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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 39 - ver ahora
Transcripción completa

(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", recorremos el país de punta a punta

para responder a todas estas preguntas.

Te desvelamos los secretos de fabricación

de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos nueces.

¿De qué árbol vienen? ¿Hay algún truco para pelarlas?

¿Las nueces de California son de California

o se cultivan aquí en España?

Hoy resolvemos todos los misterios en torno al mundo de la nuez.

Hoy fabricamos escaleras.

Las escaleras son un elemento común de la casa y del lugar de trabajo.

De esta fábrica de Alicante salen más de 140 000 al año.

Y nos van a enseñar que a pesar de su sencillo mecanismo

no todo el mudo la usa adecuadamente.

Y hoy fabricamos césped artificial.

Aquí se hacen al día 9000 kg de hilo sintético

que se utiliza para la fabricación del césped artificial.

Si quieren saber cómo se hace, se cose y se instala,

no se pierdan este programa.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

Los griegos la llamaban "kara", cabeza,

porque su forma es parecida a la del cerebro humano.

Para los romanos era el alimento de los dioses.

Y a lo largo de la historia todas las civilizaciones

han coincidido en asociarlas a la buena salud.

¿Por qué será? Nos lo cuenta... Jorge.

Es un alimento casi milagroso, dicen que es bueno para el corazón

y la circulación, para prevenir el Alzheimer,

para acabar con el insomnio, e incluso, mejora el humor.

Hoy lo fabricamos, son las nueces.

(Música animada)

En 1979 Cristóbal plantaba unos arbolitos, en Badajoz.

35 años después, esto ya no tiene nada que ver, Cristóbal.

(RÍE) Qué bonito.

Mira qué bonito.

¿Por qué le dio por plantar nogales y no olivos?

Porque la mayoría de nueces que se consumían venían de fuera

y queríamos hacer una nuez auténtica española.

¿Ya ha recolectado? ¿Dónde están las nueces?

Búscalas, búscalas. ¿Dónde están? No las veo.

Esto es una nuez. Qué fuerte.

La nuez en el nogal está envuelta por una cáscara verde.

Increíble. Esto no lo sabía. Pues mira, esto es una nuez.

Ni yo ni mucha gente. No sé lo que es.

-No tengo ni idea. -¿Un limón seco?

-No huele a nada tampoco. -Una "ciluela".

(SE RÍE) -"Ciluela".

-"Ciluela" no se dice.

-"Ciruera". -Tampoco.

-No, no, no.

-Puede ser una aceituna gigante.

-Kiwi. -¿El kiwi?

-Kiwi. -No, kiwi no.

-¿Cómo la abro?

-¡"Ostinga", una nuez!

¿Qué hace este hombre?

Está comprobando si la nuez está en su punto de recolección.

¿Cómo va esto?

Si la tiro y se quita la cáscara, podemos cosechar.

A ver...

Bastante bien, ¿no? Perfecto.

¿Empezamos? Sí.

¡Lorenzo, cuando quiera!

¿Cómo se llama esa máquina? Vibradora.

Esto es una pinza que se abraza al árbol

y por eso vibra y caen las nueces. ¿Caen todas?

Sí. Caen 40 kg más o menos.

La vibradora, el tanque este, va marcha atrás.

Para no pisar las nueces. Por eso tiene cepillos a los lados.

Efectivamente. Esto da vueltas y las va desplazando

para que no las pise.

Si la vibradora fuera pisando nueces, eso serían pérdidas.

Unas pérdidas grandes.

¡Cuidado!

¡Vámonos!

Ojo a las manos de Jose. Aunque no lo parezca, se las ha lavado.

Pero esto no se va. ¿De dónde sale?

De la cáscara verde de la nuez.

La nogalina es un colorante que se extrae del pericarpio,

que es esa cáscara verde que cubre las nueces.

Su principal uso es teñir la madera en ebanistería

para conseguir el característico color del nogal.

¿Y tú mujer qué te dice? Que no la roce.

Está contenta, ¿no? (RÍE)

Las nueces ya están en el suelo. Segundo paso.

Vamos a ordenarlas, porque esto es una locura.

Esta máquina se llama barredora sopladora,

por una parte sopla y por otra barre.

¿Aquí qué hay? ¿Un ventilador? Exacto, que produce el aire.

Isidoro, póngala en marcha.

(Ruido)

Si yo ahora pongo ahí las nueces, saldrán volando.

Una vez tenemos las nueces sopladas hay que ponerlas en fila.

Con estos peines la máquina barre el fruto y lo lleva al centro.

¿Por qué Extremadura? Por su clima, por su agua

y por su tierra.

Porque hace mucho calor en verano y en invierno...

Hace frío, pero no mucho. El frío de Teruel sería demasiado.

¿Y el de Málaga? Muy poco.

Los árboles florecen en primavera, en julio y agosto

se forma la semillas y la cáscara

y recolectamos en otoño.

Tercer y último paso, la recolección.

