas gomas,

con una bomba, lo van alimentando.

Bidón de tinta azul. 200 litros.

200 litros. ¿Y de aquí, cuántos rotuladores azules pueden salir?

180.000.

¿Cómo le inyecta la tinta? Estas agujas, de seis en seis.

Le inyecta la tinta como si lo vacunara.

¿Qué cantidad de tinta lleva cada rotulador?

Lo que se inyecta al filtro son 2 g de tinta.

Y la cantidad de dibujos que hacemos con tan poco líquido.

¡Lo que da de sí!

En estos carriles, los tapones vienen.

Aquí le aprieta el tapón.

Lo empuja a presión. A presión.

Y pasaríamos a la punta.

Que son blancas. Sí, son blancas.

Si le ponemos así la punta, de aquí a un rato

esta punta estará de color azul.

Porque la punta está absorbiendo tinta.

Si tenemos la punta blanca es que el rotulador no ha salido bien.

No ha salido. O no tiene tinta o está seca o tiene poca

y no le llega a la punta.

Punta azul. Ya no está blanca.

Nos queda solo ponerle el capuchón. Hacen así.

Vale, bajan con la parte cerrada primero.

Porque hacen así, como una ola. Exacto.

Y van de seis en seis. Seis, seis.

Seis...

(Música "grunge")

Mira, ya tenemos el montaje del rotulador hecho.

Completo y además perfecto.

Eso lo vamos a comprobar, si están bien hechos,

con un grupo de amigos. Vamos a comprobar

cuánto tarda un rotulador en gastarse.

Y necesito que empieces a hacer una línea azul

hasta que se agote el rotulador.

(Música jazz)

Sergio, hemos arrancado elexperimento. ¿Durará mucho?

Yo creo que estarán un ratito. ¿Cómo va el rotulador?

¿Se ha gastado? No, todavía queda mucha tinta.

¿Cuánto papel llevamos, Elena? Hay mucho.

Mucho, ¿verdad? Y todavía nos queda.

Ya parece que va clareando un poco el color.

Paco, se ha acabado la tinta. Una línea recta

de 500 metros con un solo rotulador.

Vuelvo a fabricar, hasta luego, niños.

(TODOS) Adiós.

Y para distribuir nuestros rotuladores encargamos a la imprenta

planchas como esta de las que salen varias cajas

y en esta máquina le iremos dando forma.

Miguel Ángel, ¿cómo es esta máquina? ¿Cómo funciona?

¿Tan larga, para plegar una caja de rotuladores?

La primera parte es el alimentador, que saca...

...uno a uno el estuche que vamos a doblar.

Llega el primer cuerpo y lo que hace es doblar

la primera pestaña. Los laterales de la caja.

El de delante. Después, el posterior.

Y aquí lo que hace es poner cola en las pestañas que hemos doblado.

El siguiente paso es doblar esta parte.

Para que no se nos caigan los rotuladores del estuche.

Y el siguiente es, otra vez colocando cola en esta parte,

que es la que nos falta por plegar. La de arriba.

Y llega la alimentación de la prensa. Esto son dos cintas

que tienen presión de aire y lo que hacen es chafar.

Un kilo y medio de presión lleva.

Se tiran todo este camino dentro de la prensa

y está apretando para que la cola pegue.

Aquí tenemos la caja hecha. Me puedo ir ya a meter rotuladores.

(Música electrónica)

Fran, ¿qué tal? Hola, Paco. ¿Qué tal?

Estoy en la máquina que encaja los rotuladores.

En estos momentos estamos haciendo la caja más básica

de nuestra gama, que es de 12.

Tenemos unas guías que pasan por cada tolva.

Y va dejando cada rotulador en su hueco.

Por aquí van saliendo el conjunto de 12 rotuladores.

Para meterlos en la caja. ¿Qué fecha de caducidad tiene?

El rotulador, mientras no se le quite el capuchón, no caduca.

