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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 43 - ver ahora
Transcripción completa

(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", recorremos el país de punta a punta

para responder a todas estas preguntas.

Te desvelamos los secretos de fabricación

de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos furgonetas.

Un volante, un depósito...

Solo me faltan 2998 piezas para formar una furgoneta.

Aquí en Vitoria 3500 personas perfectamente sincronizadas

fabrican una cada dos minutos.

Hoy fabricamos tejas.

Esta máquina se llama galletera, pero no crean que hace galletas,

sino tejas cerámicas.

Aquí salen por hora más de 2000 unidades,

que nos da para dos tejados. Enseguida lo ven.

Y hoy fabricamos turrón.

De esta misma masa, hecha de almendras, miel, azúcar y huevos

salen dos de los turrones que más consumimos los españoles.

Si quieren saber cuáles son y cómo se hacen

se lo contamos hoy en "Fabricando".

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

Su llegada hace más de 100 años

fue toda una revolución en el mundo del transporte

de personas y mercancías.

¿Qué sería hoy de los pequeños comercios sin ellas?

Con una, dos o tres filas de asientos,

con ventanas o sin ellas.

Hoy fabricamos un modelo de furgoneta que lleva

las primeras letras de la ciudad de Vitoria por el mundo.

Nos lo cuenta Jorge.

Nació hace 60 años y con el tiempo se ha convertido

en uno de los motores económicos de la ciudad de Vitoria

y de nuestro país. Prepárense, estiren un poco...

Porque a partir de ahora vamos a recorrer

los 600 000 metros cuadrados de esta fábrica de furgonetas.

(Música pop)

Hoy fabricamos este vehículo. Y contamos con tres profesionales

muy simpáticos y que lo cuentan todo muy claro.

Ellos son... Gustavo,

que nos enseñará cómo se hace el exterior del vehículo;

Gerardo, que lo va a pintar y lo va a dejar reluciente

y David, que lo va a equipar

con la tecnología más moderna.

Mucho trabajo por delante, así que empezamos.

Me voy con Gustavo. Vamos.

Primera zona enorme de la fábrica. ¿Qué se hace aquí?

Aquí lo que hacemos es la estructura del vehículo.

Son 500 piezas que unimos a través de distintas tecnologías.

¿Por dónde empezamos?

Por el bastidor, la estructura inferior.

Por el suelo.

Esto son como las vigas de una casa, ¿no?

Eso es, son las vigas del coche, lo que soportará la carga.

Ese suelo se monta en una plataforma

y se le van sumando cosas.

A partir de ahora el esquema es básicamente el mismo.

Un robot coge la pieza, la coloca sobre el piso

y otro robot suelda con una pinza.

¿Y cuántos robots hay? 750 robots.

¿En esta zona cuántas personas hay? Unas 500.

Hay más robots que personas. Sí.

(Música electrónica)

Igual que hemos fabricado el suelo del coche, en otra nave

se fabrica el morro. Y ambos bajan abajo y se casan.

Me acabo de dar cuenta de que las furgonetas no son iguales.

No, tenemos tres, de diferentes longitudes

la primera 4.89 y la tercera 5.37.

¿Cuántos tipos de furgonetas hacéis?

Tendríamos más de 1000 patentes. Hay tres longitudes diferentes

puede tener o puede no tener agujeros para los asientos...

puede tener anillas de carga y otras opciones.

¿Estas furgonetas ya están vendidas?

Cada uno de estos pisos tiene un cliente

que quiere esta furgoneta con estas características.

Fabricamos bajo demanda. Le grabamos un número de producción.

Gracias a ese número cada persona que toca esa furgoneta

sabe si va a ir pintada de rojo si va a llevar nueve asientos...

¿Cuál es el país pionero haciendo furgonetas y coches?

España, nosotros en Vitoria. (RÍE)

¿Nada que envidiar a los alemanes?

Ni a los alemanes, ni a japoneses ni a nadie.

¿Gustavo de dónde es? De Bilbao.

De Bilbao. (RÍE)

(Música electrónica)

¿Qué quiere decir esto?

Peligro por radiación de luz láser.

No se puede entrar. No.

Pero ábrenos un poco la puerta para que veamos lo que hay dentro.

Hasta ahora solo había visto robots.

Es decir, hay 3500 personas, pero no había visto a nadie.

Además de los robots hay personas y equipos también.

Aquí dentro entra el robot y corta las ventanas de la pared.

Porque las furgonetas pueden tener o no tener ventana.

Pueden tener una ventana, dos ventanas o ninguna.

Ahora el robot la coge y saca la pared cortada por aquí.