Esto es una cosechadora.

Aquí debajo hay unos rulos que meten las nueces al interior.

Las púas de acero lo que están haciendo

es separar la rama y la hoja de la nuez.

Para que la nuez siga cadena arriba hacia el remolque

y toda la suciedad salga por el ventilador.

Separa el resto de suciedad de la nuez.

La nuez pesa más y por eso cae.

Por eso no la levanta de la cinta, sigue adelante.

Y el resto de cosas salen por el lado.

Con mucha fuerza. A la calle, no valen.

(Música animada)

Ahora las nueces se transportan al edificio blanco

donde sigue el proceso de limpieza.

Hay que hacerle más cosas a la nuez antes de venderla.

Acabamos de cosechar la nuez,

en unos instantes van a ver los procesos por los que pasa

para garantizar que está en perfectas condiciones.

Y si no, vean esta máquina con tres cilindros concéntricos.

Enseguida descubren cuál es su función.

¿Y qué les parece esta máquina que mecaniza y dobla el aluminio

con tanta facilidad como precisión?

Hoy van a ver cómo se fabrica una escalera

como las que se encuentran en nuestros hogares.

Y se van a sorprender con estos hilos kilométricos.

¿Se imaginan cómo se convierten en el césped artificial

que cubre muchos campos de fútbol? Enseguida se lo mostramos.

Antes, sigamos con Jorge y las nueces.

Ya en la planta, Sara, ¿qué vamos a hacer con las nueces?

Lo primero que hacemos es un lavado

para quitarle la tierra y suciedad que tenga la nuez,

ya que al caer del árbol se ensucia.

Nos vamos a poner estos cascos porque hay un ruido terrible.

Sí, porque las nueces al golpearse producen ruido.

¿Estas chicas qué hacen?

Quitando los palos y los restos de ramas que caen

cuando se vibran los árboles. Claro, no solo caen nueces.

Cuando quitamos todos los palos, las nueces siguen su camino

y le damos un segundo lavado para quitar los restos vegetales

que haya podido quedar.

Las dejáis relucientes. Exactamente.

Hay dos tipos de nueces: las sanas,

y de vez en cuando sale alguna podrida.

Hay que separarlas. ¿Cómo?

Llegamos a un ventilador. Está aquí abajo.

Produce una corriente de aire y la nuez buena llega a la mesa

y la nuez mala se la lleva el aire a la línea de desecho.

Porque la nuez mala pesa menos que la nuez sana,

por eso se va para arriba y la otra sigue.

Si la máquina tiene algún fallo, hay otra revisión.

Estas chicas lo que hacen es seleccionar las nueces

y quitar las nueces que puedan tener mal aspecto

o algún defecto.

El objetivo es que en la bolsa todas las nueces estén sanas.

Yo tengo una pregunta: ¿las nueces de California

son una variedad de nueces o son de nogales californianos?

Sí, las nueces de California son producidas en California.

Cultivadas allí. O sea, estas no son de California.

No, son de Extremadura.

Ahora las nueces llegan mojadas y hay que secarlas.

¿Cómo se secan? A través de estas trampillas

sube aire caliente que quita la humedad de la nuez.

Las nueces tienen que secarse. Sí, claro.

¿Cómo se llama tu jefa? Catalina.

Has dicho que es una jefa dura. Bueno.

Estricta. Voy a conocerla. Vale.

Ahora vengo.

Señora Catalina, ¿qué tal? Hola, Jorge, ¿qué tal?

Ella es la jefa de la planta. Me han dicho que manda mucho.

Bueno. Siéntese aquí.

Vamos a desafiarla a ver si sabe partir nueces.

Un abridor de toda la vida.

Se le ha escapado, pruebe otra vez.

Ahí está. Yo soy más del método tradicional.

Vamos a demostrarlo. Sí.

¿La parto por donde la línea de la unión?

No, libre de la unión. Que no esté la cáscara unida.

Uno, dos, tres, golpe seco.

(RÍE)

No se puede saber de números y partir nueces.

Cada uno lo suyo. Efectivamente.

Yo en mi casa lo que hago

es que se pone la nuez en el contorno de la puerta

Cuesta un poquito.

Y ya está, mira, me ha salido perfecta.

Hay otro método mejor para que no te cargues la puerta.

Y es que coloques aquí los dos dedos.

Aquí dos dedos.

La sujetas fuerte y te das un puñetazo así.

Un golpe seco.

(Golpe)

Muchas gracias por todo lo que me ha enseñado.

Las nueces ya deben estar secas y hay que meterlas en bolsas.

Venga, sal corriendo. Que vaya bien. ¡Gracias!

Más simpática de lo que me habían dicho.

Gracias. Hasta luego.

¡Si está aquí Cristóbal! ¿Qué tal?

Aquí, estupendamente con Sara.

¿Se han secado las nueces? Sí, ya se han secado.

¿Y ahora? Las calibramos.

Las separamos por distintos tamaños.

