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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 41 - ver ahora
Transcripción completa

(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", recorremos el país de punta a punta

para responder a todas estas preguntas.

Te desvelamos los secretos de fabricación

de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos frigoríficos.

Cuba, chapa, gas o cuadro eléctrico son algunos de los elementos

que necesitamos para hacer un frigorífico.

Hoy acercamos a sus hogares este electrodoméstico

que enfría nuestros alimentos

y les enseñaremos a utilizarlo correctamente.

Hoy fabricamos botones.

¿Podría usted clasificar por colores todos estos botones

en tan solo un minuto?

La máquina de esta fábrica de Alcorcón

consigue clasificar todas las tonalidades del mundo.

Hoy nos adentramos en el mundo del botón.

Y hoy fabricamos cortatubos.

Con esta herramienta se cortan tubos con máxima precisión.

Sus orígenes se remontan a finales del s. XIX en EE.UU.

pero hoy en día en Vitoria fabrican más de 150 000 unidades al año.

Enseguida les explicamos cómo.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

Frigorífico, fresquera, nevera, refrigerador, heladera...,

tiene muchos nombres, pero una finalidad:

enfriar nuestros alimentos para su óptima conservación.

Los primeros frigoríficos eran armarios de madera,

el compartimento superior se aislaba con corcho

y se introducían bloques de hielo o nieve en su interior.

Con los años, este mueble evolucionó hasta convertirse

en el electrodoméstico que todos conocemos

y que hoy ocupa un espacio imprescindible en nuestros hogares.

Nos lo cuenta... Miriam.

Es el electrodoméstico más importante de la casa,

ya que funciona 24 horas al día los 365 días del año.

Una familia lo abre más de 50 veces al día.

¿Quieren saber cómo se produce y mantiene el frío ahí dentro?

Se lo contamos porque hoy fabricamos...

frigoríficos.

(Música agradable)

Hola, David, ¿cómo estás? Bien, bien.

Hoy nos vais a enseñar cómo se hacen los frigoríficos.

Sí.

David, empezamos a hacer el interior del frigorífico.

Aquí se juntarían tres materiales. ¿Qué son?

Granza, que es este material.

Y se mezcla con el máster, que es el colorante,

que se le da a la plancha para que salga blanquecina,

y el material recuperado, que es lo que sale defectuoso

que luego se reutiliza. Entonces esos tres materiales

entran en estas tolvas y se mezclan.

Caería hasta lo que llamamos la extrusora, entonces un husillo

que va dando vueltas en su interior y mediante temperatura se funde,

para luego hacer lo que es la plancha laminada.

Ya sale el plástico sólido.

Y esos rodillos lo que hacen es dejar en un exceso a la plancha.

Lo que hacen es ir haciendo más fina la lámina, ¿no?

(Música electrónica)

Ya he visto el proceso de fabricación de esta plancha,

pero a mí me suena que la nevera es hueca,

¿eso cómo se consigue de una plancha como esta?

Metemos la plancha en esta máquina que se llama termoformado de cubas.

Hace un precalentamiento a unos 100 grados

y luego pasa a esta estación de aquí.

En la que se le da forma a la cuba. Ahora lo que va a pasar

es que se empieza a hinchar y parecerá como un chicle,

Por dentro ahora mismo aparece el molde que le da la forma.

Y ahora lo que se hace es refrigerar con un espray de agua.

Si se quitara el molde a 200 grados, se deformaría.

Y ahí se ha hecho...

...tanto el refrigerador como el congelador.

(Música electrónica)

A ver, hemos visto ya

cómo se hacen las cubas, la parte interior del frigorífico.

Aquí hacemos los laterales.

¿Qué miden estas chapas?

Entre 2 metros y 1,80 metros.

Ahora viene este carro y coge cada chapa de una en una.

Y se empieza a hacer el troquelado y el punzonado del lateral.

Enseguida seguimos haciendo el exterior del frigorífico.

Además, hoy vamos a responder a todas esas preguntas

sobre cómo funciona un frigorífico.

Van a descubrir por qué la puerta se cierra herméticamente

con un simple empujoncito.

¿Se imaginaban que es por unos imanes?

Este robot es el que lo hace. En unos instantes lo ven.

Y ahora fíjense en esta máquina:

¿Adivinan qué está fabricando?

Son unos objetos que cada día agarran con sus manos.

Hoy van a descubrir cómo se hacen los botones.