Y ahora el más difícil todavía, el remate de los tomates,

piezas que van y que vienen por todos lados.

Es donde se ensamblan las paredes, el piso completo

y unos arcos de techo. Y ya se confiere la forma.

La chapa es de acero. Es importante que pese poco.

Cuanto menos pese la carrocería, mejor y menos consumo.

Los robots tienen una precisión de 0.1 a 0.2 décimas de milímetro.

Una décima de milímetro es lo mismo que decir 100 micras.

Y para que puedan compararlo, arránquense dos pelos de la cabeza

júntenlos y ahí tienen una décima de milímetro.

Y con la colocación de las puertas acabamos la carrocería.

(Música electrónica)

Nos ponemos el mono de pintor para saludar a Gerardo.

Hola, Jorge, ¿qué tal? ¿Cómo vamos?

Ahora ya a pintar. Pero antes de pintar

hay que preparar la carrocería. La bañamos diez veces.

¿La bañamos diez veces?

Enseguida la furgoneta se sumerge en diez piscinas

para quedar perfectamente limpia.

Y más que sorprendidos se van a quedar

al ver la línea de trabajo de 5 km en la que intervienen

1500 personas poniendo componentes y piezas

mientras la furgoneta avanza sin parar.

Un trabajo absolutamente sincronizado.

Y ahora fíjense en estas otras imágenes.

Se trata de una mina de arcilla.

Y hoy van a ver cómo esas rocas

se convierten en tejas cerámicas.

¿Y qué se imaginan que hay dentro de este bombo?

Se trata de un tostador de almendras,

el primer paso para crear un turrón de Alicante o Jijona.

En unos momentos lo vemos.

Antes veamos cómo se lava la furgoneta.

¡Qué fuerte! Metéis la carrocería en una piscina.

La metemos en diez piscinas diferentes.

Aquí se ve: la furgoneta baja y se hace un prelavado,

vuelve a subir y desengrase; vuelve a subir y lavamos;

activamos el lavado, fosfatado, otro lavado...

¿Cuál es el objetivo de los lavados?

Preparar la carrocería para que la pintura se adhiera.

Tengo un dolor de piernas... Esta fábrica es muy grande.

¿Este túnel de lavado cuánto mide?

Unos 200 m aproximadamente.

Cuatro piscinas olímpicas seguidas. Madre mía.

La furgoneta pasa de aquí a este lado para la cataforesis.

Es algo así como pintar con electricidad.

La carrocería la sometemos a 350 voltios durante 5 min.

La pintura está cargada eléctricamente.

Y se pega como si fuese un imán. Sí, algo parecido.

Esto lo hacemos porque la carrocería tiene que soportar lluvia,

el frío, el calor, la sal de la carretera...

(Música "rock")

Hola. ¿Qué sale de esa pistola?

Masilla selladora. ¿Para qué sirve?

Para sellar las juntas. Tapar agujeros.

Para que cuando la gente esté aquí que los sillones ni nada se moje.

Exactamente. La furgoneta no para de moverse.

Despacio, pero no para. Exacto.

¿De cuánto tiempo dispones? 1 min 54 s.

(Música pop)

Vamos a pintar la carrocería. Tenemos que protegernos.

Me pongo el gorro. Efectivamente.

Qué frío de repente. Sí.

Y aquí vemos una furgoneta preciosa de color negro.

Bueno, negro no.

Puede ser marrón, azul oscuro...

Este no es el color definitivo.

No, es una imprimación que se aplica antes

para proteger la pintura de la radiación del sol.

Antes de darle por fin el color definitivo hay que...

Limpiar la carrocería.

La limpiamos como en los túneles de lavado, pero...

Parecido. Como más pijo esto, ¿no?

Porque acariciamos el coche con plumas de emú.

Esto sería un avestruz normal. ¿Un avestruz de dónde?

De África.

¿Y el emú es...? Australiano.

Un avestruz australiano. Esto es un emú.

Y sus plumas deben de ser...

Más largas y suaves para poder limpiar la carrocería.

Es increíble cómo los robots se meten por las ventanas,

y pintan por todos lados.

Los robots saben de qué color pintar el coche

y qué zonas del coche deben pintar.

¿Cuántos colores posibles hay para un coche?

Hasta 150. ¿Y se pinta por dentro?

Por dentro y por fuera.

¿Qué debo hacer para que mi furgoneta

dure bien pintado el máximo de tiempo posible?

Lavarlo con frecuencia y con mucho cariño.

(Música electrónica)

Las furgonetas llegan pintadas a esta última parte

y salen terminadas, llenas de cosas.

Sí, pero antes tenemos que andar más de 5 km

llenándolas de piezas.