Entran en unas ruedas con agujeros...

Hay tres cilindros, cada uno con un diámetro,

y las va separando por calibres.

Las nueces más grandes no salen.

No, se quedan en el más pequeño. Y las más pequeñas se cuelan

de un cilindro a otro. Y cada una sigue su camino.

Y luego irán empaquetadas según su tamaño.

¿Podemos empaquetar?

No, tenemos que hacer un control de calidad.

¿Dónde? En el laboratorio.

(Música de misterio)

Primera prueba. Es el calibre.

Una nuez cuanto más grande mejor, más cara se vende.

¿Estas de qué calibre son? Son 32 y más.

(TRABAJADORA) La nuez tiene que ser más grande de 32.

No debe sobrepasar el agujero.

-Y se pone normalmente en las bolsas.

Calibre 32 milímetros.

Ana está midiendo el calibre y Eva está partiendo nueces.

Está observando la calidad del grano, si está enmohecido,

si está la nuez vacía, por ejemplo.

Lo que pasa es que la nuez española no es tan bonita

como la de California y eso puede llevar a confusión.

Deliciosa.

Estas nueces han pasado óptimamente por el control de calidad.

Correcto. ¿Y ahora dónde viajan?

Ahora bajan por aquí, suben por estos cangilones

hasta la máquina de envasado.

Las nueces caen ahí, que es una gran báscula.

Es una báscula con 14 pesadoras.

Es una combinación de tres o cuatro pesadoras.

Cuando tienen el peso, abren las cuatro a la vez

y caen dentro de la bolsa.

Estamos empaquetando bolsas de 650 gramos.

Yo tengo aquí a mi amiga Mari, la más traviesa de la fábrica.

Y vamos a hacer un experimento.

Vemos que pesa 655 gramos. Exactamente.

Habéis colocado una nuez de regalo.

Exactamente, que somos bondadosos.

Vamos a hacer un experimento. Vamos a sacar unas cuantas.

¿No está nerviosa? No, ¿por qué?

¿Pone la mano en el fuego? Bueno, y tanto.

¿Lo ves?

¿Y esto para qué sirve? Es el detector de metales.

O sea que si ponemos un bolígrafo encima...

Cualquier cosa que pase, una pequeña piedra...

lo rechazaría. ¿Lo rechaza todo?

Es lo que hay.

¿Esta máquina es la pera? La pera.

(Música máquina)

Usted sabe mucho de nueces, ¿verdad?

Llevo veintitantos años haciéndolas. ¿Esto por qué se llama nuez?

Me has pillado.

Jorge, se llama nuez porque simula la forma de este fruto seco.

También recibe otros nombres como el de bocado de Adán

en referencia a un trozo de manzana que quedó atravesado

en la garganta del primer hombre en el pecado original.

Tanto hombres como mujeres tienen este cartílago

que protege las cuerdas vocales, pero los hombres más desarrollado.

Ya tenemos las nueces en la bolsa. Se comen solas o acompañadas.

Por eso hemos llamado al mejor cocinero, Antonio Granero.

Muy bien. Tenemos un queso crema y nueces picadas.

Es tan sencillo como pasar el queso crema...

es como un rebozado, se podría freír.

Esto es muy fácil de hacer.

Sí, la cocina es fácil, pero hay que querer.

Tenemos unas setas de temporada lepiotas o rebozuelo.

Vamos a poner un buen lomo de salmón,

y una vinagreta. ¿Qué vinagreta?

Pues lógicamente ahí está la nuez.

La nuez está aportando aparte de sabor, textura,

que es ese punto crujiente.

Nosotros ahora terminamos con unos brotes de berros picantes.

Hay un detalle importante y es que la nuez

da mucha movilidad al esperma. Así que si quieres

tener puntería, un puñado de nueces todos los días.

(Aplauden)

La nuez tiene un montón de beneficios. ¿Por ejemplo?

Son buenas para el corazón. -Retrasan el Alzheimer.

-Aumentan el colesterol bueno y mejoran la circulación.

-Es el fruto seco con más contenido en Omega 3.

Señores, ha sido un placer. Nos despedimos comiendo nueces.

Resumimos el proceso desde que la nuez está en el árbol

hasta que acaba en la bolsa, que pasan un montón de cosas.

En el árbol las nueces están cubiertas por una capa verde.

Si al golpearlas esta capa se cae completamente

quiere decir que es el momento idóneo para recolectarlas.

Una enorme pinza hace vibrar al árbol

y todas las nueces caen al suelo.

Una máquina con un ventilador las saca de debajo del árbol,

las coloca en fila y por último otra máquina las recoge.

En un tractor llegan a la planta de procesado.

Allí se lavan, se retiran las ramas y se apartan

las que tengan restos de piel o mal aspecto.

Todas las nueces que se vendan deben estar buenas de aspecto

y de sabor.

Se secan en un horno, se separan por tamaño, y a la bolsa.

Una de las primeras obligaciones del ser humano

fue garantizar su supervivencia.