También hoy verán cómo este material llamado zamak

se funde a más de 400 grados

para fabricar una herramienta imprescindible

en cualquier instalación de fontanería: el cortatubos.

Pero antes seguimos fabricando el exterior del frigorífico.

Este transfer nos lleva a estas plegadoras,

que hacen las diferentes curvaturas del lateral.

Todo eso es para poder encajarlo luego bien

con el resto... Y poner las cubas y las tapas.

(Música electrónica)

Íñigo, tenemos ya las cubas, los laterales también hechos,

¿qué es lo que hace esta cadena de gente que estamos viendo?

Ahora se une todo para tener un cuerpo sobre el que trabajar,

que lo más importante es el circuito de calor.

Es una pieza que, como su nombre indica, lleva temperatura.

Atención: ¿se han fijado en este alambre?

Es el circuito de calor y se coloca manualmente

porque es una parte muy importante para el frigorífico.

Más adelante se llena de gas refrigerante

que al condensarse desprende calor

y esto impide que la puerta se congele.

Íñigo, estamos viendo cómo colocan ahora los laterales.

Eso es, aquí es donde empieza a tomar cuerpo como lo conocemos

el aparato. Madre mía, la de piezas

que lleva un frigorífico. En casa no te puedes imaginar

que lleva tanto cacharro. ¿Este por ejemplo para qué sirve?

Nos sirve tanto para el transporte del aparato,

porque es donde está la rueda de transporte,

como para mantener el hueco

donde va a ir alojado el compresor que hace que el aparato funcione.

De lo que me estás hablando es el gran misterio

de cómo enfría un frigorífico, ¿no?

Está ahí el secreto. Luego me lo cuenta alguien,

no nos vamos sin saberlo.

(Música pop)

Una vez está la tapa puesta, ya no queda nada que hacer

en la parte trasera

y solo queda trabajar con la parte delantera.

Esto lo que hace es darle la vuelta

para que podamos poner todos los tornillos de sujeción.

(Música pop)

Ya tenemos más o menos la estructura del frigorífico.

Aquí está el cuerpo tal como sale del premontaje.

Esto está totalmente inconsistente.

En el siguiente paso le vamos a inyectar

toda la espuma que va a hacer de aislamiento térmico

y le va a dar solidez al frigorífico.

¿De qué es esa espuma?

La hacemos de dos componentes: isocionato y poliol,

que al mezclarse reaccionan y nos produce

la famosa espuma de poliuretano que sirve de aislamiento.

Ahora el frigorífico se introduce en el molde

y por ese orificio que vemos ahí vendrá

la cabeza de inyección y nos inyectará en el frigorífico

la cantidad exacta de ambos productos.

Lo metemos en un molde porque, si no, al crecer la espuma,

lo que haríamos sería una pelota, se deformaría.

Vamos a hacer una simulación en una bolsa y veis

cómo la espuma crece.

Veis que está en estado líquido y empieza a crecer, como un bizcocho.

Lo dejamos dentro del molde cinco minutos.

Ya deja de crecer, se endurece

y sacamos el frigorífico del molde.

En cinco minutos quedará algo así, ¿no?

Totalmente duro.

Ya es duro y esto es lo que hace que luego no se salga el frío

del frigorífico y que no se mueva.

En esta zona montamos los componentes del frigorífico...

...de la parte frontal, lo que vemos al abrir.

Está colocando el panel de control, que acciona

todos los componentes del aparato

y el control de las temperaturas del congelador y del refrigerador.

El congelador debe estar a -18 grados

y el refrigerador a 4 grados.

Así los alimentos se conservan estupendamente.

Y se da un consumo óptimo de energía.

-Ahora va a colocar el ventilador para distribuir el aire

tanto en el refrigerador como en el congelador.

Ahora va a poner el evaporador.

Ahí, por decirlo de alguna manera, es de donde surge el frío.

Exacto.

El motor es esta pieza. En su interior tiene un gas

que cuando se acciona este compresor lo transforma en líquido.

En el evaporador se reconvierte en gas y vuelve al compresor.

Salgamos a la calle para conocer lo que usted

desea saber sobre los frigoríficos.

Cuando se estropea la nevera, siempre que vienen a arreglarla

dicen que es por un gas.

¿Dónde está ese gas y para qué sirve?

Pues el gas de los frigoríficos es un gas refrigerante.

Recorre un circuito cerrado que va por todo el electrodoméstico.

