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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 45 - Ver ahora
Transcripción completa

(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", recorremos el país de punta a punta

para responder a todas estas preguntas.

Te desvelamos los secretos de fabricación

de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos aceitunas rellenas.

Aquí estamos. Con todas estas aceitunas

que están esperando para les quiten el hueso.

Pero en esta fábrica de Badajoz no solo deshuesan la aceituna,

sino que las van a rellenar.

Al día más de un millón de aceitunas rellenas

de pimiento, de anchoa, de gambas, de limón e incluso de piña.

Hoy fabricamos harina.

Esta máquina separa a través del movimiento y varias telas

la harina del resto de partes del trigo.

Pero ¿qué se hace luego? Se lo contamos hoy en "Fabricando".

Y hoy fabricamos tablas de surf.

¿Saben qué es el poliuretano?

Con él se fabrican las tablas de surf.

Aquí en Sevilla se producen más de 3000 al año.

Enseguida les explicamos cómo.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

Las aceitunas son muy populares, no solo por el aceite de oliva,

sino porque son el aperitivo por excelencia.

Los griegos y romanos las consideraban afrodisíacas.

Quizás por eso les tenían tanto aprecio.

La aceituna con hueso es la forma más natural de encontrarla,

pero gracias a esta máquina, un invento español,

como no podía ser de otra forma, también se pueden disfrutar

rellenas de anchoa, pimiento, gamba o piña.

Cada español consume alrededor de 4 kg de aceitunas al año.

Nos lo cuenta... San.

¿Aceituna con hueso o aceituna sin hueso?

Esa es la cuestión.

La pregunta más tonta es la que no se hace.

Como la de cómo se le quita el hueso a la aceituna

y que no se rompa. Hoy resolvemos una vez más

uno de los grandes enigmas del aperitivo.

(Música pop)

Antonio, vengo a rellenar aceitunas pero no las veo por ningún lado.

Probablemente las encontremos aquí

porque según llegan del campo las introducimos en estos depósitos

de 10.500 kg.

¿Y para qué las metéis aquí?

Se someten a un tratamiento alcalino

para quitarle el amargor

en una disolución de sosa cáustica diluida.

Luego se le da un pequeño lavado

y se introduce el agua con sal,

donde se produce la fermentación mucho más lenta.

O sea, se pone primero la solución alcalina

y a la siete horas se cambia por una salmuera.

¿Y cuánto tiempo va a estar? Puede estar desde 4 meses

hasta... año y pico.

¿Y para rellenar la aceituna, vale cualquiera?

Debe ser una aceituna más redonda, con poco contenido en aceite,

que tenga el hueso pequeño y se despegue bien,

para que haya un buen relleno y no se rompa.

(Música pop)

Una vez que ha fermentado la traemos a través de tuberías.

Desde los depósitos de la fermentación

la tubería descarga aquí, sube por los cascos

y se produce primero el proceso de lavado

que le quita todo lo que tiene de hojas y rabitos del campo.

Y van enganchando todas las hojas y los palitos...

Todo eso lo quitan y va a la fabricación de compost.

Esto es para abono, ¿no? La aceituna limpia pasa aquí.

¿Otra vez salmuera?

Sí, para que se trabaje mejor la aceituna

para que no se estropee.

Durante todo el proceso vamos a ir echándole salmuera.

Sí, siempre con la salmuera.

Y ya la aceituna limpia sube por ahí, ¿y arriba qué pasa?

Va a parar a una perdigonera,

que le quita la aceituna pequeña que no es comercial.

Comparada con una normal, se ve la diferencia.

Aquí entran todas las que tienen un tamaño comercial

y se van ordenando y van llegando a esta otra zona

donde hay una cámara de televisión que identifica

aquellas que tienen algún defecto por alguna de las caras.

¿Qué pasa con estas? Se utilizan para hacer aceite.

¿Y las aceitunas negras también se rellenan?

Se podría rellenar, pero no es habitual.

Lo habitual es la verde. ¿Alguna variedad especial?

La manzanilla. ¿Y por qué es la mejor?

Porque tiene un hueso pequeño y se despega bien de la carne.

Ellas supervisan que todo haya salido bien.

No se le escapa ni una mala.

Todas estas aceitunas pasan a la siguiente fase

donde las clasificamos por tamaños.

