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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 46 - ver ahora reproducir video 51.50 min
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(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", recorremos el país de punta a punta

para responder a todas estas preguntas.

Te desvelamos los secretos de fabricación

de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos ladrillos.

Comienzan siendo marrones y acaban siendo blancos

sin pintarlos.

Hoy les contamos el secreto de los populares ladrillos blancos.

Aquí en Segovia producen hasta 500 000 al día

y los exportan a los cinco continentes.

Hoy fabricamos tartas ultracongeladas.

Este postre de chocolate de 2 kg se ultracongela

a -40 grados de temperatura.

Sus cocineros aseguran que sabe

igual que cualquiera que podamos hacer en casa.

Y desde Villaverde, Madrid, lo comprobamos.

Y hoy fabricamos lentes de contacto.

Estas máquinas transforman estas pastillas de colores

en unas lentes de contacto blandas y flexibles.

De esta fábrica de Madrid salen más de 3000 lentillas

con la curvatura y grosor necesarios

para corregir nuestra visión.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

Hasta hace poco el ladrillo era la cenicienta de la construcción.

Los arquitectos se volcaban en el acero, hormigón y el cristal,

olvidando los logros alcanzados por este material

desde su nacimiento, 5000 años a.C.

La antigua Babilonia o la Gran Muralla China

son solo algunas de las obras maestras realizadas en ladrillo.

Hoy la situación ha cambiado y el ladrillo regresa con fuerza

y los fabricados en España gozan de prestigio internacional.

Nos lo cuenta... Jorge.

Cada una de esas viviendas está rodeada por ladrillos como este.

No se estropean, no hay que limpiarlos y aportan calor.

Hoy los fabricamos. Son ladrillos de caravista.

(Pink Floyd, The Wall)

Este es un ladrillo normal, Jesús. ¿Cómo se llama?

Ladrillo hueco doble.

Pero este no es el que vamos a fabricar hoy.

El que vamos a fabricar es este ladrillo.

¿Se llama? Ladrillo caravista de gres.

Porque luego se queda a la vista. Efectivamente.

Hay de muchos colores: amarillo, gris, negro, marrón...

¿Cuántos vamos a fabricar? 500 000.

Hoy fabricamos 500 000 ladrillos.

Mario, ¿de qué se hace un ladrillo? De arcilla.

En camiones como este recibimos la arcilla de toda España.

Eso rojo es arcilla. Sí.

¿Y lo marrón? También es arcilla.

¿Y lo blanco? También.

O sea, que hay arcillas de colores. Sí, depende de la composición.

Yo pensaba que estaba pintado, pero está hecho de arcilla blanca.

Ni lo uno ni lo otro. Este ladrillo tiene arcilla amarilla,

tiene arcilla roja y tiene arcilla blanca.

¿Y si fuera solo de arcilla blanca?

No podríamos hacerlo porque no se moldea.

¡Se rompe!

Entonces hay que añadirle arcillas más resistentes.

Patiño, ¿puedo subir? Sí, puede subir.

¡Es que hace un frío...! Sí.

Ud. tiene calefacción y está la mar de a gusto.

Hace un frío... ¿Dónde estamos? En la sierra de Guadarrama.

En Segovia.

Según el ladrillo va cogiendo un tipo de arcilla u otra.

Sí, hacemos diferentes mezclas.

¿Es difícil conducir uno de estos?

Hay que hacer cursos. Cursos especiales.

Curso de palista, pero con el carné vale.

¿Sí? ¿Con el carné B1? Sí, sí.

Vamos a volcar las piedras en la desmenuzadora

con cuidado, no nos vayamos a caer detrás de las piedras..

No, tranquilo.

Patiño, me voy. Una última pregunta.

Usted no será familiar de María.

Pues no.

Creo que no, vamos, no lo sé.

¿Qué hace esta máquina?

Desmenuza la arcilla porque necesitamos polvo.

Y necesitamos hacer más pequeña la piedra.

Unos rodillos con unas palas hacen así

y van rompiendo la piedra.

Ahí estoy viendo piedras de medio metro.

Van a salir reducidas al tamaño de una pelota de tenis.

Y por ahí ya caen las piedras

con tamaño de pelota de tenis. Pelota de tenis.

Este es el almacén, pero ya con tamaños más pequeños.

¿El tamaño final que necesitamos cuál es?

Por debajo de un milímetro.

(Música animada)

A partir de ahora empezamos a mezclar las arcillas.

Pues digámosle a Alejo. ¡Vamos a arrancar las arcillas!

Aquí tenemos las arcillas mezcladas porque tenemos unos alimentadores

que regulan

la cantidad que necesitamos de cada variedad.

O sea, que de cada tolva sale una cantidad de arcilla.