Cuando el gas circula está en estado gaseoso

y necesita absorber calor para mantenerse así

y se lo roba al interior. Por eso los alimentos están fríos.

Aquí se terminan de poner... Ponemos las bandejas de cristal.

Una vez con baldas y los cajones...

...procedemos a la colocación de las puertas.

Claro, porque así no nos sirve de nada el frigorífico. (RÍE)

Estamos en el dpto. de premontaje de puertas.

Acaba de colocar el panel de vacío, que nos sirve

para que no tengamos que ponerle doble capa de espumado.

Si no, tendríamos una puerta demasiado grande.

Es decir, aísla más que la espuma.

Evita que el calor exterior se introduzca a través de él.

Aquí mismo es el panel de espumado.

Y es la misma espuma que se ponía en el resto del frigorífico.

Exacto.

Una vez que sacamos la puerta espumada,

tenemos que colocarle la junta imantada,

que es lo que permite que se queda la puerta cerrada

porque lleva un imán. Este robot lo que hace

es sellarla bien y que ajuste completamente

a lo largo de todo el recorrido.

Porque, si no, entraría el calor exterior

y la sonda mandaría trabajar al compresor.

Y gastaríamos más, no se enfriarían las cosas...,

o sea que es muy importante. Todos los componentes lo son.

Aquí tenemos la rejilla...

...que nos hará sacar el calor del interior del aparato.

Esta rejilla es otra parte del circuito de un frigorífico.

Y la particularidad es que se encuentra en el exterior.

Este tramo se llama condensador porque el gas de su interior

se condensa, es decir, se convierte en líquido, liberando calor.

Por eso, tras el frigorífico, hay una alta temperatura.

Si el calor se quedase dentro... ...se estropearía.

Claro. Romperíamos el ciclo.

El agua sobrante nos bajará por este tubo de desagüe

que subirá y cae en el gorro.

Y con el propio calor del compresor,

ese agua se evapora y desaparece.

Ya tenemos el frigorífico casi terminado,

pero creo que así todavía no funciona, ¿verdad?

¿Aquí qué es lo que se hace?

Bueno, acá se le agrega

con esta pistola el gas.

Se cierra la válvula y se suelda.

En esta parte se miran todo lo que sean las fugas.

Con esa máquina que vas acercando a los tubos.

Si tiene fugas, lo que hace es encenderse una luz

y avisarnos que tiene fuga.

(Música electrónica)

Por fin vemos el frigorífico ya terminado del todo, ¿no?

Sí, ahora solo queda retractilarlo.

A la entrada tiene un centrador que coloca el frigo y lo mide,

le va preparando la bolsa, la deja preparada

y cuando llega se la coloca de forma hermética.

Después tiene unos calentadores para cerrar el plástico.

De aquí pasa al almacén y ya para llevarlo.

Mientras el frigorífico sigue su curso les dejamos a ustedes

con el resumen de cómo se hace un frigorífico, que es complicado.

Con una mezcla de granza, colorante y material recuperado

hacemos las planchas que formarán las cubas del frigorífico.

Para darles forma pasan por esta máquina, que tras calentarlas

las hincha y las mete en un molde que dará la forma definitiva

al interior del frigorífico.

Es hora de hacer los laterales y la parte superior.

Estas planchas de chapa son troqueladas y dobladas

para encajar con el resto de partes de la nevera.

Una vez unidos el exterior y el interior,

hay que darle consistencia y conseguir el aislamiento necesario.

Para ello se usa espuma de poliuretano,

que se introduce entre ambas partes y crece en el interior

hasta sellar la estructura.

Se monta el panel de control

que permitirá controlar la temperatura del aparato,

también el compresor y el evaporador, fundamentales,

ya que gracias a ellos se produce el frío necesario

para conservar los alimentos.

En la puerta va una de las claves del ahorro energético:

los paneles de vacío. Solo queda introducir el gas,

embalarlo y está listo para entrar en sus hogares.

Los hombres los tienen a la derecha y las mujeres a la izquierda.

¿Por qué? Porque así en el pasado las criadas

podían ayudar a vestirse a las señoras con mayor comodidad.

Hablamos de botones.

El primero se utilizó hace más de 4000 años,

era una pequeña concha de molusco perforada.

Desde entonces no han dejado de usarse.

Nos lo cuenta... Paco.

Los llevamos encima casi a diario,

más de uno, de dos y de tres.

Y sin ellos nuestras intimidades quedarían al descubierto.