Y es que hace 8000 años subir a lo más alto

significaba moverse a un lugar de mayor seguridad.

Y así surgió la escalera: un conjunto de troncos unidos

que permitía superar los obstáculos del terreno de forma rápida.

Hoy en día, aunque por motivos diferentes,

no existe un solo hogar donde no haya una.

Y la madera ha sido sustituida por una aleación de aluminio.

Nos lo cuenta... San.

Seguro que han estado subidos a una de ellas,

las escaleras nos permiten alcanzar alturas que por nosotros mismos

no podríamos. Llegamos a lo más alto de forma segura.

Hoy nos toca fabricar escaleras.

(Música animada)

Y por unas escaleras llego al almacén de la fábrica de escaleras.

Pero no como estas, aquí fabricamos escaleras domésticas.

La escalera doméstica es más para el hogar, de uso diario...

Podemos tener esta que es la de tijera.

Tenemos también una escalera más para profesionales,

que apoya en la pared. ¿Y esas qué son?

Estas son para profesionales.

Pero esta la podemos usar en plan tijera

o para subir a las paredes, se hace superlarga.

¿Y cuál vamos a fabricar hoy? Yo creo que una normal.

Es un modelo sencillo, pero muy práctico.

Vicent, ¿y una escalera de qué material está hecha?

Básicamente de aluminio. ¿Y por dónde empezamos?

Empezamos por los peldaños. El aluminio está aquí.

Lo almacenamos en bobinas.

Viene cortado al ancho que tiene que venir...

en unas bobinas de unos 1000 kilos.

La ponemos en la devanadera, esta rueda para desenrollar

la bobina de aluminio.

¿Este es un aluminio puro y duro?

No, es una aleación de aluminio. Es un 95 % de aluminio

y luego lleva unos pequeños aditivos para deformarlo mejor

y dar elasticidad para que no se rompa.

Entra en la prensa donde le hace el primer precorte.

Dentro está la chapa, pero no puedes ver cómo se corta.

Va a salir el aluminio cortado de la prensa automática.

Sigue por este alimentador automático

que por medio de unas ventosas va a alimentar a la segunda prensa.

Lo introduce dentro y le va a hacer un primer preformado.

Eso es que coge la chapa y le va a hacer como una "u".

Le da forma de "u"... Y le hace este dibujo.

Este dibujo sirve para que no nos resbalemos al subir.

Está sacando la pieza el operario, ¿para qué?

Luego tiene que darle el golpe definitivo

para que se queden las formas para el montaje.

¿Este proceso que convierte el aluminio en esta forma,

luego en forma de "u" y luego en forma definitiva,

lo controla desde aquí?

Como son prensas hay que tener mucha seguridad con las manos.

Podría cogerle la mano y deshacérsela.

Por eso lleva un doble pulsador.

Si él suelta uno de los dos botones

la máquina se para automáticamente.

¿Ya está el peldaño?

Le falte ponerle los embellecedores.

Son las piezas que van en los laterales.

Esto es para que no se quede en arista viva en el montaje.

Dependiendo de la altura, hay de tres hasta siete peldaños.

¿La distancia entre uno y otro de qué depende?

Estamos muy marcados por la normativa europea.

Tenemos que tener un rango entre 23 y 30 centímetros.

(Música disco)

-Aquí hacemos el lateral de la escalera

para poner los peldaños.

Estas piezas ya vienen cortadas y eso es aluminio.

¿Y en este caso de cuánto es?

Son de cinco metros.

Ahí hace el mecanizado. Le hace todos los agujeros

que pertenecen a la barra

para montarse con los peldaños y la goma también.

Le va a dar la forma típica que tiene la escalera arriba.

Ya tenemos la parte principal de la escalera.

Si se fijan en la que tienen en sus casas,

observarán que tiene dos partes:

la delantera que es donde se encuentran los peldaños

y la trasera, que está unida a esa y que se abre para apoyarla.

Y por cierto, ¿saben cómo subir de forma segura a una escalera?

En unos momentos les enseñamos cómo se debe utilizar

para que no corran ningún riesgo y no acaben por los suelos.

También van a ver cómo esta especie de telar gigante

teje cientos de metros de césped artificial.

Les va a resultar curioso cómo las agujas se introducen el hilo

y una cuchilla lo corta.

Se introduce y se corta a toda velocidad,

consiguiendo casi una copia perfecta del césped natural.

Enseguida lo ven; antes seguimos fabricando escaleras.

Ahora vamos a hacer otra pieza de la escalera que es esta.

Es el rellano.

Se hace poniendo la bobina de aluminio,

la pasamos a la prensa que ya está preparada

para hacerle la forma. Cuadrada.

La corta y nos sale por aquí.

En forma de caja y con ese dibujito

que es para que no resbale.

Ahora para que no se corten, porque esto sale con el canto vivo,

y esta máquina le dobla todos los cantos que hemos visto.

Le ha hecho un doblez redondito para que no...