Una línea de producción de 5 km. 5 km.

Es peor que el Camino de Santiago.

Del principio de la línea al final, 8 horas.

La furgoneta va andando y 1500 personas añaden las piezas.

La primera de esas 1500 personas es Cristóbal. ¿Qué hace él?

Cristóbal mete los cables que llevan la instalación eléctrica.

Unos 40 kilos de cable.

¿Él se llama...? Víctor.

Una forma cómoda de trabajar. Ocho horas sentadito.

Isla de formación. Es uno de nuestros colegios.

Todas las personas nuevas aprenden aquí su puesto.

O sea, que hay maestros y alumnos.

A esto lo llamamos multiplicadores. ¿Por qué?

Porque multiplican su conocimiento a los demás.

Esta es la consulta del fisioterapeuta.

Los trabajadores cuando les duele algo vienen.

Vienen para fortalecer los músculos.

Es como una ciudad, hay de todo.

Ya llevaremos 1.5 km. Yo ya estoy cansado.

Aquí está David Ruiz y su zona es el salpicadero.

Sí. ¿Por qué se llama salpicadero?

Antiguamente, en los coches de caballos,

era la pieza que protegía al conductor de las salpicaduras.

Vosotros lo decís en alemán. Sí, le llamamos "cockpit".

Un robot primero mide... Las dimensiones de la carrocería

y las del propio "cockpit". Si todo está correcto lo monta.

Entra por la puerta, lo aproxima, lo centra y lo atornilla.

¿Y ya tiene la radio puesta?

Sí, pero está sin conectar.

Custodio tiene los cristales ordenados

para tener el cristal que le toca.

Eso es. Luego lo coge el robot, le da una pasta de poliuretano

y lo pega en la carrocería.

Llega el momento de poner los asientos con un cacharrito.

Esto es para temas ergonómicos,

que la gente no sufra con el peso.

¿Esto es depósito de gasolina? Esto es.

La gasolina entra por aquí y se va almacenando.

Me lo imaginaba más grande, porque uno está un rato echando.

¿Dónde se coloca? Debajo de la carrocería.

Atención, porque llegamos al punto más importante

de estos 5 km de línea de montaje:

donde se une la parte mecánica con lo que hemos fabricado.

La carrocería. ¿El motor qué es?

Esa zona de en medio con las tuberías alrededor.

Esto gris no es motor. No, es la caja de cambios.

Y como es tracción trasera tenemos el árbol de transmisión.

El motor hace girar el tubo negro que hace girar la rueda de atrás.

Correcto. Eso es tracción trasera.

También tenéis tracción delantera. Y 4x4.

Me estoy agobiando porque miro para allá y no veo el final

y miro para allá y hay otra línea. Miro allí y hay más furgonetas.

Así que vamos a sitios concretos. Vale.

Volante. Tenemos que ir al fondo.

Ahí tenemos a Manolo que va a poner el volante.

Vamos allá. No le pongas nervioso.

Espero que hayas puesto uno de los que suben y bajan.

Sí. Aquí trabajamos con material de última generación.

¿También ponéis volantes a la derecha?

Sí, por supuesto. Para Inglaterra, Japón, Nueva Zelanda...

¿Todos esos países tienen...? El volante al otro lado.

Aquí tenemos a Dani, que con ayuda del manipulador

coloca la rueda en su sitio. Pero está un poco suelta.

No te preocupes, viene Juan y lo aprieta a tope.

Con una máquina que debe de ser la atornilladora.

Y en...

...uno, dos, tres segundos te aprieta los tornillos.

¡Con lo que yo tardo cuando se me pincha una rueda!

En un momentito rueda apretada.

Jolín. Soy muy rápido.

Aquí se hacen las comprobaciones eléctricas,

comprobar que todo funciona bien

y le colocamos el libro de instrucciones, triángulo y demás.

(Música pop)

Ya salen terminadas las furgonetas una detrás de otra.

Vamos a probar una. Vamos.

¿Qué tal? ¿Cómo estáis? Ya hemos hecho la furgoneta.

Ya. Vaya furgoneta, ¿no?

¿Y la palanca de cambios? Es automático.

En el intermitente.

Hacia arriba iríamos hacia atrás y hacia abajo, marcha adelante.

En EE.UU. son todos automáticos. ¿En España por qué no?

En el futuro cada día más cajas automáticas.

¿Este coche dónde va? Va a Alemania.

¿Lo llevamos? Vamos.

Nos vamos a Alemania.

Mientras tanto vamos a resumir cómo se hace una furgoneta.

Es muy sencillo, ya han visto. Dos o tres cosas y ya está hecha.