Los hay rojos, verdes, amarillos, gigantes, de madera, cuadrados...

Hoy fabricamos... botones.

(Música electrónica)

Mariano, ¿qué tal? Buenos días, Paco.

Aquí empieza el proceso de cómo nace un botón

y nace de barras como estas. Exactamente.

¿Qué material es? Poliéster, resina.

¿Cuántos botones pueden salir? Dependiendo del grosor,

si los hay de 8 mm, saldrían 60.

Si son de 4, saldrían el doble.

¿Todos los botones del mundo, como este, son de poliéster?

No, hay diferentes materiales. Tenemos de madera...

Luego tenemos también de cuerno.

¿Cuerno de...? Sí, sí.

¿Se hacen botones con los cuernos de qué animal?

Del buey, de la vaca, del búfalo...

El botón de hoy sale de esta barra y luego lo vamos a tintar.

Los calentamos previamente para que pierdan la dureza.

¿Y cuánto tiempo las dejamos?

Cinco o siete minutos, que pierda la dureza del material.

¿A cuánta temperatura? A unos 40 grados.

Ya los tenemos más flexibles que antes...

Entonces a partir de aquí, vamos al corte.

A rebanar. A rebanar.

Aquí se corta la barra.

Dependiendo del grosor tenemos varios peines.

Este es para 6 mm, que es el pedido de hoy

y luego ya bajan los diamantes.

La lija que va cortando. Exactamente.

Y van los discos cortando a la medida y va saliendo el disco.

Por ahí caen. Parecen monedas de esas de casino.

¿Siempre son los mismos botones o van cambiando?

Hacemos 400 modelos por campaña. y tenemos dos campañas:

primavera-verano y otoño-invierno.

Eso es un disco de poliéster. Y vamos a pesar lo que ha cortado.

(Música rock)

Hace 100 o 200 años el ordenador no inventaba los botones,

¿cómo se hacía?

Quien te lo puede explicar es mi tío, Luis Barrios.

Luis, ¿qué tal? Bien, ¿y tú?

¿Cómo se hacía antes un botón?

Se hacían puramente de hierro.

Podríamos fabricar a la semana 2000 o 3000 botones, no más.

Hoy en día se hacen en un segundo.

Vamos a seguir viendo cómo se hacen botones como este.

Estos son los discos cortados a los milímetros que queríamos.

Contar todos estos botones a mano sería...

Vamos al cuentapiezas, que mediante el peso pesa el disco

y él mismo hace el cambio...

Le ponemos 20 unidades, los pesa y entonces hace la regla de tres.

Y nos da el cuentapiezas. De todo lo que echemos.

A ojímetro, ¿cuántas crees que puede haber aquí?

Un reto. ¿270?

¿270 piezas?

Yo digo menos, unas 200. Vamos a verlo.

16, 17, 18, 19 y 20.

Echamos 20 piezas. Hacemos siempre una comprobación:

21, 22, 23, 24, 25... y vemos que va contando.

27, 28, 29, 30.

Y con esa referencia nos va a contar todo lo que haya.

264.

(GIME) Has ganado tú. (RÍEN)

Ya tenemos los discos contados.

En unos momentos verán los procesos por los que van a pasar

para convertirse en botones.

Por ejemplo, vean esta máquina que los fotografía

y los separa rápidamente por colores y tonos.

Y también diferentes parecen estas dos piezas.

Estas miniesferas de acero inoxidable

de apenas 3 micras son las responsables.

Hoy lo van a ver; antes seguimos fabricando botones.

¿Cómo funciona esta máquina? Ahora lo vamos a ver.

Le damos marcha a la máquina, alimentamos la tolva,

al girar el plato se van alojando los discos

en los orificios, pasan al alimentador,

el alimentador los pone en la primera torre

y estos grupos hacen las primeras operaciones de la cara.

Le trabajamos el perfil de neumático

con la cajita esa plana, o lenteja, como queremos llamarla.

Pasamos a darle la vuelta

y entonces trabajamos lo que es la espalda.

En este caso, la espalda lleva aquí un pie.

Un pie que parece pegado, pero no lo es.

Es para que levante un poquito.

Y luego llega a aquellas fresas, termina haciendo los taladros

y tenemos el botón terminado.

En este caso son dos agujeros, pero podría ser en otro, cuatro.

¿Y este plástico blanco que va saltando por aquí?

Eso es la viruta que arrancan las herramientas,

hay un aspirador general... Y por ahí se va toda la viruta.