(Música electrónica)

Tenemos las aceitunas válidas, ¿ahora que hay que hacer?

Ahora pasan por el elevador y se clasifican por tamaños.

Lo hacemos por medio de unos cables que se van abriendo.

Y según van abriéndose caen las aceitunas por tamaños.

Y van cayendo en los cajones.

Pasan primero las pequeñas y luego las más grandes.

¿Y dónde están cayendo? A unos depósitos con salmuera.

Y aquí están cada una con su tamaño correspondiente

para ser deshuesada. Exactamente.

(Música "rock")

Cada vez que nos comemos una nos lo preguntamos:

¿Quién le quita el hueso a la aceituna y cómo?

Difícil pregunta.

-¿Una persona o una máquina? Si es una persona... "uf".

-A lo mejor con la boca, así. (ASPIRA)

-Me parece imposible que una persona esté sacando huesos.

-Con las manos, ¿cómo lo va a hacer?

-Yo lo que me imagino es que las sujetan

con alguna sujeción y que con una prensa...

-Habrá uno que lo quite con los dientes.

-Yo llevo uno en la boca y llevo tres horas.

-Por un impacto la sacan.

-Hay un aparatito que se pone en el centro, se da,

y se quita muy bien. -Yo lo tengo.

En mi casa lo tengo. Lo traje de Francia.

-Y yo soy de Jaén, o sea, que...

-Presionando el relleno dentro del hueco.

-Se lo meten: "Zas", todo adentro.

-Con una manga pastelera. Igual que la crema, meten la anchoa.

-Supongo que a trocitos con un palillo.

-Eso no lo he visto. -Me imagino que con un palillo.

Ha llegado el momento de quitar el hueso, Martín.

Qué emoción.

Pasa la cinta de alimentación y caen en el plato.

¿Y eso qué es? El plato lleva una estrella

que lleva una cavidad para cada aceituna.

Pero eso va a mucha velocidad. Sí, a bastante velocidad.

Es como una ruleta del casino, pero en lugar de una bola

hay una aceituna buscando su hueco.

La aceituna pasa a una canaleta que viene aquí

y va deshuesando.

¡La famosa máquina que quita los huesos a las aceitunas!

Exactamente.

Por fin ha llegado el momento de descubrir esa gran pregunta

que nos hacemos cada vez que comemos una aceituna rellena.

¿Cómo les quitan el hueso?

¿Y quién introduce anchoa, pimiento o piña?

En unos instantes resolvemos estas grandes dudas.

Y van a ver cómo en esta fábrica consiguen que cada bote

tenga un número exacto de aceitunas.

Y ahora fíjense en estos rodillos.

Cada uno se encuentra en diferentes molinos.

Y hoy conocerán cómo los granos de trigo

pasan por ellos hasta extraer toda la harina de su interior.

¿Sabían que tras cada tabla de surf hay un maestro del diseño?

Son los "shapers", encargados de diseñar y modelar

cada milímetro de la tabla.

En unos momentos lo ven,

ahora vamos a ver cómo se extrae el hueso de la aceituna.

Esta hace la misión de quitarle el hueso

y al mismo tiempo de entrar la pasta, el relleno.

Son 20 boquillas y 20 punzones.

Hay un sujetador de aceitunas, que es lo blanco.

Al mismo tiempo, le va entrando la boquilla.

La boquilla hace el corte para que salga el hueso.

Y Martín, ¿esta forma de X que tienen las aceitunas?

El punzón va con una forma de X.

Ah, el punzón saca el hueso.

Sí, la empuja. Tiene forma de X.

Para que no chafe la aceituna.

La deshuesadora vacía la aceituna en dos movimientos.

Primero, una boquilla hace el corte por el que sale el hueso

y en el lado opuesto un punzón penetra en la oliva.

Posteriormente, se introduce el trozo de pimiento.

El hueso cae, entonces la aceituna va limpia.

¿De qué rellena la aceituna? De pasta de pimiento.

Las tiras van entrando por aquí, hay una cuchilla

que lo va cortando.

Y lleva un pestillito que sujeta la tira de pimiento.

Entonces la boquilla vuelve a entrar en la aceituna.

Y el rellenador le pone la tirita de pimiento.

Esta es la tira de pimiento que ya está cortada.

La máquina lo dobla y lo mete dentro de la aceituna.

¿Al minuto cuántas aceitunas puede rellenar?