...para que no se corte nadie.

Y por último le damos el embellecedor para colocarlo

en el rellano y ya está terminado.

(Música pop)

Ya tenemos los peldaños, el rellano

y el lateral, ¿qué toca hacer ahora?

Ahora con todas estas piezas haremos el ensamblaje.

Ángel monta primero lo que es el rellano

después coge los peldaños y pone cada uno en su sitio,

ahora cogería lo que es la delantera,

después remacha lo que son los peldaños...

Remachar es una técnica que se emplea para unir dos o más piezas.

Consiste en introducir entre dos agujeros

un tubo cilíndrico llamado remache.

En uno de los extremos tiene una cabeza que hace de tope

y el otro se deforma mediante presión para conseguir lo mismo.

De esa forma las dos piezas quedan unidas.

Es una remachadora automática con alimentación manual.

El remache es esta pieza que cada vaina es lo que contiene.

Esto iría dentro de esta pistola

que lleva aquí una aguja...

Se mete por en medio de las arandelas estas.

Después ya por el muelle y quitarías el envoltorio.

Parece un pincho moruno.

Se vuelve a introducir.

Simplemente disparando van saliendo los remaches.

Ahora nos faltarían las conteras. Esto serían las piezas de abajo.

Son los zapatos de la escalera. Correcto. Para que no deslice.

Esto serían los embellecedores que van en el rellano

para que no quede el hierro a la vista.

Ya tenemos la parte delantera de la escalera

con su rellano y sus peldaños y ahora faltaría

la parte trasera, Chimo. Sí, nos queda la parte trasera.

Y la haríamos exclusivamente con esta máquina.

Empezamos alimentando la máquina con una bala llena de largueros,

en el siguiente proceso mecaniza los largueros.

Hacer los agujeros, ¿no? Exacto.

Una vez mecanizado pasa a la siguiente estación

y ahí lo que hace es montarle la contera.

La contera eran los zapatos de la escalera.

Sí, para que no resbale.

Después pasamos a la siguiente estación,

que sería trasladar lo que son los dos largueros

a la estación de ensamblaje de la trasera.

¿Y aquella pieza que está cayendo a la máquina

que es metálica y redonda qué es?

Eso son los travesaños,

son tubos que son los que ensamblan la trasera.

Esto sería el tirante,

que une el larguero de la trasera con el plato.

Así cuando tú cierres y abras la escalera

que el plato se cierre y se abra.

(Música máquina)

Carlos, te traigo la parte trasera.

Sí. Ahora yo cojo la parte delantera para unirla.

Cojo la bisagra. ¿Esto qué material es?

Esto es hierro. ¿Por qué la bisagra es de hierro?

Porque es más segura y aguanta más.

Lleva dos bisagras, la remacho

y ahora pasamos a poner la delantera.

Ahora falta ponerle un tornillo que es para unir el plato

con el tirante. ¿Una escalera de estas qué pesa?

Cuatro o cinco kilos, depende de la altura.

Falta ahora el cable. ¿De qué es? ¿De aluminio?

No, de hierro.

Lo que vamos a hacer es remachar

el cable sobre la escalera.

Y ya tenemos otro sistema de seguridad de la escalera.

Tenemos arriba la bisagra y estos cables que acabas de poner

que van a hacer que la escalera no ceda.

Hemos terminado el montaje y ahora hay que limpiarla,

porque la grasita que tiene de todas las máquinas

hay que quitarla. Pasamos por aquí por el túnel

por unos rodillos, pasa por la escalera y los va limpiando,

con agua y desengrasante.

El agua no la veo. ¿Es pulverizada? Claro, es pulverizada.

Oye, ¿y esos rodillos no rayan el aluminio?

No, son de fibra especial

por lo que no dañan ni el esmalte ni el brillo.

Se trata de una fibra de polipropileno. (DUDA)

Como un plástico. Sí.

Y ahora pasamos al túnel de secado

donde eliminamos todos los residuos de agua o desengrasante.

Sale del túnel de lavado perfectamente limpia y seca.

Ahora pasamos a colocarle lo que es el uso. Ahí está.

¿Qué me cuentas, que lleva manual de instrucciones?

Sí, porque hay gente que no sabe utilizarla bien.

Eso es muy sencillo. La verdad es que sí,

pero si quieres saberlo toma nota.

-Para subir a una escalera hay que llevar un zapato adecuado.

-No. Así no.

Así: zapato tapado para no resbalarte.

-Al colocar una escalera hay que hacerlo en un sitio despejado.

Así evitamos cuando estamos sobre ella tropezar con algo.

-Hay que subir y bajar siempre de frente.

Así, no.

Subimos y bajamos siempre así.

O sea, hay que fijarse en el manual de instrucciones.

Claro. Y ahora pasamos a retractilar la escalera,

envolverla en plástico para que no se ensucie ni coja polvo

y estén bien almacenadas. ¿Aquí se venden muchas escaleras?