Lo vamos a pulir y posteriormente a tintar.

(Música electrónica)

Así entran a la máquina, así salen y aquí vamos a pulirlo.

Los echamos.

¿Para qué se pule el botón que hemos fabricado?

De la máquina salen con alguna pequeña raya,

o algún arañazo, entonces lo que haces en el pulido

es quitar todas las imperfecciones que tiene.

Se echan dentro, aparte de la cerámica que lleva,

se echan unas pastas para pulir y se tiran 24 horas.

24 horas puliendo.

Y 24 horas después... Sacamos los botones.

Y esto es como el que busca oro.

Ahora es sacar el material...

Y se va quedando el botón ya pulido

en la parte de arriba.

Vamos a tintar. Sí, correcto. Venga, vamos.

Muchas gracias. De acuerdo.

Laura, ¿qué tal?

Vengo a tintar estos botones que ya hemos pulido.

Vamos a juntar los polvos con el agua para sacar el color.

El tinte es en polvo. Sí, a una temperatura de 90 grados.

Mira, el de "Águila Roja". Sí, lo veo todos los jueves.

Vamos a tintar. El pedido que estás haciendo hoy

es este verde. Un verde oscurito.

Y tú con tu ojo lo sacas. Claro que sí.

Vamos a coger amarillo

y azul y se hace el verde.

¿A ojímetro se hace?

Y según lo vea, si falta algo lo puedo añadir.

Y la temperatura tiene que estar... A 90 grados.

Y el tiempo que esté dentro determinará si está más tiempo...

...más oscuro.

Si está menos tiempo, más claro. Vas viendo como está verde.

Para que coja ese verde intenso que hemos visto...

Dejar el botón sumergido hasta que llega a ese tono.

Y ahora voy a meter todos los botones.

A este teñido se le denomina de inmersión.

Es una técnica superficial, lo que significa que internamente

la pieza es blanca y no está pintada del color elegido.

Para hacerlo es necesario que los botones sean de poliéster

porque aguantan la alta temperatura a la que se encuentra el tinte.

Este movimiento lo hago porque si no se pegarían los botones.

Tienen que salir todos iguales, entonces necesita movimiento.

Cada vez que pintamos un pedido

todos los botones tienen que meterse a la olla.

Sí, para que salgan iguales.

¿Y cuánto tarda en tintarse?

Si es un color claro, poco, si es un color oscuro,

de diez a quince minutos. Ahora voy a enfriar el botón.

Al estar caliente, el color no me lo da igual.

Un poco de agua fría para ver el color natural.

Y vamos a ver si se corresponde al número 84 del catálogo.

Eres el arcoíris de la fábrica. Sí, sí.

(Música pop)

¿Y qué se hace en la zona de láser? A través del ordenador

hacemos unos dibujos y luego el láser es el que va a hacer

el logotipo del cliente.

Antes de darle, lo echaremos en una pizarra y si nos gusta

tiramos para adelante.

Y por aquí, Mariano, ya salen nuestros botones.

"Made in Spain".

¿Y ahora qué más hay que hacerles a estos botones?

Darle brillo para que el botón esté brillante.

(Música electrónica)

Javier, hola de nuevo. Ahora tenemos que darle brillo.

Aquí vamos a usar madera de boj.

El boj es un arbusto que crece de forma silvestre.

En la península ibérica lo encontramos en la zona norte

y oriental. Su madera es de textura fina,

lo que la hace ideal para sacar brillo a los botones.

Además, su grano apretado impide que se deshaga

con los líquidos que se usan para abrillantar.

Pero el boj tiene otros usos:

el principal es para hacer utensilios de cocina,

porque no se vuelven negros con el aceite caliente.

¿Y cuánto tiempo pasa aquí? Depende a gusto del cliente,

depende del brillo que quiera, 20 minutos o una hora.

¿Se pueden mezclar botones de distinto tamaño

o tienen que ser iguales?

Se pueden mezclar de distinto tamaño.

Diez minutitos han estado.

Mira, Javi, así han quedado con brillo,

así como venía antes. Se ve la diferencia.

La madera de boj es buena brillando.

Y ahora ¿qué tenemos que hacer para separar mi pedido

de los que había? Separarlos uno a uno.

¿En serio? No, no.

Podemos estar hasta el jueves que viene.

Lo llevamos a una clasificadora y los separa por colores.