Puede rellenar unas 1000 aceitunas por minuto.

Perdona, pero ¿esto es pimiento? Sí, esto es pimiento.

Está preparado para que se pueda rellenar la aceituna.

¿Y cómo está preparado?

Se hace con pimiento y con alginato.

El alginato es un compuesto extraído de algunas algas

que se emplea como espesante en la industria alimentaria.

En el caso de las aceitunas,

confiere a la pasta de relleno una textura gelatinosa

que hace que entre mejor en las olivas y no se salga.

Y aparte de rellenar aceitunas con pimiento y anchoa,

¿con qué más se rellenan? Hacemos con jamón, con salmón,

con queso, con limón, de piña...

¿Y se hace igual? ¿Se prepara con alginato?

Sí. Si quieres subimos y te enseño la de piña.

-Me gustaría probar una aceituna rellena de setas.

-Con limón.

-Pues voy a pensar. No estaría mal pollo.

-¿Algo diferente?

Pues con un poquito de queso, por ser diferente.

-Me gustaría probar una aceituna de boquerones en vinagre,

en vez de de anchoa.

-De nueces. -De maíz. Por decir algo.

Esto es piña. ¿Y qué más hace falta para el relleno?

Hace falta el alginato. Que viene en polvo.

¿Esto qué le da? ¿Esa densidad?

Sí, que se quede como un gel y que entre mejor en la aceituna.

Y este es el molinillo, que tiene unas aspas

que van mezclando los ingredientes.

Está echando agua, ¿no? Claro, para disolver el alginato

y que se haga ese gel que entra en la aceituna.

Después de cinco o seis minutos la pasta está preparada

y la llevamos a la sala de relleno.

Estas máquinas funcionan como la del pimiento.

Con una diferencia. En el pimiento,

teníamos unas tiras que se hacía un lacito y se metía.

En estas llevan una tapa.

¿Y cómo hace la máquina para ponérsela?

Un punzón entra por aquí y saca el hueso

con la tapa.

Entra la pasta en la aceituna y mientras tanto una cuchilla

corta la tapa y volvería a meter la tapa dentro.

Salen por aquí las aceitunas rellenas,

¿y los huesos por dónde van? Van por otro canal

y luego se utilizan para biodiésel, como abono...

Y las aceitunas van por este canal. ¿Qué es, una salmuera?

Sí, una salmuera de sal de calcio. ¿Y para qué es?

Porque el calcio reacciona con el alginato

haciéndose más compacta y así no se sale.

¿Y no se os cuela ningún hueso? Alguno se cuela.

¿Y cómo comprobáis que lleva un hueso?

En esta parte del proceso tenemos el densímetro.

Hay una salmuera con sal que sirve para que por flotación

las aceitunas rellenas pasan y las con hueso se van al fondo.

Aquí habría en teoría una aceituna con hueso.

Es verdad. Claro.

(Música pop)

Ya tenemos las aceitunas rellenas de piña.

Hay que introducirlas dentro del bote de hojalata

y tienen un recubrimiento de una laca para alimentación.

Están cayendo a un disco gigante.

Y esto tiene 24 secciones.

Sería como un reloj, pero en 24.

Nosotros en cada sección le damos el peso que necesitamos.

30 aceitunas. Dejamos 30 taladros libres y los otros los cerramos.

Ya está el bote lleno. ¿Cuántas aceitunas hay?

42. Valoradas en 150 gramos.

¿Qué está cayendo encima? El líquido conservador, salmuera.

Se conservan durante tres años. Y la gente cuando come aceitunas

¿las lava, por la salmuera?

No hay que lavarlas, quitándole el líquido se pueden consumir.

Carolina, hay que tapar las aceitunas.

Para eso tenemos esta máquina.

Es la cerradora.

Pero no veo la tapa. Realmente no es la tapa,

es el culo del bote. ¿Cómo que es el culo?

Ah, aquí está la tapa. Se rellena por detrás.

Y queda herméticamente... ...cerrado.

Por aquí continuamos a la pasteurización,

que elimina los microorganismos que puedan alterar el producto.

Cualquier bichito que se pueda haber colado

aquí se mata. Todos.

Este túnel tiene un recorrido de 20 minutos

y alcanza temperaturas de 85 grados.

Ahora hay que secar el bote.