Y aquí están en su proporción correcta.

Eso es.

Ya tenemos mezcladas las arcillas que necesitamos

para fabricar el ladrillo blanco.

Y se preguntarán cómo se convertirá este barro rojo

en el blanco definitivo.

La respuesta se encuentra en este horno

donde los ladrillos alcanzan temperaturas de 1100 grados.

En unos instantes descubren cómo es el proceso.

También por el horno pasan las tartas congeladas

que van a ver elaborar.

Un proceso clave para conseguir que el bizcocho esponje

y mantenga las propiedades hasta su consumo.

Y ahora fíjense en estas pastillas. En unos momentos verán

cómo se transforman en un objeto de gran precisión,

las lentes de contacto.

Se van a sorprender con un proceso de milésimas de milímetros.

Enseguida lo ven, antes, volvemos con Jorge.

Las arcillas mezcladas van para allá,

luego por aquella cinta y caen allí. ¿Eso qué es?

El molino de martillo.

¿Le decimos a Alejo que lo abra? Perfecto.

Esto gira para acá. (IMITA EL RUIDO)

Y los martillos hacen así. Golpean contra la rejilla

y la arcilla se desmenuza más.

Las piedras entran así al molino de martillos,

¿y cómo salen Jesús? ¡Tatatachán!

Aquí ya tenemos este polvo.

¿Y esto ya está listo? Todavía hay que tamizarlo.

-Aquí la tamizadora entra como una malla.

Como un colador. Sí. Está inclinado.

Esto es lo que ha pasado la malla.

Si hay alguna piedra más gorda se queda encima de la malla.

Y vuelve al molino. Vuelve al molino.

Ahora tenemos la arcilla en polvo con la dimensión adecuada.

Le aportamos una cantidad de agua

para que pueda cohesionarse.

Igual que ocurre en la playa. Tienes la arena suelta

y no puedes hacer un castillo. Con humedad ya puedes manejarlo.

Jesús, algo falla.

Tenemos que hacer 500 000 ladrillos

y la mezcla nos ha salido marrón.

Tranquilo que saldrá blanco. Y sin pintar.

Y sin pintar, en masa. Hay que seguir con el proceso.

La mezcla llega aquí con su agua, nosotros siempre detrás.

Le vamos a añadir vapor.

Necesitáis un 18% de humedad. Un 18% de humedad.

Para su correcto amasado. Que salga bien.

Una vez conseguido lo pasamos a una cámara de vacío

donde lo que hacemos es succionar las partículas de aire de la masa.

Es una aspiradora industrial donde tiene que darse

que la caja sea totalmente hermética.

Las partículas de la arcilla al quitarles el aire

cohesionarán mucho más

y harán que los ladrillos sean más resistentes.

(Música electrónica)

Empujamos la arcilla contra este molde

y conseguimos que nos salga un ladrillo gigante.

Esto se está moviendo aunque no lo parezca.

Si ponemos un euro aquí vemos que este ladrillo gigante se mueve.

Paramos la máquina, le hacemos un corte

y esto tiene ya forma de ladrillo.

La misma forma.

Aquí dentro lo que tenemos es un molde igual que este.

¿Y por qué a estos ladrillos los agujeros se les hacen aquí

y no como a los de toda la vida?

Porque este ladrillo, cuando se coloca en obra,

se coloca en esa posición. Al tener más agujeros

nos va a permitir que la masa de cemento

pueda penetrar mejor y agarre mucho mejor.

Aquí por medio de unos alambres acerados o cuerdas de piano...

¿Cómo las que tienen los pianos?

Sí, son del mismo material.

También tenemos en la parte posterior

unas roldanas que lo que hacen es biselar el ladrillo por arriba.

Las cuerdas cortan por aquí... Eso es, sí.

¿Y cómo le has llamado? Roldanas de biselado.

Como con lo que corto la "pizza". Más o menos.

Corta por aquí, ¿no? Para poder dejarlo perfecto.

Esto sería un ladrillo ya.

¿Está duro o blando? Está totalmente blando.

Mira hasta qué punto. Somos capaces de moverlo y malearlo.

Entonces ¿qué se le hace para que endurezca y no se rompa?

Hay que quitarle la humedad, hay que secarlo.

Pues vamos a secar ladrillos. ¿Y este lo tiro?

Ahí. Se recicla todo. Vuelve al proceso y se recicla.

Me voy al secadero.

(Música electrónica)

Estas estanterías esperan para entrar en el secadero.

¿Cuántos ladrillos hay en cada una? 4500.

Y esta es la entrada al secadero. Sí. Un túnel de 90 m de largo

6 de alto y 3 de ancho.

Caben 29 estanterías dentro.

Aquí tenemos 30 grados, ¿no?