La carrocería de la furgoneta se forma con más de 500 piezas

que se sueldan unas a otras.

Al suelo le unimos la parte delantera.

Luego las paredes, el techo y por último las puertas.

Llega el momento de pintarla.

Pero antes de dar el color definitivo bañamos la carrocería

hasta diez veces en gigantescas piscinas como esta.

Después viene otro baño para evitar que en el futuro

se oxide y el sol estropee el color.

Si hay algo de polvo se elimina con plumas de emú.

Y por fin brazos robotizados aplican el color final.

Hay 150 posibilidades.

Por delante, 5 km de línea de montaje

donde 1500 personas rellenan la estructura de la furgoneta

con 2000 piezas aproximadamente.

De colocar el salpicadero y los cristales se encargan robots.

Los asientos y ruedas, operarios con ayuda de un manipulador.

Realizamos pruebas para comprobar que todo funciona correctamente

y furgoneta acabada.

Dentro de dos minutos, otra y dentro de cuatro, otra.

La teja es una pieza para formar cubiertas en los edificios

y que permite canalizar el agua de lluvia.

Hay otros modos de cubrir la parte superior de las casas,

pero solo si son de tejas se puede hablar de tejados.

Un singular invento que tiene su origen en la Prehistoria,

cuando se empezaron a moldear los primeros objetos de barro.

Existen muchos tipos de teja y su forma ha evolucionado

a lo largo de los siglos.

Hoy fabricamos la árabe,

que con su forma curva resuelve los problemas de una cubierta

como por ejemplo, los canales o cumbreras.

Nos lo cuenta... Ruth.

Se hacen de arcilla y las hay de distintos tipos

formas y colores.

Pero hoy fabricamos las de siempre, las de casa de la abuela.

Dicen que antiguamente, para darles su forma,

las moldeaban sobre la pierna. Y sí, parece que encaja.

Hoy fabricamos tejas cerámicas.

(Música animada)

Buenos días, Juan Carlos, ¿qué tal?

¿Dónde me traes? Esto no es una fábrica.

Pues a una mina de arcilla.

Estamos acostumbrados a ver las minas en galerías

pero en realidad es una mina de cielo abierto.

Y con la arcilla es con lo que hacemos las tejas.

Sí, es el principal componente de las tejas cerámicas.

Tiene la propiedad de que al añadirle agua

le confiere una plasticidad

y conseguimos darle la forma que queremos a las tejas.

Lo que se ve más claro es la arena.

Lo más rojizo es la arcilla típica de la zona.

La excavadora solo coge la parte oscura, la parte rojiza

o marrón y omite la parte blanca. Correcto.

¿Cuánto se puede cargar de arcilla al día?

Probablemente más de 2000 t.

De aquí se amontonan, se suben al camión...

Correcto. Y el camión lo lleva a fábrica.

Pues vamos a ver cómo llega a fábrica.

(Música "rock")

Esta arcilla la recibimos por esta cinta transportadora,

y pasa por un desmenuzador

para que en la tolva circule bien.

¿Cuántas tolvas hay? Diez tolvas.

¿Cuántos tipos de arcilla puede contener una teja?

Entre cinco o seis.

Una vez los distintos tipos de arcilla están clasificados,

¿qué ocurre? Las tolvas se ponen en marcha

y cada tolva pone su porcentaje que le hemos marcado.

Y eso va a parar a una cinta transportadora

que va hasta el final, a aquella chimenea.

Sube y cae en esa tolva.

Y ahí está la composición preparada para entrar al molino.

Pues nos vamos al molino, muchas gracias, Juan Carlos.

Lo que tenemos en la tolva final...

...es la mezcla de estas arcillas. Cada una tiene sus propiedades.

Y lo que hacemos es homogeneizarlo en la tolva de alimentación.

Básicamente son unos péndulos que tienen unos rodetes,

van girando por un aro,

entonces la arcilla tritura en contacto con el aro,

hasta que alcanza la finura que nosotros le pedimos.

En realidad el molino sería como un mortero gigante.

Y una vez hemos conseguido

que el molino deje la arcilla convertida en este polvo...

Lo que hacemos es preparar el barro. Metemos el polvo en la amasadora.

¿Me acompañas a verlo?

Ya tenemos la arcilla en polvo.

Vean este horno de 50 m de longitud.

En su interior hay temperaturas superiores a los 1000 grados.

Ahí permanecerán las tejas 24 horas

para conseguir su consistencia.

También por su consistencia sabremos si el caramelo

para el turrón está listo.

Fíjense en esta prueba que consiste

en que la masa se parta al golpearla.