Porque el bote con el pasteurizado se humedece

y se seca para que no se oxide. Eso es un horno con aire caliente.

Una vez está seco, lo mandamos a esta máquina

que le pone la etiqueta.

Y así nos llegaría a casa la aceituna.

Justo el momento en que abrimos el bote, sacamos la aceituna

y nos preguntamos cómo se le ha sacado el hueso.

Ya se ha visto. Pero ya sabemos cómo se quita.

¿Vemos el resumen? Venga, resumen.

Las aceitunas traídas del campo se meten en depósitos

para quitarles el amargor.

Durante varios meses se dejan en salmuera

para que adquieran las propiedades necesarias.

Se limpian de hojas y rabitos y se quitan aquellas

que no tienen el tamaño que se necesita.

Las aceitunas válidas se separan por diferentes tamaños.

Todas estas aceitunas están listas para meterles el relleno.

Esta máquina a toda velocidad es la encargada

de quitarle el hueso y meterle el relleno.

Más de 1200 al minuto.

La deshuesadora vacía la aceituna en dos movimientos.

Primero, una boquilla hace el corte por el que sale el hueso

y en el lado opuesto un punzón penetra para sacarlo.

Posteriormente se introduce el trozo de pimiento.

Todos los rellenos se hacen con una pasta mezclada con alginato

que da al relleno el espesor necesario para introducirlo.

Si en el proceso se ha colado algún hueso,

este densiómetro los localiza para no llevarnos ninguna sorpresa.

Metemos las aceitunas en latas, un poco de salmuera

para que se conserven y listas para el aperitivo.

La utilizamos para hacer dulces, rebozar, hacer besamel,

pan y mucho más.

Y es que la harina es fundamental en la cocina de cualquier hogar.

Según estudios, su origen se remonta al año 6000 a.C.,

cuando se encontró al triturar unos granos de trigo.

Desde entonces su consumo se ha extendido por todo el mundo.

Hoy descubrimos cómo este cereal se transforma en el paquete

que se encuentra en nuestras despensas.

Nos lo cuenta... Miriam.

De espigas como esta sale uno de los alimentos más consumidos

en toda la historia por diferentes culturas.

Desde que los granos de trigo entran por este molino

hasta que salen convertidos en polvo pasan hasta 16 horas.

Hoy fabricamos... harina.

(Música pop)

Carmen, si hablamos de harina,

¿qué tenemos que saber? Hay que saber los trigos.

Hay otros cereales, pero nosotros molturamos harina de trigo 100%.

¿Y estos trigos son diferentes?

Este tiene como pelitos o pinchos

y este está mucho más limpio.

Nosotros necesitamos trigos con distintas cualidades,

que nos las dan las variedades de trigo.

Los pelitos se llaman raspas.

Esto se siembra en zonas con animales

para que los jabalíes o ciervos no se los coman.

Pasan por una cosechadora que limpia toda la paja

y nos deja el grano limpio.

En cada grano hay un poco de harina que tenemos que ir apurando

para sacar el producto.

(Música electrónica)

¿Y de aquí adónde pasa? Va a cada silo.

Esa máquina lo que hace es subirlo al silo

para que se almacene y conserve mejor.

Tenemos ocho silos. En cada uno va una variedad de trigo.

En el más pequeño caben 60 t y en el más grande hasta 500 t.

¡Madre mía, 500 t!

Tenemos ya el grano en los silos y antes de limpiar...

Tenemos que decir qué porcentaje de cada trigo vamos a meter.

Cada vez que la rueda pasa cae una cantidad de trigo.

Nosotros sabemos en qué porcentaje cae

y te dice la mezcla. Como ves el trigo viene sucio,

con pajitas, semillitas...

Ahora lo limpiamos y lo dejamos preparado para moler.

Esta máquina lo que hace es separar y eliminar

cualquier producto peligroso para la molienda.

El trigo va cayendo por un filtro

y expulsa lo que no queremos que caiga a la harina.

Una pluma de pájaro, una piedra, pajitas...

Hay unos imanes, que si hubiera alguna pieza metálica, la retiene

y evita que pueda llegar a la molienda.

Ya teníamos parte de la limpieza hecha,

pero siguen quedando cosillas.

Esto es como el tubo del aspirador. Con la fuerza del aire

succiona la paja y cae el trigo ya limpio.