Sí. Aquí es donde hay más humedad y menos temperatura.

Veis, ¿no? Jesús ve regular. (RÍE)

¡Sin gafas, Jesús! Rápido, que hace mucho calor.

Tenemos 80 grados, la temperatura que hay en las saunas.

Más o menos. Pero nosotros vamos abrigados

con chaquetón, porque fuera hace -5 grados.

Así que vamos a salir de aquí cuanto antes.

¡Que quema, que quema! ¡Corre!

¿Por qué la temperatura cada vez es mayor?

¡Corre, por favor, Jesús! ¡Que nos vamos a morir de calor!

Porque el secado tiene que ser progresivo.

Para que no se raje el ladrillo. ¡Abre la puerta!

¡Vamos!

Qué mal lo he pasado, madre mía. Cierra aquí.

Aquí tengo un ladrillo seco, como los que hemos visto.

Este acaba de salir del túnel. Sí.

Estás sudando. Después la gente va a decir que exagero, pero no.

Y este está húmedo. Es de los que hemos visto antes.

Ha encogido. Debido a la pérdida de humedad

que se produce en el secadero. ¿Por qué hay que secarlo?

Porque si entra con humedad en el horno explota.

Porque la humedad saldría. ¿Hay que meterlo en el horno?

Ahí entrará solo el ladrillo.

Lo veremos a la salida. ¡Vamos al horno!

Antes de meterlos en el horno hay que cambiarlos de transporte.

Antes venían en estanterías metálicas

y tenemos que pasarlo a vagones cerámicos

para que aguanten la temperatura.

Las estanterías se fundirían. Totalmente.

Vamos a la sala de control

y te explico cómo funciona el horno.

Esta es la curva de cocción,

es la temperatura que atraviesa el ladrillo.

El ladrillo hace el recorrido en 24 h y 30 min.

Nosotros cocemos por encima de 1150 grados.

Estamos a máxima temperatura unas cuatro horas,

el resto es calentar y enfriar, que es lo más delicado.

Vamos al horno. Te he dicho que no hace falta.

Bueno, vamos a la parte de arriba. Encima del horno.

¿Cuánto mide? 150 metros. Un campo de fútbol.

Aquí debajo los ladrillos se están calentando.

Esta es la zona de precalentamiento y vamos a la de cocción.

Mira, esto son quemadores de gas.

Parece que están ardiendo, se ve naranja.

Aquí tengo un termómetro.

Como el que nos ponemos cuando estamos enfermos.

Pero más largo. Vale. Sube la temperatura.

¡191, 237... 284... 350!

Atención, superamos los 1000 grados.

Siempre por encima de 1000 grados.

Cuidado, eso está muy caliente. ¡Cuidado, eso quema!

Debajo de cada tubo hay un quemador.

Como un lanzallamas. Los vagones avanzan paso a paso

y los quemadores paran para no tocar el ladrillo.

Cuando el vagón para, el quemador enciende.

El fuego sale entre los ladrillos.

No da directamente. Nunca.

¿Por qué es importante cocerlos a más de 1000 grados?

Porque por encima de 1150 grados se produce cerámica de gres.

Esto es gres.

Muy poca porosidad y mucha resistencia.

(Música pop)

Estos son los 60 000 ladrillos que han salido del horno.

¡Vale, Jesús! ¡Vamos a hacer una cosa!

Voy a llevar este al laboratorio para comprobar que son fuertes.

Rubén, te traigo un ladrillo para que le hagas

una prueba de resistencia. A ver lo que aguanta.

Esta es una máquina de compresión.

Vamos a presionarlo por arriba y por abajo.

¿El ladrillo debe llegar a...? a 1200 kilonewtons.

¡1200! Lo podemos dar por bueno.

¿Esto resistiría cuántos pisos?

Este resistiría 3000 metros de altura.

O sea, un ladrillo podría aguantar con 1000 pisos encima.

Un ladrillo sobre otro hasta 3000 metros.

Parece que se va quejando.

A los 1700 se va resquebrajando.

¡Ay!

(Estrépito)

Tengo el corazón que se me sale. Pero tengo otra pregunta.

Mezclamos arcillas, las convertimos en polvo, echamos agua,

luego hicimos este ladrillo, lo secamos y lo cocimos.

¿Por qué cambia de color?

Depende de la temperatura de cocción.

Esta arcilla a 1100 da este color. Este a 1150,

a 1200, a 1250

y a 1300 ya estaría quemado.

Pues nos falta ver cómo quedan estos ladrillos en un edificio.

Así quedan colocados en un edificio 500 000 ladrillos caravista gres.

Los exportan a los cinco continentes.

Vamos a recordar cómo los hacen.