¿Cuánto pesa y cuánto mide un rotulador?

Pesa 6,20 gramos. Y mide unos 14 centímetros.

Sabemos su peso, longitud, que no caduca.

Lo tenemos en las cajas. ¿Ahora qué, Fran?

Vemos un resumen de cómo lo hemos fabricado.

Para hacer un rotulador,

seleccionamos la tinta del color que se necesita.

Para evitar que se seque la tinta, se fabrica su capuchón.

Se consigue derritiendo las bolitas de polietileno.

Las piezas se hacen con un molde que les da la forma

y lo refrigera para enfriarlas.

Se hace la caña del mismo color que la tinta que contendrá.

Es un proceso similar al del capuchón.

Aunque en este caso, el material de las bolitas se mezcla

con el tinte del color con el que se realizará la caña.

Una vez se hacen los tapones traseros por inyección,

ya se pueden ensamblar las piezas con los filtros y las puntas.

Estas dos máquinas, las gemelas, ensamblan todas las piezas.

La caña pasa por la cinta, se le inserta el filtro,

se le inyecta la tinta, se le pone el tapón trasero,

se le coloca la punta y finalmente el capuchón.

Una vez se elaboran las cajas donde irán distribuidos,

se encajan los diversos rotuladores de color y se empaquetan.

En fabricando mangueras supimos que estos tubos tiene cinco capas.

La tercera de ellas está compuesta por un mallado tricotado

que le dará la resistencia y flexibilidad necesaria

a nuestra manguera. Hoy queremos que vean a cámara lenta

como funciona la máquina que realiza la tercera capa.

Esta máquina es la encargada de hacer la malla de la manguera.

Va a tanta velocidad que es difícil apreciar cómo se hace esta capa.

La manguera entra así. Y pasa por un cilindro donde 44 agujas

tejen la malla.

Todas coordinadas.

Diez bobinas suministran el hilo a las agujas.

Es hilo de poliéster.

Y hace que la manguera tenga resistencia y flexibilidad.

La manguera ya está mallada y tricotada.

El nombre de "caolín" viene del nombre de la montaña

de donde se extraía este mineral, Caolín,

que en chino significa "cerro elevado".

La primera vez que se utilizó fue hace 3.000 años en China.

Y con él se hizo cerámica.

En la antigüedad, tanto los egipcios como los chinos,

ya le daban uso terapéutico a esta arcilla blanca.

Actualmente tiene más utilidades. Se emplea para fabricar cerámica,

papel o ruedas. Nos lo cuenta Sara.

Probablemente, si les hablo del caolín no les suene de nada.

Pero si le hablo de objetos cotidianos

como estos, Una lata de pintura,

pinta uñas,

un rollo de papel,

una botella de plástico,

un plato de porcelana,

(Repica el plato)

y hasta un neumático de coche.

Todos estos productos están fabricados con caolín.

Hoy descubrimos lo que es.

(Música)

El caolín está presente en infinidad de productos que usamos a diario.

Pero ¿sabemos lo que es?

No sé de qué va. -¿Algo de algún coche? No sé.

-Polvo de talco o... -Algo chino, japonés...

-Yo creo que un detergente.

(DUBITATIVA) -¿Algo de comer?

-No, un monje. (AMBAS RÍEN)

El caolín es sin duda el gran desconocido.

Vamos a arrojar un poquito de luz y a descubrir cómo se fabrica.

Roberto, ¿qué tal? ¿Qué tal, Sara? Encantado.

Cuéntame, dónde estamos. Estamos en la explotación

de donde sacamos la materia prima para fabricar el caolín.

¿Qué es el caolín? Es una especie de arcilla blanca.

¿Para qué sirve? Para sectores industriales

como cemento, carga de caucho, en la industria del papel,

en pinturas...

¿Cómo hacéis este agujero enorme? ¿Con explosivos?

No. Situamos las excavadoras y vamos rascando el frente

y de ahí extraemos los productos.