Tenemos el trigo limpio y ahora hay que humedecerlo

porque es tan duro que los molinos no podrían machacarlo.

El trigo todavía seco sale por aquí, ¿no?

¿Y el agua por dónde llega? ¿Ves un tubo blanco?

Esto echa la cantidad de agua que necesita cada trigo.

Las roscas lo mueven para evitar que se apelmace.

Baja y al depósito.

Tenemos que dejar el trigo reposar el tiempo que necesite

y después lo molemos.

(Música electrónica)

-Aquí viene el trigo una vez mojado

y este molino lo que hace es triturarlo.

Los molinos llevan estos cilindros.

Dependiendo del molino lleva una estría diferente.

Desde este que es una estría muy dura

para la primera trituración, que rompe el grano,

hasta el final, que tenemos un cilindro completamente liso.

Durante la molienda, el trigo pasa por diferentes molinos.

El primero se encarga de romper el grano

y separar parte de la harina, el salvado o cáscara

y la sémola, que es corazón.

Aquello que no es harina pasa por otros molinos

hasta extraer toda la harina.

Después de molerse en la primera trituración

sale un producto que lleva una mezcla de harina

parte de salvado y la sémola, que está por todo.

Sube por este tubo

al segundo piso donde está el "planchister",

que es una máquina muy grande que separa lo que es harina

de lo que no es harina.

Van a descubrir por qué esta máquina llamada "planchister"

mueve sus caderas a todo ritmo.

Es un proceso fundamental en la elaboración de la harina.

Y además les enseñamos qué sencillo es elaborar un pan

en sus propias casas.

Ahora vean cómo están dispuestas las luces

en esta sala. A la altura de la tabla de surf.

Gracias a la proyección de luz y sombra

se determina la forma que tiene que tener.

En unos momentos lo ven. Antes, volvemos con Miriam.

Una vez que el grano de trigo se ha roto,

hay que separar las harinas de las sémolas y los salvados.

Tenemos aquí un bastidor de los que lleva esta máquina

con la mercancía encima.

Y por el movimiento tan alocado que lleva, lo que es harina

cae al fondo y los salvados y otros subproductos

van saliendo por tubos que podemos ir viendo.

¿Y estas cositas de aquí? Son los limpiadores.

Para que no se acumule la harina,

hace con el mismo movimiento del cernedor

que caiga al fondo.

Ya hemos cernido... ...la mercancía del molino 1.

Y la parte que no es harina vuelve a este molino

a volver a triturarse.

Eso es lo que salió en la primera molienda

y esto es lo que ha salido de esta trituración.

Se ve que es mucho más fino

y hay menos cantidad de harina.

Siguiente proceso: otra vez arriba...

...a mover otra vez el esqueleto hasta que sacamos

la cantidad máxima de harina de cada grano de trigo.

Este es el resultado tras pasar por un montón de moliendas...

Por un proceso de trituración obtenemos harina 100% natural

sin aditivos químicos y salvado 100%.

Esto es lo de dentro y esto lo de fuera.

¿Con el salvado qué se hace?

Se hace pienso compuesto para los animales.

Y la harina, después de pasar por muchos procesos

queda finita finita.

Y con un tacto como si fuera terciopelo.

¿Y esto qué ahora está tan de moda de las harinas integrales?

¿Qué diferencia hay entre la harina integral y la blanca?

La harina 100% trigo

sería la blanca que estamos acostumbrados a ver.

Y la integral llevaría parte del salvado.

Juana, en el súper hay 1000 millones de tipos de harina,

pero se diferencian en la fuerza.

La fuerza de la harina es la resistencia al estirado

cuando se encuentra en una masa.

Parte de la fuerza viene determinada por el gluten.

A mayor cantidad de gluten, mayor fuerza.

En los supermercados encontramos tres tipos:

la de repostería, la que menos fuerza tiene,

la normal o de fuerza media que es la que usamos en casa,

y la que se utiliza para el pan, que es la que más fuerza tiene.

La W diferencia el tipo de fuerza que tenga.

Más o menos una W de 120 es lo normal.

240 se considera media fuerza y por encima de 300,

sería una harina de gran fuerza.

¿Cómo diferenciamos un pan bueno de uno malo?

Aprietas el pan, y un pan bueno, vuelve.

Si no tiene las características bien desarrolladas en cocción

y en fermentación, aplastaría y no levanta.