Todo esto es arcilla. Para fabricar un ladrillo

de caravista gres blanco necesitamos diez tipos de arcilla.

Unas aportan color, otras, fuerza y otras son impermeables.

Las piedras de arcilla pueden medir 0.5 m de diámetro.

La desmenuzadora se encarga de reducirlas de tamaño.

En el molino de martillos las convertimos en polvo

y en la tamizadora colamos ese polvo.

Añadimos agua para moldearlo

y la pasamos a presión por un molde.

Obtenemos un ladrillo gigante que cortamos con cuerdas de piano.

Ya tenemos un ladrillo, pero está blando.

En el secadero a 100 grados lo endurecemos.

Y para que esa dureza se mantenga,

cocemos el ladrillo a más de 1000 grados.

En el horno, el color del ladrillo cambia y aumenta su dureza.

Resultado: ladrillos blancos, impermeables y muy resistentes.

Todos los alimentos tienen una fecha de caducidad.

En la industria alimentaria, la ultracongelación

permite que los postres de restaurantes y confiterías

resistan durante meses.

Hoy descubrimos en qué consiste este proceso

elaborando un postre que dentro de varios meses

cualquiera de Uds. podrá degustar en casa o en un restaurante

como si fuera recién hecho. Nos lo cuenta... Paco.

Se necesita un día entero para elaborar

100 postres de chocolate como este.

Y tiene una caducidad de hasta seis meses en esta cámara.

Y se deben repartir en vehículos refrigerados a -18 grados.

Y en unos minutos se descongelan y podemos degustarlas

tan ricamente. (TODOS) ¡Ñam!

Hoy con las manos en la masa fabricamos tartas de chocolate.

(Música animada)

Hola, niños, ¿qué tal? (TODOS) Hola.

¿De quién es el cumpleaños? De Alfredo.

¿Es tu cumpleaños? Sí.

¿Y por qué estás tan serio si están aquí tus amigos,

tu mami y la merienda? Porque no tengo tarta.

¿No tienes tarta? No.

¿Y a ti de qué te gusta la tarta?

De chocolate. ¿Una tarta de chocolate?

Pues alegra la cara, disfruta, que enseguida te traigo una.

(TODOS) ¡Bien! Hasta ahora.

Álvaro, ¿qué tal? Muy bien, Paco.

Hoy fabricamos... Tarta de chocolate.

La tarta durante el proceso la ultracongeláis.

Sí. Nuestros clientes son grandes superficies, restaurantes...

¿Y el sabor varía? El sabor es perfecto.

Vamos a hacer la mezcla del bizcocho. ¿Cómo?

Aquí tenemos los ingredientes: Agua, aceite, yema,

sal, bicarbonato y el azúcar y la harina, que van juntos.

Y luego por último montaremos la clara a punto de nieve

y lo mezclaremos con los ingredientes.

¿Por qué lleva sal un postre azucarado?

Para potenciar el sabor, porque tiene un sabor riquísimo.

Sabe a chocolate, divina. ¿Y bicarbonato?

Para que esponje y suba en el horno.

El bicarbonato tiene dos funciones: esponjante y conservante.

Cuando se mezcla con ingredientes ácidos

se genera una reacción química que produce burbujas

que se expanden con el calor.

Una vez salido del horno ese bizcocho,

el bicarbonato hace que se conserve en perfectas condiciones.

¿Hace la función de la levadura que yo puedo echar en casa?

Justo, igual. Introducimos los ingredientes en el perol.

Primero los ingredientes líquidos y luego los secos.

¿Esto qué es? Es una varilla,

que ayuda a que se mezcle. ¿Cómo esta?

Pero esta es de máquina y esta, de mano.

Empieza con marcha lenta y luego un poco más rápida.

Y mientras se mezcla esto vamos a poner la clara

a montar a punto de nieve.

¿Cuánto tarda en llevarlo a punto de nieve?

8 minutos. Ahora va cogiendo espumita.

¿Por qué se mezcla por separado del cacao y de la harina?

Porque el cacao lleva grasa y si incorporamos grasa

a la batidora la clara no subiría.

Y ya hemos llevado a punto de nieve, que parece nata.

Sí. Ahora lo vamos a mezclar con la base del chocolate.

Y mezclamos a mano.

Si la mezcláramos con máquina se bajaría.

Necesitamos que el aire de la clara quede dentro del bizcocho.

Ahora pasa a los moldes.

Y lleva un kilo de bizcocho cada tarta.

Y ya para el horno.

(Música electrónica)

Ya tenemos el horno preparado.

Son 175 grados, 60 minutos.

¿Por qué está dando vueltas?

Porque lleva una turbina de aire dentro

y el aire se mezcla y se cuece más uniformemente.