Hoy van a descubrir cómo se consigue ese punto

llamado de "garguirol".

Antes, seguimos fabricando tejas.

Ahí se echa la arcilla y otros componentes. ¿Por ejemplo?

El agua para hacer el barro y el carbonato de bario,

que es un aditivo para conseguir neutralizar las sales.

No suben a la superficie y la teja adquiere color rojo.

Las sales harían que se quede blanco y eso evita

que veamos blanco.

No tendríamos el rojo bonito. Homogéneo.

Lo que hacemos es agitar todo... En la amasadora se mezcla bien...

...y con la mezcla preparada la descargamos por el interior

y nos sale el barro que ves.

Así es como ha quedado. Un poco húmedo.

Tiene una humedad del 15%.

¿Esto es con lo que ya podríamos hacer un cuenco o algo así?

Hay que darle un poco más de humedad.

Ahora estamos en la etapa de mezclado y extrusionado.

Esta máquina llamada galletera le da el último amasado,

extrae el aire que pueda tener el barro

para evitar problemas en el resto del proceso.

Y luego compactar el barro y según la forma que pongamos

en el final nos saldrá una forma de teja o de otro producto.

El barro ha salido de color marrón,

¿por qué ahora tenemos este color más rojizo y más claro?

Porque al darle el punto final de agua va cogiendo finura.

Con el carro portador, mediante unas cuerdas de piano

lo que hacemos es, en primer lugar, acotar longitudinalmente la pieza.

¿Por qué se llaman cuerdas de piano?

Porque son del mismo material que las cuerdas de un piano.

Las cuerdas de piano están hechas de acero al carbono templado.

Se fabrican para utilizarse en instrumentos musicales,

porque pueden soportar tensiones y golpes sin deformarse,

consiguiendo dar siempre el mismo sonido.

Pero también tienen otros usos,

ya que con este material se pueden realizar cortes precisos.

Con ellas se cortan productos como las tejas, el jabón

o los quesos cremosos.

Más tarde, mediante ganchos, cortamos la arista de la pieza.

Por delante es más ancho y por detrás más estrecho.

Tiene dos anchos distintos para encajar una encima de otra.

Porque luego van solapadas para formar el tejado.

Ya está cortada, Alberto. Está calentita, ¿eh?

¿Y esto que tiene debajo, lo que ha sobrado...?

Le llamamos la suela.

Lo que hace es acompañar a la teja durante el transporte

para que las bandas no marquen las aristas.

Si la teja fuese directamente sobre los tapetes,

todo eso nos marcaría el barro. Por aquí.

No quedaría liso como aquí, se quedaría rugoso.

Una vez hemos formado la teja

debemos evacuar el porcentaje de agua que contiene.

Y llegamos al secadero. Aquí verás como los tenedores

separan la teja de la suela

y lo introducimos en las bandejas del secadero.

Ese sobrante viene por aquí y llega a aquellos filos

donde se reincorpora al proceso mezclándose con barro virgen.

¿Cuántas tejas estamos haciendo al día?

De este formato fabricamos casi 10 000 unidades a la hora.

Equivaldría a dos viviendas unifamiliares.

En el secadero, mediante un caudal de aire muy alto

y una temperatura progresiva evacúa el 20% del agua que tiene.

Aquí llegamos a alcanzar temperaturas de 80 grados.

Jorge, ¿qué tal? Tejas recién salidas del secadero.

Listas para pasar por las cabinas de pintura.

¿De cuántos colores podéis pintar las tejas?

Tenemos 25 acabados estándar,

pero podemos hacer pedidos a medida para un cliente.

¿Y lo más raro que os han pedido qué es?

Pues tenemos un acabado mediterráneo

con imitaciones de musgo y cagadas de pajaritos.

¿Y cómo imita esas cagadas de pájaro?

Con una pistola y goteando sobre la teja

haciendo unas manchas de imitación de cagada de pájaro.

(Música animada)

Ya tenemos las tejas listas, ¿cuál es el siguiente paso?

Sería que los robots las depositen sobre los recipientes cerámicos

que son refractarios, y ya irían apiladas al horno.

¿Y a qué temperatura van a estar las tejas?

Pueden estar a más de 1000 grados. ¿Durante cuánto tiempo?

Durante 24 horas dentro del horno.

Porque ya vemos que el túnel es muy largo. ¿Cuánto mide?

150 metros.

¿Por qué es tan importante la cocción?

Porque nos va a permitir que la teja dure toda la vida.

Este es el material definitivo. Ya está cocido, enfriado...

Entonces ya está listo.

No, faltan los controles de calidad y seleccionar el material.