De aquí al año pueden salir unas 140 000 escaleras.

¿Y si mientras se retractila la escalera vemos un resumen?

Vamos a verlo. Venga.

En esta fábrica de Alicante han hecho una escalera de tijera.

Para ello se utiliza un aluminio reforzado que la hace más ligera.

Estas prensas convierten la lámina de aluminio en peldaños.

Un primer golpe lo corta, un segundo golpe le da forma

y con el tercero y definitivo ya los tenemos.

Por otro lado, con una prensa de corte haremos el rellano.

Es como un peldaño, pero su forma más ancha

da estabilidad a la escalera.

Esta pieza de aluminio de cinco metros se mecaniza

haciéndole los agujeros necesarios para colocar los peldaños;

se ensamblan las piezas... ¡y parte delantera hecha!

Con una única máquina haremos la parte trasera.

Todas las piezas necesarias entran en la máquina

y ella se encargará de mecanizarlas y ensamblarlas.

Solo queda unir con esta bisagra las dos partes de la escalera,

la delantera y la trasera.

Una pasada por el túnel de lavado para quitar los restos de grasa

¡y escalera terminada!

El césped artificial surgió de la necesidad de usar césped

en instalaciones cubiertas y así entrenar durante más horas

sin que la hierba se resintiese.

El primero en instalarse fue en 1965,

en el estadio Astrodome, en Huston.

Y fue tal su éxito que su uso se extendió por todo el mundo.

Gracias a su evolución y desarrollo tecnológico,

hoy lo encontramos en las piscinas, campos de fútbol,

pistas de pádel y tenis.

¿Quieren saber cómo se fabrica? Nos lo cuenta... Miriam.

Muchas veces está bajo nuestros pies,

en ocasiones nos tumbamos sobre él para tomar el sol

y nos ayuda a practicar deporte en campos de fútbol como este.

Es verde, de polietileno, y requiere menos cuidado

que el natural. Hoy fabricamos césped artificial.

(Música pop)

Luis, ¿qué tal? Hola, ¿qué tal?

Aquí hacéis césped artificial. Sí, sí.

Y por aquí es por donde empieza todo.

El hilo es un polietileno en este caso

que en realidad son unas bolitas como ves,

a las cuales añadimos un color. En este caso es un color claro,

en tu caso va a ser oscuro.

Hacemos un hilo de color claro y otro de color oscuro

para mezclarlos después a la hora de tejer o de coser

y que nos aportan un color mucho más natural

y más parecido al césped natural.

Y esto es lo que fabrican estas dos máquinas.

¿Y por qué se trabaja con eso?

Porque es un material que ofrece mayor elasticidad

que los antiguos polipropilenos

que provocaban heridas de los jugadores, que se raspaban.

Claro, esto tiene que estar preparado para aguantar el sol,

para aguantar lluvias, para aguantar todo.

Ese elemento que permite que resista la radiación UVA

está añadido en el mismo color. Esos tubos suben por aquí...

Cada uno de los materiales de color de polietileno

llega a su diferente sistema de pesaje.

Y cada uno pesa la cantidad exacta para entrar en la máquina.

Esto da un calor... Estamos encima de las extrusoras

que están empezando a calentar este material

para fundirlo y que salga todo mezclado.

Siguiente paso, entonces. Vamos a las extrusoras.

Ha entrado el material que empieza a ser fundido con calor

y con presión.

Unos 220 grados para fundir ese material.

Aquí lo tendremos en estado líquido por decirlo así.

Sí, estaría perfecto para salir con la última presión aplicada

en estos cabezales que ves.

Por aquí sale el verde clarito. Y verde oscuro.

Ahí tienes la salida del material fundido

y lo que hacemos es provocarle un primer choque térmico,

enfriarlo, el agua está a 26 grados,

entonces ya no es plástico fundido, sino que ya está duro.

De esta máquina saldría blandito y por el agua fría

se quedaría ya así. De hecho lo puedes tocar.

Ya está duro.

Pero por ahí en medio empiezan a hacer así, ¿no?

Sí, porque ahora hay que mezclarlos, entonces vamos a ponerlos

uno claro, uno oscuro; uno claro, uno oscuro.

Ahora lo vamos a empezar a estirar

y a someterlo a unos tratamientos térmicos

para provocar su mayor resistencia mecánica.

Ahora es demasiado gordo y aparte es muy fácil de romper.

¿Y quién hace que el hilo se vaya estirando?

Estos rodillos con la atracción que están haciendo

y que están aportando o bien frío o bien calor.

Y de esta manera fijamos condiciones químicas.

Esto es como un hilo infinito, ¿no? Desde allí...

Sí, un montón de kilómetros de hilo y los vamos a seguir

hasta la máquina donde lo tenemos que recoger.

(Música "rock")

Aquí en el bobinado os dejo con Jose

que lo va a explicar bastantes veces mejor que yo.

Por aquí vienen los hilos... ¿y qué pasa?