Pues esperamos 60 minutos. Pues aquí esperamos.

¡60 minutos han pasado!

Qué olorcito sale del horno. Madre mía.

Qué aroma a chocolatito.

Vamos sacando los bizcochos para desmoldarlos.

Sí, porque dándoles la vuelta se enfrían antes.

Se pone en un carro que tenemos preparado para que se enfríen.

¿Es recomendable comerlo caliente? No.

No, porque cuesta digerirlo.

Lo cortan en tres capas para introducir la "mousse".

Voy a ver cómo preparan esa "mousse" para rellenar

capa a capa cada bizcocho. Hasta luego, Paco.

Tenemos el bizcocho recién salido del horno.

Aún quedan muchos procesos hasta convertirlo

en una deliciosa tarta de chocolate.

Y para que no pierda propiedades

y se pueda consumir dentro de unos meses,

se somete a un proceso de ultracongelado

que consiste en enfriarlo a -40 grados en un tiempo muy corto.

Enseguida van a descubrir por qué se hace así.

Y no menos sorprendente es esta otra máquina.

Es un torno de alta precisión donde las lentillas

son talladas con exactitud microscópica.

Tres diamantes son los encargados de dar la curvatura exacta

que nos permitirá una visión perfecta.

Enseguida lo ven. Antes seguimos elaborando la tarta.

Y mientras el bizcocho se enfría

para rebanarlo en tres pisos y rellenarlo de "mousse"

es aquí Alba la que hace la "mousse".

¿Cómo se hace? Echamos el chocolate con azúcar

y ahora echamos el agua hirviendo.

Mira cómo se va derritiendo.

Y ahora echaríamos la yema.

Mantequilla líquida.

Y así queda. Lo echamos aquí.

¿Qué hace Rafa? Montar la clara.

Y la deja a punto de nieve para mezclar con el chocolate.

Como pasaba en el bizcocho. Sí.

Se queda mucho más líquida que la que tenemos aquí.

Una "mousse" que hicimos hace 24 horas

que ha estado refrigerada.

Queda con más cuerpo, más esponjosa.

Ahora a montarla. Ahora a montar la tarta.

Ahora vamos a cortarlo.

Le damos la vuelta y con la sierra...

Y lo dejamos para que se enfríe lo de dentro.

Entonces ya podemos ponerle la "mousse".

Lo primero ahora es empapar el bizcocho con este almíbar

que es agua, azúcar y cacao, para darle jugosidad.

Lo siguiente es poner la "mousse". Utilizamos estas cucharas

porque es una manera de medir. Cada capa lleva tres.

Menos la última, que lleva dos. Lo extendemos.

¿Y por qué el bizcocho debe estar frío para poner la "mousse"?

Si lo hago en caliente la "mousse" volvería al estado líquido.

Ahora ponemos la siguiente capa.

Le echamos el almíbar...

Tres bolitas.

Ponemos la última capa...

Y ahora ponemos dos bolitas.

¿Y para cuánta gente podría ser? Nosotros la premarcamos

en 16 raciones.

Pero va a gusto del consumidor. Y vamos a rematar los lados.

Ahora una vez termine sería meterla en el ultracongelador

para que se congele y poder darle el baño de chocolate,

que es el último paso para terminar la tarta.

(Música sugerente)

¿Qué es el ultracongelado? Es congelar muy rápido.

Como un congelador, pero mucho más potente,

un motor más fuerte que además tiene un ventilador,

que hace que el aire se mueva de arriba a abajo

creando un frío más rápido, más uniforme y total.

Si congeláramos en vez de ultracongelar

haríamos más cristales de tamaño más grande.

Los cristales son el hielo en el que se convierte el agua

de los alimentos. Si la congelación es lenta,

los cristales de hielo son de tamaño muy grande

y hacen que la tarta pierda parte de sus propiedades.

Para evitarlo se realiza el ultracongelado a gran velocidad.

Al descongelarlos no reabsorberían igual de bien el agua.

Necesitamos que esté a -40 grados una hora.

Luego terminamos la tarta y ya lo mantenemos a -18 grados.

Álvaro deja el carro ultracongelado por aquí

y es Simona la que va a bañar la tarta

en la cobertura de chocolate.

Lleva nata y chocolate.

Está calentito. Un poco, sí.

Y va a hacer contraste con las tartas a -40 grados.

Eso es.

Se queda pegada. Sí.

Del cambio de temperatura. Como cuando se pega el dedo

al cubito del congelador. Eso es.

Encajamos la tarta, me la llevo al congelador.

Te dejo echándole la salsa al resto.

Voy a continuar la cadena de frío. Hasta luego.

Bea, ¿qué tal? Hola, ¿qué tal?

¡Qué frío hace aquí dentro!