¿Y cómo se hacen los controles? Sonando con un martillo.

¿Sonando...?

Esta suena a campana, sería un producto muy bueno.

Tengo aquí otra...

Esta suena mal. Esta tendría una fisura interna.

Entonces con la teja que suena a campana

¿ya la puedo poner sobre un tejado?

Luego tendríamos que ir al control de calidad,

al laboratorio, para que nos digan si este lote es correcto.

(Música animada)

Muy buenas, Paco.

Te traigo una teja. ¿Qué hacemos con ella?

Llegar a romper una a nivel de flexión

para saber los kilos que aguanta.

¿Cuántos kilos puede aguantar una teja?

Normalmente suele pedir la norma,

que estén entre 80 y 125 kilos.

¿Esta teja podría resistir mi peso? Sí.

Esta máquina sube un pistón y aplica una fuerza.

Ahora nos vamos a ir para atrás. Esto es peligroso, Paco.

No.

Bueno, Paco, hemos visto que le ha dado duro la máquina.

Y como ves, ha aguantado 539.98 kilos.

Pueden subir varias personas al tejado.

Es segura esta teja. Podemos hacer la prueba.

¿Subimos los dos?

Vamos allá. Bueno, Paco...

Y podemos saltar encima de ella.

¿Ya podemos montar un tejado? Sí.

Pues vamos a ver un resumen de cómo se fabrican las tejas.

La materia prima de las tejas es la arcilla,

material que se recoge en la mina y se lleva a fábrica,

donde se desmenuza y mezcla para conseguir la composición.

El siguiente paso es el molino,

donde la arcilla se tritura hasta quedar en polvo,

que junto con el agua y aditivos se convierte en barro virgen.

En la galletera se conforman las tejas.

La cortadora les da forma antes de entrar al secado

donde se reduce su humedad.

Una vez las tejas están secas podemos pintarlas.

Para apreciar su color pasan por este inmenso horno,

donde se cuecen durante 24 horas.

Comprobamos la resistencia de la teja con este aparato,

que aplica fuerza. Y ahora las tejas ya están listas

para formar nuestro tejado.

Desde hace siglos la almendra y la miel eran utilizadas

como productos para fabricar dulces.

La versión española del turrón nace en la provincia de Alicante,

donde se pagaba parte del salario de Navidad con este dulce.

De ahí que se convirtiese en un postre típicamente navideño.

Hoy por suerte se puede tomar en cualquier mes del año

y en diferentes modalidades. Nos lo cuenta... Miriam.

Si decimos Jijona seguro que les viene a la mente el turrón,

y con razón, porque en este pueblo se fabrica desde 1531

y más del 50% de su población se dedica a ello.

Hoy se exporta a países como Arabia Saudí, Japón

y Rusia. Fabricamos turrón.

(Música animada)

Ricardo, ¿qué tal? Aquí te he preparado

los tres productos principales del turrón.

Que es: una buena almendra marcona que es nacional.

Tiene un aceite, es un producto graso

y eso es bueno para el producto.

Miel de azahar de la zona de Valencia,

y el azúcar normal y corriente.

Nosotros lo que hacemos es el tueste de la almendra

para darle el color a la almendra

que va a ser el color que va a sacar el turrón.

Un buen tostado nos va a dar un sabor agradable.

¿Y por qué tiene esta forma redonda?

Porque el tueste lo que hace es dar vueltas

y tostarla por todos los lados.

En este bombo vamos a incorporar 300 kg de almendra.

¿Y así cuánto rato van a tener que estar las almendras?

Más o menos tres cuartos de hora o cincuenta minutos.

(Música navideña)

¿Y cómo se sabe si necesitan menos tiempo?

Este cilindro tiene una barra central

que puede ir incorporando para ver la almendra

el que color que tiene.

Ahora están blanquitas porque las acabamos de meter

pero así sabrían más o menos dentro de un rato cómo van.

(Música electrónica)

Javi, ¿qué tal? He dejado las almendras que se tuesten.

¿Tú qué estás haciendo? Yo estoy haciendo el caramelo.

Le has echado el azúcar. Y la miel.

¿Y cuánto echas de cada cosa?

Esto va dependiendo de cada cliente.

Según la calidad que quieran.

Cuanta más calidad, más miel y menos azúcar.

Voy a darle fuego, le saco el punto del caramelo

con unas calderas de vapor.

Y le va dando calorcillo para que vaya cogiendo el punto.

Esto está preparado para tirarle la clara de huevo.

La clara de huevo tiene dos funciones en esta receta.

Por un lado, es un producto que tiene poder blanqueante,

y conseguirá aclarar el color de la masa.