Vemos que predominan el color blanco y el rojo en las piedras.

El filón que veis rojo es arcilla roja.

Para las baldosas de pasta roja.

Y los filones que veis blancos es la arena caolinita

de la cual obtendremos el caolín en la planta de tratamiento.

Mira, Sara. Esto es de donde extraemos el caolín.

Si lo ves, es todo arena.

Es arena súper finita. El colín es el producto más fino.

0,06 milímetros el caolín.

Para que te hagas una idea, el caolín, la granulometría

es parecida a los polvos de talco que usamos la gente en casa.

(Música electrónica)

¿Cómo se consigue una mina, se compra?

La empresa minera primero solicita un permiso de investigación.

Tú investigas.

Te dan tres años para hacerlo. Puedes llegar a la conclusión

antes de los tres años de que te interesa.

Y solicitas una concesión minera.

¿De cuánto tiempo es la concesión? Hasta 90 años

con plazos de 30 en 30 años. Lo da el Estado.

Ahora mismo las reservas de esta mina estarán en dos millones de toneladas.

Roberto, tenemos el camión cargado. ¿Ahora qué?

Vamos a la planta a descargarlo. Venga, voy con vosotros.

(Música)

Verónica, ¿qué se hace exactamente en esta planta?

Es una planta de lavado de minerales. Lo separaremos por granulometrías.

Por grosor, entiendo. Exactamente, por grosor.

Vemos ya partículas muy finas. Podemos hablar desde 0,06 mm.

Eso es el caolín. Exactamente.

El material que llega de esta cinta no ha sido tratado.

Es el que hemos sacado de la mina. Puede llevar piedras o partículas

de tamaños mayores de 8 mm.

Ese material lo va eliminando el trommel lavador.

¿Qué es un trommel? Un cilindro enorme.

En él introducimos material y agua.

Por la boca, donde tenemos mallas con diferentes grosores,

vamos a ir sacando materiales por granulometrías.

¿Por qué se lava?

Cuando son partículas tan finas no las podríamos separar en vía seca.

Verónica, aquí no solo se fabrica caolín, ¿no?

Además fabricamos arenas de sílice. Lo que sostienes es el mineral.

Lo que introducimos en la planta. La materia prima.

Exactamente. Aquí vemos por una parte las arenas de sílice

y aquí el caolín en suspensión.

Esto es caolín y esto, arena de sílice.

La arena de sílice y el caolín llegan mezclados a esta fábrica.

Los dos forman esa franja blanca que hemos visto en la mina.

Mientras que el caolín es muy fino, sus partículas son de 0,06 mm,

como un pelo, la arena de sílice es más gruesa, de 0,8 mm o superior,

como 14 pelos juntos.

La arena de sílice se usa sobre todo para la fabricación de vidrio.

¿Por qué es tan líquido este caolín? Esto es agua. No se nota nada.

No, porque las partículas son muy finas y están en suspensión.

Sí que vamos a ver luego cómo le estamos quitando esa agua.

(Música animada)

Hemos dejado el caolín en líquido, en un agua como sucia.

¿Por dónde viene? ¿Qué hacemos ahora?

Ahora viene por estas tuberías. En el tanque azul se diluye.

Ese líquido es un producto químico que se mezcla con el caolín.

Las partículas se pegan, bajan, se asientan...

Porque pesan más. Exacto. Esto sería la piscina.

Sería el líquido que se echa allí. ¿Ahora qué debería pasar?

Ahora estás viendo cómo se sedimenta. Las partículas están bajando.

El floculante lo está bajando. Hace que pese más.

Ahora ya está todo sedimentado, abajo.

Un floculante es un químico que une partículas disueltas en agua.

Al unirse crean una masa y por peso descienden al suelo del recipiente.

El que utilizan en esta fábrica es similar al usado en las piscinas

si el agua está turbia. Se deja actuar y al día siguiente

la suciedad está en el fondo.