Sí. A -18 grados estamos.

Esto es el almacén de las tartas.

Eso es. Una vez fabricadas las tartas, las traemos aquí

hasta que hacemos el reparto.

¿Cuánto tiempo pueden estar aquí?

Puede estar aquí hasta seis meses.

Seis meses de caducidad. Exacto.

¿En qué se diferencia este congelador al de casa?

Este congelador en cuanto nota una bajada de temperatura

empieza a refrigerar de nuevo.

El de casa, cuando lo abrimos, va bajando la temperatura

y hasta que no pasa un tiempo que ya hemos cerrado

no empieza a funcionar de nuevo. Esto es instantáneo.

Rubén, ¿qué tal?

Aquí traigo otra de las tartas que estamos fabricando hoy.

La cadena de frío se sigue con un congelador

que lleva la furgoneta que va a -18 grados

y se dirigen los grados desde dentro de la furgoneta.

Una vez llega al cliente, él ve si sigue congelándolas

o bien las saca a frío para venderlas.

Vamos a hacer el reparto. Bueno, Rubén, me quedo aquí

que tengo un cumpleaños. Que tengas buen reparto.

Encantado. Gracias. Hasta luego.

("Cumpleaños feliz")

(TODOS) ¡La tarta, la tarta!

¡Niños, por fin traigo la tarta de chocolate!

¡Hala, qué rica!

¿Qué te parece la tarta? Buenísima.

Y grande. Y llena de chocolate. Sí.

¿Y qué hacemos ahora?

(TODOS) ¡Probarla!

Vamos a comernos un trozo.

¿Y qué es lo que podemos hacer mientras acabamos el postre?

(TODOS) Ver el resumen de cómo se ha hecho la tarta.

Primero hacemos la mezcla que conformará el bizcocho.

La repartimos en moldes y durante una hora se hornea.

Se desmoldan y se cortan de manera horizontal

en tres capas. Se rellenan de "mousse" de chocolate

y ya están montadas.

Se introducen en la ultracongeladora

donde se consigue que bajen a -40 grados en un tiempo breve.

Ya a -40 grados se bañan en chocolate caliente.

Se almacenan en congeladores a -18 grados

y aquí pueden estar hasta seis meses antes de comerlas.

Las pequeñas lentes de contacto, conocidas como lentillas

son un gran instrumento que permite dejar las gafas en casa

y seguir viendo.

Fue Leonardo Da Vinci quien vio que hundiendo la cabeza

en un recipiente con agua la visión se modificaba.

Por aquella época no existía ningún material

que fuera lo suficientemente higiénico

como para introducirlo en nuestros ojos.

No es hasta finales del s. XIX

cuando se utiliza el vidrio para las primeras lentillas.

Eran muy pesadas y solo se podían tener puestas

unas pocas horas.

Hoy en día de aquellas primeras lentillas solo queda el nombre.

Nos lo cuenta... San.

Seguro que ahora mientras mira la televisión

se está planteando si no ve muy bien.

Tranquilo, somos nosotros.

Lo hacemos para que sepa si es uno de los casi 3 millones de españoles

que necesitan lentes de contacto.

(Música "rock")

El ojo humano se compone de la córnea,

la pupila, el cristalino y la retina.

Para ver es imprescindible que cuando nos entra la luz

de cualquier imagen que miremos

pase a través de los medios oculares y se enfoque en la retina.

¿Y cuándo habría un problema de visión?

Cuando no se enfoca en retina, sino un poco por delante

o por detrás o en dos puntos distintos.

La lente de contacto están hechas de distintos hidrogeles

que dejan pasar el oxígeno que hay en el aire a la córnea.

La córnea es el único órgano sin vasos sanguíneos.

Eso quiere decir que no debemos taparlo para evitar infecciones.

¿Por dónde empezamos? Necesitamos conocer tu graduación.

O sea, que me mida la vista. Tendré que ir a la óptica.

A los profesionales de la visión. Pues ahora vuelvo.

Muy bien.

¿Me ayudas a graduarme la vista? Claro que sí.

Con esta máquina vemos la curvatura de la córnea, su forma.

Según tengas la forma del ojo vamos a hacer una lente

que siga esa forma, para que sea lo más cómoda posible.

No hay dos ojos iguales, ¿no? No, cada ojo es diferente.

¿Este es mi ojo? Sí.

Parece un mapa topográfico. Efectivamente.

Es igual, por eso esto se llama topografía precisamente.

Ahora falta graduarte. Las famosas dioptrías.

Es la unidad de medida de un problema de visión.

Las dioptrías son las unidades que estiman el poder de una lente

de hacer converger o divergir la luz.

Las negativas corrigen la miopía,

y las positivas ayudan a disminuir la hipermetropía.