Pues vamos a ver esa máquina. Vamos a sacarlos.

Tenemos el marroncito, el nuestro y el negro.

La máquina los separa. ¿Cómo lo hace?

La máquina por mediación de una telecámara,

va haciéndoles 300 fotos.

Elige los colores y los separa en diferentes cajas.

Puede separar ocho colores. Ocho colores a la vez.

Ocho colores a la vez.

Aparte de colores, separa por tonos de color.

La cámara lee la foto y la manda al ordenador

para interpretar en qué cajón lo tiene que echar.

Puede clasificar 9000 botones por hora.

Madre mía. Negro, verde, marrón y ningún fallo.

La máquina es un fenómeno. Qué ojo tiene.

(Música electrónica)

Verónica, Marta:

vengo con mis botones verdes casi casi terminados.

¿En qué consiste el control de calidad?

Aquí estamos mirando si algún botón sale con algún fallo.

¿Y cuántos pasan por tus ojos?

Pues a lo mejor 40 000 o 50 000 botones.

¡Madre mía! Por aquí pasan todos los botones boca arriba.

Y por aquí para abajo. Los mismos botones.

Los mismos botones por debajo.

Volvamos a ver esta imagen:

los botones caen a una primera cinta.

Como pueden observar, unos están de cara y otros de espalda.

La operaria verifica que no tienen desperfectos,

y caen a otra cinta que está debajo.

Al caer se dan la vuelta y van a su segunda operaria,

que revisa el otro lado del botón que todavía no ha sido examinado.

Con este sistema se comprueban las dos caras para evitar defectos.

Las vamos a poner a prueba para ver si alguno de los botones

puede salir al mercado.

Marta concentrada, muy pendiente. Y por la otra cara...

le van a ir apareciendo a Verónica los primeros botones.

Uno sin láser.

Este va sin láser. Menos mal que te has dado cuenta tú.

Y el último paso es ya embolsarlos, por aquí los trae Marta.

¿Y si yo digo aquello de: "Debajo de un botón, tón, tón"?

Del señor Martín, tín, tín... ...había un ratón, tón, tón.

Ay, qué chiquitín, tín, tín.

Ay, qué chiquitín, tín, tín era aquel ratón, tón, tón

que encontró Martín, tín, tín, debajo un botón, tón, tón.

Pues con este talento en el mundo del botón

ya solo queda ver el resumen de cómo lo hemos fabricado.

De estas barras de poliéster se obtienen los botones.

Se cortan en discos y esta máquina les moldea la cara, el contorno

y la espalda. Finalmente el taladro hace los agujeros.

Pasan por el pulido para limar cualquier desperfecto.

Con la mezcla de tinte en polvo y agua a 90 grados

se les aplica el color.

El tiempo en el agua determina la intensidad de color.

El láser a fuego plasma el logotipo.

En este bombo los botones giran con una mezcla especial

de pasta y madera para obtener brillo.

Se separan por colores y se comprueba

que todos tienen la calidad adecuada para salir al mercado.

Las herramientas son uno de esos elementos

que prueban la evolución del hombre.

Han sido creadas o modificadas a medida que avanzaban

las técnicas y las necesidades.

Fabricamos una de las inventadas más recientemente

e imprescindible en instalaciones de agua o gas:

el cortatubos.

Un elemento formado por dos rodillos donde se apoya el tubo

y una cuchilla que al girar produce un corte.

Nos lo cuenta... Ruth.

¿Saben que existe una herramienta especial para cortar tubos?

Si Ud. se dedica a la fontanería o algo similar, seguro que sí,

ya que esto sirve para cortar tubos de cobre como los que hay

en aires acondicionados o instalaciones de gas.

Hoy les explicamos cómo se fabrican los cortatubos.

(Música pop)

Iñaki, ¿qué tal? Muy buenas.

Estamos en el inicio de producción de los cortatubos.

Así es. Esta es la fundición por inyección de zamak.

¿El zamak qué es? Es una aleación de cinc

al 94% con un 4% de aluminio.

Esta es la materia prima que usamos para fabricar los cortatubos.

Así os llega la materia prima, en lingotes.

¿Y qué hay que hacer con ellos? El proceso sería coger el lingote,

lo agarramos por aquí y lo dejamos caer.

El líquido se funde y este es el caldo que conseguimos

cuando el líquido está a 420 grados.

(Música épica)

Una vez que el líquido está en forma de caldo,

lo que se hace es inyectarlo a través de unos inyectores

en un molde que tenemos dentro de la máquina.