La otra función es la de aglutinar los ingredientes

creando una emulsión.

Esto lo tenemos a una temperatura de tres grados

porque el huevo es muy delicado. Sí. Si no, se pone malo.

Ahora le tiramos la clara.

Y después de media hora pasaríamos a esto de aquí, ¿no?

Cogemos el caramelo, lo enfriamos...

En teoría el punto bueno tiene que hacer esto.

Anda, cuando se rompe. Cuando se rompe.

Eso es el punto de "garguirol", que se dice.

Cuando esto está hay que ir a por las almendras,

que las hemos dejando tostando. Me voy y ahora te las traigo.

(Música pop)

Ya te traigo la almendra en su punto.

¿Cuántos kilos de almendra echáis más o menos?

Echaremos unos 10 o 15 kilos.

Esto es artesanal.

Tenéis cara de esfuerzo. Esto tiene pinta de costar.

Un poquito. Más maña que fuerza.

Se mezcla bien.

Y sacamos.

O sea, tiene que quedar todo bien impregnado

toda la almendra con el caramelo.

¿Cuál es el turrón que sale de aquí?

El turrón de Jijona y el turrón de Alicante.

Los ingredientes tanto del turrón de Jijona

como el de Alicante son los mismos.

El de Alicante es el duro y el de Jijona

le llaman el blando porque la textura es blandita.

O sea, que pasará por más procesos el de Jijona

que el de Alicante duro.

Esto a la mesa ya para hacer... El de Alicante.

Lo terminamos de llenar y se lo llevo a los compis.

Ya tenemos la masa lista. Es la base para elaborar

tanto el turrón de Alicante como el de Jijona.

Primero vamos a hacer el duro y luego el blando.

Y observen esta especie de mortero gigante.

Se llama "boixet" y es imprescindible

para que el turrón adquiera su textura característica.

Enseguida lo ven.

Estamos con el de Alicante.

Tenemos la masa ¿y ahora qué hay que hacer?

Ahora pesamos lo que son los cajones

para meterlo en el cajón y luego hacer la barra de turrón.

11.200 kg.

Ahora lo encajonan

y ya lo meten en el cajón. Lo van metiendo con palos.

Sí, para que quede todo bien prensado y todo bien lleno

para que las barras salgan bien. Si no saldrían con agujeros,

no saldría bonito.

¿Esto qué es? Esto es la oblea

para que el turrón no se quede pegado al cajón.

Y luego se le pone encima otra oblea para que no se pegue.

Yo pensaba que la oblea era porque estaba rica

¡y no, es para que no se pegue! Es por los dos motivos.

De estos bloques pasa a la sierra, se corta y se envasa.

Y ya está. Qué fácil.

Pues me voy a ver el proceso del Jijona,

ya que el de Alicante es tan sencillo.

El de Alicante es más sencillo. Muchas gracias.

(Música electrónica)

Por aquí les traigo corriendo la masa.

Vamos a cortarlo

en trocitos para poder escamparlo en bandejas.

Para que se enfríe.

Y después hay que echarlo al molino

para que se haga la masa para hacer el de Jijona.

Esto pesa y quema. Vaya trabajo tienen ustedes.

Dale la vuelta mejor.

Tiene su truco, ¿por qué hay que darle la vuelta?

Porque se ha enfriado un poco en la mesa

y se puede escampar mejor.

¿Y no les salen callos con lo que quema?

Tenemos ya muchos.

¿Así de caliente se puede meter al molino?

No, tiene que enfriarse.

¿Y aquí se enfría? Va a un túnel de frío.

¿Y aquí cuánto rato se queda?

Puede estar 20 minutos, depende.

¿Ves como está fresquito? Lo tocas por encima.

¡Ahora ya se puede tocar!

Cogemos la almendra y la echamos al molino.

¿Y por qué se echa primero almendra sola

y no la masa?

Porque cuando han hecho la masa en la mecánica

no podíamos echar toda la almendra porque quedaría muy gruesa.

Y no se podría escampar. También si echamos solo la miel

se puede enganchar. Se pegaría, ¿no?

Entonces la almendra hace que con la miel pueda picarse.

Aquí dejamos que vaya dando vueltas

hasta que se hace una masa homogénea.

Y después del molino pasamos a una batidora gigante que tenemos.

Jose, esto es lo que sale

después de haber pasado por el molino y por la batidora.

Correcto. Como verás, ya no hay trozos de almendra.

¿Por qué no podría ser este el turrón definitivo?

¿Ves los puntitos que tiene? Eso es la miel.

Todo eso tiene que deshacerse

y tiene que hacerse una pasta homogénea junto con la almendra.