¿Cómo ves mejor? ¿Ves mejor así...?

Así veo bien. ¿Y cómo ves mejor? ¿Con esta?

¿O en esta? Ahora solo veo la primera línea.

Tienes un poco de hipermetropía

y tienes un poquito de vista cansada.

Que ya los años... (RÍE) Efectivamente.

Aquí tienes la receta con la graduación.

Ya puedes fabricar las lentillas. Muchas gracias.

De nada. Encantada. María Jesús, hasta luego.

Bárbara, ya tengo la receta para graduar las lentillas.

¿Ahora qué hacemos? Pues vamos allá.

Todas las ópticas tienen los parámetros en el sistema.

Esto sería el material de la lente. Que es un hidrogel.

Hay que darle la forma de lente de contacto, ¿no?

Lo tenemos que poner en soportes para poderla cortar.

Esta máquina va a pegar las lentes.

¿Y esas gotas rojas qué son?

Eso es cera muy caliente.

Queda el soporte, la cera que pega el disco de hidrogel.

Que quede centrada. Y ya no se cae.

Cada útil tiene un código QR. ¿Y para qué es?

Toda la información de la lentilla pasaría a ese código QR.

Así sabéis que esa lentilla tiene una información determinada.

Es imposible que se pierda.

(Música "rock")

Simon, ¿qué tal? Hola, San.

Aquí vamos a tornear la cara interna.

¿La interna cuál es?

La interna es la cóncava. ¿La cóncava?

La cóncava es la de dentro, como una cueva.

La que está en contacto... ...con la córnea.

Si la lente de contacto es blanda, ¿por qué está duro?

Siempre empezamos con el material en estado seco.

Porque es más fácil de mecanizar.

Entonces aquí lo que hacemos con el torno de alta precisión

tenemos tres diamantes para la cara interna.

Primero empieza con el bruto, quita la mayoría de material.

Quita lo gordo, digamos. Eso es. Pasa el número dos,

donde hacemos la forma final, que es una calidad pulida, digamos.

Después por último usamos el tercer diamante con el borde.

Son diamantes industriales. ¿Y qué puede costar?

Unos 500 euros.

¿Y el material que está quitando dónde está?

Va por este tubo que es de aspiración.

Acabamos de ver cómo las pastillas de hidrogel

son moldeadas por los diamantes.

Y se van a sorprender al ver cómo una vez moldeadas

se introducen en esta solución

y pasan de ser rígidas a convertirse en lentes blandas,

perfectas para colocar en los ojos. Enseguida lo ven.

Aquí tenemos la cara interna terminada.

Se puede ver la diferencia entre el taco inicial...

Así entró, ¿no?

...y la cara interna terminada.

No ha tardado mucho en pasar de esto al resultado final.

Muy poco, unos 90 segundos.

1.5 min.

¿Al día cuántas hacéis? Unas 3000.

3000 lentes de contacto al día.

Yo controlo que lo que se ha cortado es correcto.

Utilizamos una lupa parecida a las de casa,

salvo que amplía mucho. Vaya pedazo de lupa.

Comprobamos que tenga bien el borde y la superficie

para que cuando se adapte al ojo no tenga molestias.

¿Y las dioptrías dónde quedan reflejadas?

En la curvatura de la lente, tanto interna como externa.

También es importante el espesor. Para que esté perfecta.

¿Recreamos cómo ven las personas con problemas de visión?

Perfecto. Una persona con hipermetropía,

¿cómo vería?

Ve perfectamente de lejos,

pero de cerca ve borroso.

El miope es al contrario:

de lejos ve borroso, pero de cerca ve perfectamente.

¿Y una persona con astigmatismo? Con falta de nitidez.

Pero te falta una, la vista cansada.

Ya que a partir de los 40 los músculos están cansados.

¿Y una persona con vista cansada cómo vería?

De cerca se ve mal.

Al leer, al coser, cocinar..., cosas que se hagan de cerca.

Ya está la cara interna hecha. Vamos a hacer la cara externa.

Usaremos una máquina centradora, la cual pondrá una gota de cera

y con mucha precisión colocará este útil encima.

Otro soporte. ¿Y por qué hay diferentes soportes?

Tenemos diferentes tamaños porque cada ojo es distinto.

Y una vez pegado quedaría como esto, ¿no?

Así los dos.

¿Y para separar esto? Muy fácil. Con esta máquina.

Y aquí tienes la bandeja para cortar la cara externa.

(Música electrónica)

-Lo que hacemos aquí es cortar la cara externa.

La parte de fuera que va pegada al párpado.

Lo hacemos con un torno de precisión igual que la cara interna.

Y empieza a quitarle material.