En este caso, para darle la forma de la cacha del cortatubos.

Una vez que el caldo se enfría, se separa el molde

y unos inyectores lo que hacen es expulsar la pieza

hasta que cae a esta posición.

Suben por esta cinta donde tenemos dos ventiladores

que los van a enfriar

hasta una temperatura que nos permite cogerlos.

Para montar un cortatubos necesitas dos como esta, ¿verdad?

Son macho y hembra. Serían dos piezas distintas

que son simétricas, no iguales.

Son las que se unen. Se unen a través de un tornillo.

Lo que hacemos es quitar esta pieza. Son los restos de la fundición.

Los meteríamos en los pistones para el proceso de granallado.

(Música electrónica)

Esto es lo que acabamos de sacar de la fundición, Iñaki.

La pieza tiene alguna rebarba y la piel no está preparada.

Lo vamos a meter en la granalladora que durante cuatro minutos

gira las piezas a 3000 revoluciones

y además los va a hacer girar con unas microesferas

de acero inoxidable de tres micrómetros

que le quitan esas rebarbas. Y se llamada granalla.

Metemos las piezas...

(Música pop)

El granallado ha terminado. Vamos a abrirlo

y vamos a ver la diferencia. Esta es la pieza recién fundida

y después de la granalla le queda una piel perfectamente definida

para el proceso que veremos después, que será el pintado.

Las piezas ya han pasado por el proceso de granallado

y se encuentran perfectamente pulidas.

Antes de la pintura se unen las dos partes que hemos fabricado,

macho y hembra, por medio de un tornillo

quedando así como una pieza única.

¿Y con qué dirían que están cortando esa espuma negra

con la que se va a fabricar el estuche para el cortatubos?

¡Es un chorro de agua, sorprendente!

¿Cómo es capaz de cortar?

En unos momentos descubren cómo lo consigue,

antes vamos a ver el proceso de pintura.

Jon es el encargado del proceso de pintura. ¿Qué tal, Jon?

Una vez pulidas, las colgamos en estos bastidores

que van a pasar por un túnel de pintura.

La pintura es tóxica. ¿Qué significa eso?

Son unas resinas especiales que consiguen más adherencia

y más resistencia mecánica,

para que con los golpes no se descascarille.

¿Qué tipo de pistola utilizáis para pintar?

Pistolas electrostáticas, que el polvo de la pintura

lo cargan de electricidad y por la diferencia de masas

se adhiere al metal.

Seguidamente pasaría a un horno de curado que a 200 grados

lo que hace es fundir la pintura en la pieza

y conseguir la resistencia que nos da esta pintura.

(Música electrónica)

Rubén, ¿qué tal? Bien.

Estamos haciendo la rosca de la corredera.

Es esta pieza de aquí. Esto que sube y baja,

donde va la cuchilla.

Lo que estamos haciendo es esta rosca.

¿Y cómo lo haces?

Lo metemos aquí en la máquina

soltamos y se hace la rosca.

¿Cuántas roscas como esta puedes hacer al día?

Al día no sé, pero a la hora unas 800 o así.

Ahora le vamos a hacer otra rosca.

Es en esta zona de abajo.

Sí, para que vaya el tornillo sin fin.

El que lo va a hacer girar dentro del cortatubos.

Primero le ponemos el aire a dos kilos

para que no aplaste la pieza.

Ese aire va por el tubo y viene al carro de la máquina,

entonces metes la pieza, la sujetas

y ella misma va rascando.

¿Eso que cae qué es? Es aceite de corte,

que sirve para refrigerar la herramienta

y que le haga cortar más fácil.

Eso es lo que ha sacado al hacer la rosca por debajo.

Eso es. Las virutas del zamak.

¿Se limpian de qué modo? Se meten en una secadora

se seca el aceite y ya está limpia la pieza.

Y está listo para montar dentro del cortatubos.

Estamos en la cadena de montaje. Eso es.

Pero lo estás desmontando. Sí, porque para montarlo

tenemos que abrirlo, ¿vale? Ponemos la corredera...

La corredera es la que hace avanzar a la cuchilla para cortar el tubo.

Esta es la cuchilla con la que cortamos el tubo.

La cuchilla del cortatubos está fabricada de un acero especial

llamado acero para herramientas

y tiene un contenido superior en carbono

para conseguir la máxima dureza.

Y luego procedemos a montar los rodillos.