Esto es lo que queda del agua de la piscina que hemos visto.

Queda muchísimo más espeso, claro. Ya está espesado por el floculante.

Y esto entra por esta tubería... Sí.

Sale por este agujero y se van llenando las placas.

De molde a molde se queda una placa así.

Por poneros un ejemplo, es igual que un filtro de café.

Aquí se quedaría el café y aquí pasaría el agua.

El proceso es tirarla. Y este agua escurre del caolín, ¿no?

Exacto, es la que pasa por los filtros y la elimina.

(Música pop)

El caolín ya está seco y escurrido y llega a esta máquina. ¿Qué es?

Es un alimentador que desmenuza el caolín.

Lo deja en trocitos chiquitines. Exacto, y cae a la extrusora.

Sale moldeado como una especie de macarrón.

Funciona con un pequeño sinfín que hay dentro y hace de empuje.

Empuja hacia el tamiz

y la saca como la estáis viendo. ¿Por qué tienen esta forma, Andrés?

Para que se seque antes. Se seca de dentro hacia fuera.

Por eso son tan finas, si no costaría más que se secasen.

¿Cómo la secamos? Hay unos rascadores.

Van distribuyéndolo de derecha a izquierda.

Es un horno bastante grande. Sí, bastante.

Le da tiempo a pasar hasta secarse. ¿Cuánto está dentro el caolín?

15 minutos a 277. 277 grados. ¿Cuál es el resultado?

Esto ya sería el caolín seco. Parece tiza.

¿Por qué vendéis el caolín así si luego el cliente lo hará polvo?

Porque así es más cómodo de transportar.

El caolín ya está seco y va por esta cinta. ¿Hacia dónde va?

Al almacén, directamente para el cliente.

(Música pop)

Carmen, menuda montaña de caolín.

Sí, estamos en el almacén de producto terminado.

Entran los camiones y cargamos para llevar a nuestros clientes.

¿Para qué sirve esto?

Nuestro caolín va principalmente para fabricantes de azulejos

para fabricar cocinas, baños, o para la industria del caucho,

donde se fabrican ruedas para coches y bicicletas,

como carga para papel... En la calle no se conoce.

Pero es una aplicación importante para muchos objetos cotidianos.

Me ha quedado clarísimo pero veamos este resumen por si acaso.

Vale.

En esta mina de más de 20 hectáreas hay arcilla roja y blanca.

Centrémonos en la blanca. De ahí sale el caolín.

Varias excavadoras como esta extraen este mineral,

que será la materia prima del caolín.

Ya en fábrica, lo primero: lavar el mineral

para facilitar la separación del caolín de otro tipo de arena.

En seco sería imposible. La máquina encargada del lavado es el trommel.

Este cilindro, gracias a su movimiento circular,

consigue lavar cada grano de arena.

En esta fábrica no solo se fabrica caolín, también arena de sílice.

Sirve, por ejemplo, para hacer copas de vidrio.

El calibre del caolín es de 0,06 mm.

Apenas se aprecia. Las partículas están suspendidas en el agua.

Para quitarle ese agua se le echa el floculante en esa piscina enorme.

Es un producto químico que espesa las partículas

y las deja al fondo de la piscina.

De ahí pasa al prensador para que acabe de soltar el agua.

Lo hace por estos grifos que ven.

Estas placas son desmenuzadas y pasan por la extrusora,

que consigue que tengan esta forma de macarrón.

Pero el caolín aún está blando y húmedo.

Este horno le da el último toque.

El caolín está listo para destinarlo a sus infinitos usos.

(Música jazz)

  • Programa 48

Fabricando Made in Spain - Programa 48

10 sep 2015

Hoy vemos la fábrica de pan de molde más grande del mundo en Guadalajara, aprendemos cómo se fabrican los rotuladores de colores en Barcelona y descubrimos para qué sirve el caolín y cómo se fabrica desde Valencia.

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