Con el primer diamante, que es más grueso

quitamos el material sobrante

y con un diamante más fino afinamos lo que es la lente.

¿Una lentilla que espesor puede tener?

Ronda entre las 7 centésimas de milímetro

y las 30 centésimas de milímetro.

¿Y a qué equivale? Es un poco más que un pelo.

¿Ves? Así ha entrado y así ha salido.

Ya tiene más forma de lentilla. Eso es ya una lentilla.

(Música "rock")

-Hemos trabajado la lente en seco

y ahora lo que hacemos es hidratarla.

Hacerla flexible para que quede cómoda.

La bañamos en solución salina.

¿Y de qué está hecha? Agua destilada con sal.

Tenemos aquí la solución salina. Sumergimos la lente

sobre el soporte, una especie de huevera

que es donde cae finalmente la lente.

¿Y cuánto tiempo hace falta que esté ahí dentro?

Normalmente tres horas. Lo que hace es crecer la lente

y todo lo que crece es el agua que absorbe.

A la hora, la lente lo que hace es despegarse del útil

y cae abajo.

Una vez que ha caído la lente a los soportes,

¿cómo sabéis cuál es?

Tenemos el bloque reflejado en la pantalla.

Mercedes, traigo una bandeja llena de lentes ya hidratadas.

Muy bien. Ya está blanda. Está lista para inspeccionar.

Se comprueba que no haya ninguna rotura en borde

que no haya roturas en la superficie...

De la parte externa lo que se mira es la graduación, las dioptrías.

Esta lentilla no está muy bien, tiene ahí una marca.

No, no, esa es la marca de referencia.

La puedes poner en cualquier posición y ella sola va a rotar

para buscar su posición en el ojo.

Ahora se limpia con una solución jabonosa

y se aclara en solución salina. Y se envasa.

Uno es el envase tipo blíster,

que se usa para las lentes de reemplazo mensual.

El frasquito de plástico lo usamos cuando la lente es de reemplazo

o bien trimestral o bien anual.

Y ya está lista para llevársela al ojo.

No, ni mucho menos. Hay que esterilizarlas.

De modo que las ponemos aquí

y van a someterse a un proceso de alta temperatura:

121 grados durante tres minutos.

Y así vamos a asegurar que están completamente estériles.

¿Y ahora que está esterilizada cuánto tiempo aguanta?

Hay algunas que su tiempo de vida son tres años,

otras son siete años... ¿Hasta siete años aguanta ahí?

Sí.

(Música pop)

-Ahora procedemos al etiquetado.

Lo que hace es leer ese código,

pasa la información a la máquina...

La máquina imprime una etiqueta con toda la información

para que el usuario sepa lo que tiene en la mano.

Esta sería una lente para astigmatismo,

con una graduación de +7.50.

Los blíster tienen otra máquina, porque el material es aluminio.

Metemos la bandejita, pasamos al programa del láser

e imprimimos toda la información de la lente.

Para enviar a todo el mundo.

(Música electrónica)

¿Se puede? Adelante.

¿Qué tal, María Jesús?

Ya tengo las lentes de contacto fabricadas.

Pero ¿esto cómo se pone? Te colocas la lentilla en el índice.

Con el otro dedo te sujetas el párpado de abajo

y con esta otra mano te sujetas el de arriba.

Y coloco la lentilla. Colocas la lentilla.

¿Tú también llevas lentillas? Sí.

Pues estamos listos para ver el resumen de cómo se han hecho.

Estas pastillas de hidrogel se van a convertir en lentillas.

Antes, tenemos que graduar la vista para saber los parámetros

que tenemos que dar a las lentillas.

Los datos se introducen en el sistema.

En estos soportes pegaremos los discos de hidrogel

con un poco de cera. Con el material aún seco

le damos forma a la lentilla con estos tornos de precisión.

Primero hacemos la cara interna.

Con este minúsculo diamante vamos quitando material

al mismo tiempo que hacemos la curvatura del interior.

Comprobamos que la máquina ha hecho su trabajo

y continuamos con la cara externa de la lente.

Ya tenemos la forma de la lentilla,

ahora toca hacerla blanda para que resulte cómoda.

La hidratamos en esta solución salina.

Un último control antes de esterilizarla

y solo queda poner los parámetros de nuestra graduación.

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Fabricando Made in Spain - Programa 46

11 dic 2014

Esta semana en Fabricando Made in Spain descubrimos que los ladrillos blancos están hechos de arcilla marrón y que en ningún momento se pintan de ese color. Conocemos cuál es el secreto para que una rica tarta de chocolate aguante hasta seis meses sin perder ese rico sabor que tanto nos gusta y veremos como las lentillas son pulidas minuciosamente hasta dejarlas perfectas para nuestros ojos.

 

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