¿Estos rodillos para que sirven? Nos sirven para apoyar el tubo

y que el corte sea recto.

Y ahora montamos su cuerpo encima.

Ponemos la anilla de cierre del cortatubos,

para que quede todo unido.

Ponemos el pomo, con un tornillo y una arandela, encajamos...

El siguiente paso, cogemos el escariador,

lo introducimos, giramos, lo metemos

y ahora ya está el cortatubos montado.

Lo que hacemos es mi prueba final:

Tengo el tubo, aproximo la cuchilla, ahora lo tenemos apoyado

y lo que hago es girar el tubo. Aprieto y giro el cortatubos.

A la vez que vamos dando vueltas vamos apretando.

Tenemos ahí la marca del corte. Y cae, perfecto.

Ahora tenemos el tubo cortado y aquí tenemos una rebarba,

sacamos el escariador

y con el cortatubos directamente...

¿Ves la viruta que va sacando?

Ya hemos terminado...,

lo probamos. ¡Perfecto, Toño!

Para eso es el cortatubos.

(Música animada)

-Lo siguiente que hacemos va a ser marcarlo.

Esta es la máquina láser y lo que marcamos en el cortatubos

es el logotipo,

la fecha, que es lo que indica la trazabilidad,

y el código del artículo. ¿Qué es la trazabilidad?

Es lo que permite identificar

la fecha de fabricación

de todos los artículos que aquí fabricamos.

¿Se pueden hacer distintos tipos de lomo?

Podemos marcar lo que quieras.

Coloca el cortatubos para marcar el logotipo de "Fabricando".

Vamos a ello. Gíralo para colocarlo aquí.

¿Ahí está bien? Ahí, perfecto.

Ahí está. Qué bonito, Igor.

Pues, compañera, ya eres una auténtica marcadora de láser.

Esto no se borra, por mucho que pase el dedo.

Es totalmente indeleble.

Íñigo, ¿qué tal? ¿Cómo estás?

Te traigo el cortatubos pintado, montado y marcado.

¿Qué nos falta ya?

Nos faltaría solo el acondicionador para el estuche.

¿Cómo funciona esta máquina?

Funciona con agua a presión,

nos la manda por este tubito y sale por aquí.

Es decir, el chorro tiene tanta presión

que es capaz de cortar esa espuma.

¿Y por qué no salpica el agua?

Porque tenemos en la base...

aquí, como ves, un panel de abeja que deja que el agua pase

pero no deja que salpique el agua de la parte inferior.

¿Esta base de color oscuro qué es?

Es una especie de espuma que usamos para personalizar las bandejas.

Lo metemos en el ordenador con programas de Autocad

y corta lo que nosotros queremos.

Hacemos el contorno de las herramientas

para que puedan encajar perfectamente.

(Música electrónica)

Así lo corta la máquina. Retiraríamos el material sobrante.

Eso es la silueta del cortatubos.

Y ya lo tenemos listo para colocarlo en el estuche.

Así. Eso es.

Ha quedado perfecto. Ha quedado muy bien.

Vamos a ver un resumen de cómo se fabrican los cortatubos.

El primer paso para fabricar los cortatubos

es fundir su materia prima, el zamak.

Al quedar líquido, se inyecta en un molde

y la máquina lo expulsa ya conformado.

Las piezas se pulen por un proceso de granallado

para quitarles las rebarbas.

En la cabina de pintura pasan por un túnel de lavado

y varias pistolas electrostáticas les dan el color

que después se seca en este horno.

Mientras, en el taller de mecanizado,

se preparan las piezas que conforman el cortatubos.

Falta marcarlo con este láser.

Ya por último, esta máquina de chorro de agua a presión

corta la espuma para conformar las bandejas

donde se presenta la herramienta.

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Fabricando Made in Spain - Programa 41

30 oct 2014

¿Sabían que un circuito cerrado por el que circula un gas refrigerante es el responsable de que dentro de un frigorífico siempre haga frío; o sabían que el origen de los botones está en unas largas barras de poliéster que se cortan y moldean; y sabían que el cortatubos es una de las herramientas inventadas más recientemente e imprescindible en la instalaciones de agua o gas?. Esta semana en Fabricando Made in Spain frigorificos, botones y corta tubos.

 

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  1. javi hellinero

    super entretenido ,muy buena informacion ,buena edicion y el que elija la musica es un crack javi desde hellin

    20 ene 2016