(Música "rock")

Francisco, a ti te ha tocado la parte ruidosa del turrón.

Más ruidosa y más peligrosa,

porque este turrón es el más complicado de hacer.

¿El de Jijona?

Sí, porque no se puede quedar ni blando ni duro,

se tiene que quedar tierno.

Esta máquina con ese fuego y los movimientos que hace

el turrón se va espesando.

Esta por ejemplo, si te das cuenta, está ya...

espesando. Sin embargo este...

...está más líquido.

¿Y esta máquina cómo se llama? Se llama "boixet".

El "boixet" es esta especie de mortero.

Aquí la masa del turrón se somete a una segunda cocción

que se acompaña de un continuo movimiento

mediante una maza que sube y baja de manera constante.

La mezcla permanece en el "boixet" hasta que adquiere cremosidad.

Mientras el turrón termina de hacerse,

vamos a mostrarles algunas recetas para no comerlo solo en tableta.

Ya estamos en la cocina, Héctor.

Vamos a intentar hacer un entrecot hecho con turrón.

Tenemos el entrecot, la nata para cocinar...

el turrón líquido, en este caso.

Ponemos un poquitín de sal y un poquitín de pimienta

y directamente a la plancha.

Mientras tanto podemos coger

lo que es la nata,

el turrón líquido.

Tú me dices, a ver si me paso. Ve tirando, tranquila.

Veis que tenemos la salsa terminada.

Y lo que hacemos es que la salsita que hemos hecho

la dejamos caer por encima.

Vamos a mojarlo bien en la salsa de turrón.

Espectacular esto. Gracias.

-Ya lo estamos metiendo en el cajón

y le estamos dando el último toque.

Para que se quede mañana bien. Simplemente lo hacemos así

para ver el tacto que tiene.

Si te das cuenta, cuando le pego salen las burbujitas.

Eso significa, por lo menos para mí, que mañana va a estar bueno.

Se echa aquí porque tiene aceite.

Y como tiene mucho aceite cae a la bandeja.

O sea, el aceite caería a la bandeja y de ahí...

...abajo.

Este es el que hicimos ayer. Ya está frío el turrón.

Y esta es la diferencia del de ayer

al de hoy. Este ya está durito.

Y este está como un flan. Que se mueve todavía un poco.

Pues me voy a ver cómo lo cortan los compis.

Muchas gracias. De nada.

(Música electrónica)

Esto ahora ya en frío, que viene de abajo,

ahora el proceso es de corte.

El bloque pesa seis kilos y el corte es...

De 300. Salen barras de 300 gr.

De aquí salen 20 barras.

¿Lo llevamos a las chicas de envase?

Os veo muy concentradas envolviendo turrón.

Es un trabajo muy elaborado.

Veo que estáis untando con algo. Es cola.

Es de los últimos pasos. Aquí lo "encelofanamos"

la chica lo embolsa y ya se va a cierre

y ya a las tiendas.

Mari, no sabía que esto del turrón tenía tanto proceso,

¿te parece que veamos el resumen para recordarlo?

Claro, vamos a verlo. Vamos a ver el resumen.

Almendras, miel y azúcar son los ingredientes fundamentales

para hacer el turrón.

Mientras las almendras se tuestan en estos hornos

hasta adquirir el color necesario, en estas ollas

se va realizando un caramelo a base de miel, agua y azúcar.

Cuando este está a punto se añade clara de huevo

y se mezcla con las almendras tostadas.

De esta masa salen dos turrones:

el de Alicante o duro y el de Jijona o blando.

Para conseguir el de Alicante basta con meter

esta masa en cajones recubiertos de oblea,

dejarlo secar y cortar.

Para hacer el turrón de Jijona, esta masa

se estampa en bandejas para que se enfríe.

Se pasa por este molino que tritura las almendras

y por esta batidora gigante hasta que quede un producto

mucho más líquido.

A continuación, el "boixet" y el maestro turronero

son los encargados de darle el punto definitivo.

Se encajona y se deja reposar durante 24 horas

para que la almendra suelte parte de su aceite.

Una vez endurecida la masa, se corta y se empaqueta

para que podamos disfrutar de este dulce en nuestros hogares.

  • Programa 43

Fabricando Made in Spain - Programa 43

13 nov 2014

Jorge Pérez Luque en Vitoria, nos muestra cómo se consigue fabricar una furgoneta cada dos minutos. Ruth Sanz desde Llíria, Valencia, no descubre el secreto de un buen tejado, las tejas cerámicas. Y Miriam Posadas desde Xixona, Alicante, nos enseña cómo se elabora un buen turrón.

 

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