Lo que haría sería peinarlos para que los seis hilos

vayan bien hasta la posición.

Entonces la bobina se hace con color siempre oscuro y claro.

¿Cuánto tarda en hacerse una bobina de estas?

59 minutos. Más o menos son cien metros, un minuto.

Cuando se acabe, haremos un cambio manual.

Con la pistola que es una aspiradora

sujetaremos, pararemos la bobina, cortaremos el hilo...

Y aquí colocamos y vuelve a empezar otro ciclo.

La bobina ya terminada pasa a la torcedora.

En esa bobina ha ido enrollándose así.

Correcto.

Y en esta lo que hace es girarlo, ¿verdad?

Va metida por el centro

y sale por afuera para que vaya el torcido.

Y eso gira, gira, gira...

hasta que nos queda algo parecido a esto.

Exactamente así.

La razón de torcerlo es que trabaje mejor la máquina que cose el hilo.

Entonces si fueran sueltos se van soltando uno y otro

entonces el torcido acaba todo unido en bloque.

(Música pop)

Y esta es la zona, por así decirlo, de cosido de la alfombra de césped.

Está entrando, sube por cada tubo

y baja cada una a su aguja.

Ya tenemos el hilo enrollado en las bobinas.

Cientos de bobinas que se necesitan para tejer un campo de fútbol.

Y es que en esta fábrica todo es a lo grande.

Y si no, vean este enorme horno de 25 metros.

En él los hilos de césped quedan bien fijados a la base.

Enseguida lo ven; antes vamos a empezar a tejer.

¿Esta máquina de coser gigante cómo funciona?

Esto es la aguja que lleva el hilo. Va así, al gancho.

Lleva las cuchillas, que es lo que hace que corte el pelo.

Esto se llama el basamento.

El basamento es esta base negra

sobre la que van cosidos los hilos del césped.

Está hecha de polipropileno y es muy importante

para la estabilidad de la alfombra de césped artificial.

El césped entraría así. Sí.

Como vuelve a salir, se haría un bucle.

Vuelve a entrar, vuelve a salir, otro bucle...

Se necesita algo que corte, porque si no, tendríamos esto redondo.

Luego el gancho le tira

y la cuchilla le corta.

Y esto ya se quedaría así.

Aquí vemos cómo van entrando las agujitas y cosiendo

y se cose todo en paralelo. Todo.

Si de repente hacemos así, ¿ahora esto se saldría?

Esto es que no tenemos el césped todavía completamente...

No, porque falta pasarlo por horno y ya no se sale el pelo.

Si por ejemplo hay una rotura

marcamos que ha habido una rotura.

Entonces lo hacemos manual. Esto simila a la aguja de coser.

Entonces yo mando la pistola y la pistola...

(Cosido)

Venimos aquí y hacemos con la tijera lo que en la máquina

hacen el gancho y la cuchilla.

¿Ahora adónde va toda esta alfombra de césped?

Sube por todos los rodillos,

y cae aquí hasta que terminamos los metros lineales.

Hasta que no termina los 213 metros no se corta.

(Música agradable)

¡Hola, Vero! Hola, Miriam.

Aquí añadimos el poliuretano

para que el hilo y el basamento quede unido

y no se vaya el pelo. Para que esté todo bien sujeto.

Esta manguera va dosificando el poliuretano de lado a lado

y con la barra hacemos que el poliuretano vaya por igual.

Ya tenemos el poliuretano extendido

y ahora para poder entrar al horno la tela

tenemos una cadena de agujas

la cual va arrastrando la tela hasta el final del horno.

Esto que vemos es la parte que luego va pegada al suelo.

Correcto. ¿Los pelitos dónde están?

Aquí debajo.

Todo esto que vemos larguísimo... Es el horno,

donde secamos el poliuretano para que quede unido el césped.

¿Cuánto mide? Mide 25 metros.

¿A cuántos grados está ahí dentro? A 100 grados.

Aquí se hacen los agujeros de drenaje, con los ultrasonidos.

Por si llueve mucho, para que el agua no se quede encharcada

y así podemos evacuar el agua.

Vamos a rebobinar un momento la imagen.

Fíjense en lo que hace el punzón sobre el césped:

se trata de un sistema de ultrasonidos,

está emitiendo una onda que mueve las moléculas del material.

Esta oscilación provoca que el material se funda

y se vaya abriendo un agujero limpio al paso del punzón.

Ahora están grapando la tela a un tubo de cuatro metros

para que vaya enrollándose y así ultimar el pedido.

(Música pop)

¿Qué estamos haciendo aquí?

Estamos haciendo ensayos de durabilidad del césped

en este caso es un césped deportivo para fútbol.

Y lo que intentamos asegurar es la durabilidad en el tiempo

y que en ese tiempo mantenga sus propiedades.

¿Y estas cositas que sobresalen? Son los tacos de las botas...

sobre unos rodillos, simulando el desgaste de un campo de fútbol

por el uso y las botas de los jugadores.