Javi, ya tenemos la harina definitiva.

Ahora la analizamos aquí en el laboratorio.

Lo colocamos en la amasadora.

Se echa una disolución entre agua destilada y sal.

Procedemos a amasarlo durante ocho minutos.

Esta prueba se hace para ver la fuerza de la harina

y cómo se va a comportar cuando se trabaje en el horno.

Es como un chicle. Igualmente.

Ahora hay que esperar hasta que se rompa.

Ahora ha roto, cortamos.

Esta es la gráfica que hemos sacado.

La fuerza nos la da en la altura del pico.

Podemos mostrar una muestra de trigos fuertes.

Si te das cuenta es mucho más alta.

Ya está lista para envasarla y llevarla a la panadería.

Ya tenemos la harina terminada.

Envasamos distintos formatos. 40 kg y el formato de 25 kg.

Y se llenan por abajo. Exactamente.

Se introduce por el tubo

y cuando se llena de harina el propio peso de la harina,

al caer el saco, la lengüeta la cierra.

Dudas que nos surgen en casa: Uno;

la caducidad de la harina y dos; cómo conservarla correctamente.

La harina debe conservarse en un sitio fresco

y aislado de la humedad.

Un año en estas condiciones, evitando humedad y calor

dura perfectamente.

Y ahora que hemos aprendido lo que necesitábamos de la harina,

vamos a aprender una receta muy típica que se hace con ella.

(Música electrónica)

¿Qué tal, José Luis?

Aquí, haciendo el pan de cada día.

Porque si decimos harina, es lo primero que viene a la cabeza.

¿Y cómo se hace el pan? Se echa por cada kilo de harina

medio de agua, más o menos, sal

y levadura artificial.

Y un poquito de levadura madre.

Es un producto de masa común que se deja de un día para otro.

Y es ir amasándolos hasta que coja textura.

Más o menos que cojamos un trocito

estires, estires y que no se rompa.

Y estará perfectamente amasado.

José Luis, ¿cómo voy?

Bien. Ve dándole así, haciendo un cilindro.

¿Se mete directamente al horno? No, se deja en reposo

y después de 1 h 45 min se mete al horno.

Cuando haya duplicado su volumen.

¿Y esos cortes son para que haga bonito?

No, para que abra el pan.

Así oxigena la barra y se cuece mejor.

¿A qué temperatura lo cocemos?

A unos 230 grados, unos 35 minutos.

Estas son las barras que hemos horneado.

Tiene buena pinta nuestra barra.

¿La probamos? Venga.

Pues mientras nosotros disfrutamos,

vamos a dejar a la gente viendo el resumen

de cómo se hace la harina. De acuerdo.

A ver el resumen.

Tras la recepción del grano, se almacena en varios silos.

De ahí pasan a esta máquina que coge diferentes proporciones

para hacer el tipo de harina que hayamos elegido.

Una vez hecha la receta, los granos pasan por estas máquinas

que por movimiento y aire lo limpian de pajas, plumas,

y otros objetos que se hayan podido arrastrar.

Después pasan a esta sala, donde se deja reposar un tiempo

para que no esté tan duro al llegar al molino.

En estos molinos los rodillos van machacando el grano,

esa pasta sale por esos tubos hasta el planchister.

Aquí, a través del movimiento y la filtración por varias telas

se empieza a separar la harina del salvado y la sémola.

Vuelven a bajar a los molinos para ser machacados de nuevo

y seguir sacando harina. Así varias veces hasta sacar

toda la posible del grano.

Posteriormente se empaqueta y lista para disfrutar en su cocina.

El surf no existiría sin las olas,

pero tampoco si no contáramos con tablas para deslizarnos.

Los primeros días de surf transcurrieron en la antigua Hawái,

sobre tablas de madera.

Era considerado un asunto profundamente espiritual.

Hoy en día es un deporte reconocido en todo el mundo

y las tablas actuales han recorrido un largo camino

para llegar a ser tan buenas y con tanta calidad.

Nos lo cuenta... Ruth.

(Música cómica)

¿Qué haces aquí?

Me han dicho que aquí hacen clases de surf.

Aquí no damos clases, aquí fabricamos buenas tablas de surf.

¿Fabricáis tablas de surf en Sevilla?

¡Claro, tira para allá! Pues voy a cómo las fabrican.

Hasta luego.

(Música surfera)

Muy buenas, ¿qué tal? ¿Cómo estás?

Estamos en Sevilla, me ha quedado claro que aquí no se hace surf,

pero se hacen tablas de surf para toda Europa.

Efectivamente.

¿Cómo empieza el proceso de fabricación?

Al principio lo que necesitamos sería el núcleo.

Esto es una espuma de poliuretano que lleva un alma de madera.

¿Por qué es el poliuretano el material adecuado

para fabricar tablas de surf? Tiene por un lado ligereza,

por otro lado, tiene la suficiente dureza

para que dure más tiempo y no se abolle fácilmente,

y tiene la suficiente maleabilidad para poderla trabajar.

Los núcleos nos los envían así desde Sudáfrica.

¿Cuál es el siguiente paso?

El siguiente paso es dársela a los "shapers" para darle la forma.

Los "shapers" se encargan de diseñar y transformar el "foam"

en la tabla. Su función es la más delicada del proceso

ya que de ellos depende la calidad de la futura tabla.

Matt es el "shaper". ¿Qué tal? Te pillamos trabajando.

Tenemos el molde, el núcleo y ahora hay que darle forma.

¿Para eso estás cortando estas puntas?

Sí, porque necesito el nervio para montar en la máquina.

El nervio es este trozo de madera.

Oye, Matt, por tu acento, de Sevilla no eres, ¿no?

No, yo soy inglés.

Este inglés es Matt Barrow, estrella de la creación y diseño

de las tablas de surf.

Empezó a fabricarlas a los 16 años

con los mejores "shapers" hasta convertirse en estrella mundial.

Aunque no podemos decir lo mismo de su dominio del castellano.

Has hecho un diseño por ordenador de la tabla que queremos.

Esta máquina lo que va a hacer a través del diseño

es cortarla para darle la forma exacta.

Estas ventosas enganchan la tabla

y la fijan para que no se mueva mientras la cortamos.

Esta es la máquina que corta. Lleva una cuchilla central

que está lijando hasta darle el grosor que queremos.

Claro.

Esos pelos que vemos es como una escoba

que va expulsando el polvo de poliuretano.

(Música electrónica)

¿Y esto dónde me lo llevo? Este va a la sala de "shape".

Otro "shaper" le da forma, pero manualmente.

Ya tenemos lo que se llama la forma bruta de la tabla.

Pero quedan muchos procesos hasta convertirla

en una perfecta tabla de surf.

Uno de los últimos procesos es la instalación de las quillas,

que permitirán guiar la tabla sobre las olas.

Seguimos fabricando la tabla.

Muy buenas, Diego, ¿cómo estás?

¿Qué tal? Tú eres el "shaper" manual.

Una vez que la máquina da la forma, tenemos que terminarla.

Primero quitar las grandes marcas y luego dar

la forma correcta.

Porque depende de la forma cómo funcione luego.

El orden es siempre el mismo. Quito las rallas de abajo,

igualo el nervio y hago lo que es el fondo.

Luego paso a la parte de arriba, se quitan las rallas

se lija todo...

Y lo último son los cantos.

Para eso usamos unas lijas que son muy flexibles

que me permite poner la lija y adaptarla a la forma del canto.

Para ver que todo queda perfecto tienes que tener buena vista.

Buena vista e iluminación. Por eso las luces están

muy poco por encima de la tabla, que a mí me permite moverla.

En el momento en que la sombra va hacia adentro

eso me indica que algo no es correcto.

O he lijado mucho o poco.

¿Cuáles son las características principales de una tabla?

La flexibilidad, dureza y flotabilidad.

Siempre dependiendo para quién sea y para qué la quiera.

Para empezar se recomiendan tablas anchas, con más área,

más volumen y normalmente un poco más largas.

(Música dinámica)

Muy buenas, Ray, ¿qué tal? Aquí, trabajando.

Ahora la vamos a laminar. Esto es fibra de vidrio.

Ahora le recortamos un faldoncito para que cuando laminemos la tabla

quede pegado y le damos más resistencia al canto

que es lo que más sufre.

Y después aplicamos resina de poliéster para darle dureza.

Es un material aeroespacial de los años 60.

¿Y cómo pasa la resina de los cohetes a las tablas de surf?

Pues un señor que era ingeniero aeronáutico

y era surfista a su vez.