Después de 20 000 ciclos analizamos el comportamiento.

¡Ni Cristiano Ronaldo ni Messi

juegan tantos partidos! Ni todos juntos. (RÍE)

Siguiente ensayo con el balón de fútbol, ¿no?

Vamos a medir el bote en un campo de fútbol.

Dejamos caer el balón desde dos metros de altura

y tenemos un micrófono con el que medimos el tiempo

entre el primer impacto y el segundo.

Con eso medimos la longitud a la que bota el balón.

Oliver, Benji, los magos del balón,

Benji, Oliver...

el fútbol es su pasión...

Esta es la señal que ha dado el micrófono al primer bote

y este es el segundo. Con lo cual el balón ha rebotado

77 centímetros, casi 78.

¿Cuáles son los valores que debe tener para ser apto?

Está entre 60 y un metro.

Después de esto el siguiente paso es instalar el césped.

Daniel, ¿qué tal? Hola, ¿qué tal?

Ya he visto el proceso de fabricación del césped,

pero me falta una de las partes más importantes,

que es la instalación. La vamos a hacer a pequeña escala.

Lo primero cuando llegamos al campo tenemos que extender estos rollos.

Esto es caucho prensado,

evitamos el tema de lesiones...

Y hacemos que el campo tenga las características

lo más parecidas posibles a un campo natural.

Porque todo esto se tiene que hacer como por paños, ¿no?

No hay máquina tan grande como para hacer un tejido entero

para un campo de fútbol.

Ahora vamos a poner este velcro

que nos va a unir los paños que hemos puesto de subbase.

Este es el césped que hemos ido viendo fabricar

a lo largo de todo el día. Eso es.

Vamos a poner el rollo encima de la subbase para extenderlo...

y desenrollarlo.

Esto ahora mismo si alguien se pone a correr, se movería.

Lo que tenemos que hacer es abrirlo como un libro

y ponemos una junta de unión,

a la cual le echaremos un adhesivo de poliuretano

para que se quede bien sellado y quede todo el campo de una pieza.

¿Y por qué tiene color verde?

Porque como lo extendemos

y al unir las piezas podría salir a la superficie

se disimula con el verde del césped.

Ahora procederíamos al relleno.

Primero echaríamos arena de sílice, ¿lo veis?

Es superfina, como la arena de la playa.

Este proceso en el campo lo hacen con una máquina

la cual lleva nueve cepillos como estos

que son los que reparten y cepillan el césped,

para que la arena se quede bien metida dentro.

Vamos a echar el caucho.

Llega el peor enemigo de los calcetines

y de las lavadoras. (RÍE) Y de las mamás.

Esto igual que con la arena, la vamos esparciendo...

¿Y por qué se echa tanto la arena como el caucho?

Sirve para que al igual que la subbase que hemos puesto

debajo del césped, las características biomecánicas

de la instalación sean

lo más parecidas a un campo natural.

Dani, ya tendríamos entonces el campo instalado,

¿podríamos jugar ya un partido de fútbol?

Así está bien. Nos quedamos tú y yo jugando

y los espectadores que vean el resumen

del proceso de fabricación del césped artificial.

El primer paso para fabricar el césped es hacer el hilo.

Estas bolitas de polietileno se juntan con otras verdes

de diferentes tonos para darle un color similar al césped natural.

A base de calor y presión, esta máquina las deshace

y los finos hilos salen por debajo del agua.

El contraste térmico hace que adquieran dureza.

De seis en seis se van enrollando en las bobinas;

posteriormente pasan a esta otra máquina

cuya función es retorcer los hilos para facilitar la labor

al coser sobre el basamento.

En esta máquina de coser gigante más de 260 agujas

se introducen en la base y estas cuchillas cortan los hilos.

Se echa una base de poliuretano que fija todo bien y al horno.

Solo queda hacer unos agujeros para el drenaje.

Y ya tenemos el césped artificial listo para instalarlo.

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Fabricando Made in Spain - Programa 39

16 oct 2014

¿Sabían que desde que un nogal se planta hasta que se pueden disfrutar sus nueces pasan más de treinta años; o sabían que en una escalera entre escalón y escalón tiene que haber una distancia entre veintitrés y treinta centímetros; y sabían que el césped artificial que encontramos en campos de fútbol o pistas de tenis es una enorme alfombra tejida con hilos kilométricos de polietileno?

Les va a sorprender ver que la nuez que todos conocemos, en el árbol está recubierta por una cáscara verde, y que de ésta se extrae la nogalina, un colorante que se utiliza en ebanistería para conseguir el característico color del nogal. Y les va a llamar la atención como un invento de hace ocho mil años, la escalera, ha evolucionado hasta las ligerísimas fabricadas en aluminio que hoy encontramos en nuestras casas. E igual de curioso les va a parecer cómo para conseguir una perfecta imitación del césped, una máquina retuerce infinitas veces seis hilos de diferentes tonalidades con los que luego se fabricarán los campos."

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