Estaba harto de surfear con tablas que pesaban 40 kg

y buscó la manera de hacer que esto pesara menos.

Y de que pudiera sacarle más rendimiento a la tabla.

Y es más ligera porque antes se hacían de madera.

¿La resina alarga la vida de la tabla, por decirlo así?

La resina es la vida de la tabla.

El corcho, sin nada por encima,

en cuanto lo pisáramos se rompería, no serviría para surfear.

¿Cuánto nos puede durar una tabla?

Un promedio normal podría ser un año.

Jacobo, ¿qué tal? Muy bien.

¿Cuál es el siguiente proceso? Es ponerle las quillas.

Es lo que nos da la dirección de la tabla.

Visualmente serían las aletas. Exactamente.

Y ahora lo que hacemos es marcar y agujerear.

Nos aseguramos de que está en el sitio.

¿Perfora hasta abajo?

No, tiene este tope para que no llegue.

Agujereamos y vaciamos. ¿Cuántos agujeros hay que hacer?

En función de cada tabla. Algunas vienen con diez,

y otras que vienen con tres. A la hora de maniobrar,

la tabla aguanta más la maniobra si llevas cinco quillas

o si las quillas son más grandes.

En el siguiente paso ponemos los tapones y se rellena de resina.

Cuando endurece, se retira todo y se pueden adaptar las quillas.

¿Cuánto tarda la resina en secarse?

Aproximadamente una hora. Ahí tenemos una terminada.

Vosotros no ponéis en fábrica las quillas.

No. Las pone el cliente en su casa.

¿Se compran aparte la tabla y las quillas o va junto?

Unas empresas lo venden junto y otras por separado.

¿Y cómo se pone esto? Es tan sencillo como colocar

y luego apretar la tornillería.

Bueno, ya tenemos la tabla lista para entrar al mar,

pero tú la vas a poner más bonita. Ahora toca pintarla

y ponerla a gusto del cliente.

¿Los colores más solicitados cuáles son?

Últimamente los colores flúor.

Son llamativos y le gusta a la gente que le vean en el agua.

Los rotuladores que usamos son resistentes al agua

y aparte llevan una laca protectora.

Utilizamos espray y pintura vinílica.

Es como plástica y queda muy bien pegada a la tabla.

Normalmente me envían el dibujo y hay clientes habituales

que saben el estilo que tengo y piden lo que yo quiera.

¿Cuánto se tarda en pintar una tabla?

Este dibujo, una hora y media, más o menos.

(Música electrónica)

Bueno, ya tenemos la tabla lista. Te ha quedado genial.

Ya podemos ir a surfear, peto te tienes que poner otra ropa.

¿Me vas a dar unos truquillos?

Pues me voy a cambiar en un segundo, Luis.

Bueno, ya estoy lista. ¿Vamos a por las clases?

Venga, vamos.

Te voy a enseñar tres pasitos para surfear.

Primero nos tumbamos.

Remamos. Estamos muy apretaditos.

Nos incorporamos y nos levantamos.

¿Así? (RÍE)

Y ahora veamos un resumen de cómo se fabrican las tablas de surf.

Para hacer las tablas de surf lo primero que necesitamos

son núcleos de poliuretano.

Esta máquina le da el tamaño y grosor diseñado por ordenador.

Una vez cortada, hay que lijarla y pulirla

para dejarla sin rugosidades e imperfecciones.

Se le pone una capa de fibra de vidrio

y se le echa resina, para que la tabla sea más resistente.

Luego se hacen los agujeros donde se colocan los tapones

que sujetan las quillas, estas aletas que orientan la tabla.

Así, la tabla está preparada para pintarla a mano.

Se hace con rotulador o pintura vinílica, a gusto del cliente.

Y, ahora sí, está lista para surfear las olas.

  • Programa 45

Fabricando Made in Spain - Programa 45

04 dic 2014

¿Sabían que las aceitunas rellenas son un invento español, y que una máquina es la encargada de sacar el hueso y rellenar la aceituna a una velocidad de mil doscientas por minuto; o sabían que los granos de trigo pasan por diferentes molinos hasta que se consigue extraer toda la harina de su interior; y sabían que detrás de cada tabla de surf hay un maestro del diseño, son los shapers, y son los encargados de diseñar y modelar cada milímetro de la tabla?

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