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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 38 - ver ahora
Transcripción completa

¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando" recorremos el país de punta a punta

para responder a todas estas preguntas.

Te desvelamos los secretos de la fabricación de un objeto.

Porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos agua mineral.

Lleva calcio, magnesio... Es agua mineral natural,

llena de minerales y sin ningún tipo de tratamiento.

Hoy acompañaremos al agua desde el manantial

hasta la botella para comprobar si es tan pura como dicen.

Hoy fabricamos... paletas.

Las hay madrileñas, andaluzas, belgas, parisinas

y de muchos tipos más. Tal es su importancia,

que desde hace miles de años se utilizan en todo el mundo.

Hoy fabricamos paletas.

Y hoy fabricamos luces de policía.

¿Sabían que por normativa las luces de policía son azules

y que sus carteles informativos incorporan más de mil leds?

Enseguida se lo contamos.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

El agua mineral es un producto creado por la naturaleza.

Comienza cuando el agua de lluvia o nieve se filtra

en las rocas de una montaña.

Y su origen como producto de consumo está en los balnearios

que se pusieron de moda en el s. XIX.

El agua era utilizada por sus efectos terapéuticos.

No se tardó en pensar que algo tan bueno podría producirse

para el gran consumo y que todos pudieran disfrutar de él.

Nos lo cuenta... Jorge.

Desde que se deshielan estas montañas de Sierra Nevada

hasta que el agua es envasada pasan de tres a seis años.

¿Qué ocurre durante este tiempo? Vamos a verlo porque hoy

fabricamos agua mineral natural.

(Música animada)

Hola, María. Hola.

¿De dónde viene este agua, el agua mineral natural?

Mira estas montañas.

Estamos en el Parque Nacional de Sierra Nevada.

No hay nieve porque se ha derretido y se ha filtrado por la roca.

Como ves, es un entorno muy especial.

Con muchas fuentes naturales, muchos manantiales.

Está buena. Sí.

¿Ese agua es la misma que hay dentro de esta botella?

No, la nuestra es mejor, porque la captamos

del interior de la montaña.

Vamos dentro de la caseta y te lo explico.

Esta es la tubería que viene del interior de la montaña.

Es una tubería horizontal a más de cien metros

y es de donde extraemos el agua.

Llueve o se derrite la nieve y va pasando por aquí,

por el interior de la montaña.

Pero ¿la tubería que hay dentro de la roca es como esta?

No, es una tubería con diferentes hendiduras.

Grietas. Entonces el agua se filtra y cae en esa tubería.

Sí, exacto.

¿Desde que llueve hasta que llega aquí cuánto pasa?

Entre tres y seis años. ¿Tanto?

Sí, porque es el tiempo que tarda el agua en coger los minerales

de todas las rocas.

Yo tengo aquí una botella, vamos a coger agua de ahí

porque supuestamente debe saber exactamente igual

que la que vosotros envasáis. Sí, lo vas a comprobar.

A ver.

Esta está más fría.

Claro, porque sale del interior de la montaña.

¿A este agua no le añadís nada, no tiene ningún tratamiento...?

No, el agua mineral natural no puede tratarse.

Entonces el agua sale de la roca, va por esta tubería,

una tubería que luego se mete bajo tierra hasta la fábrica.

Una fábrica que está ubicada a pocos kilómetros,

en Lanjarón, el primer pueblo de la Alpujarra granadina

conocido por su agua, hay fuentes por todos los lados

y algo muy curioso, es el pueblo con más longevidad

de toda Europa. ¿Será por el agua?

80. -81.

-¿Quieres ver el carné? -81.

-81. -Nací en el 1934.

-83. -85.

(Música agradable)

A las afueras del pueblo se encuentra la planta

de envasado de agua. Por esta tubería

el agua llega directamente del interior de la montaña.

Hola, Pepe. Buenas, Jorge.

La tubería está helada, está muy fría.

A 16 grados. ¿16 grados es frío?

Sí, prueba a ducharte con 16 grados.

¡16 grados! Jorge, cuando nos duchamos con agua templada

lo hacemos a 30 grados y si lo hacemos con agua caliente

está alrededor de los 40 grados.

Por tanto ducharse a 16 grados es ducharse con agua muy fría.

Desenrosca la botella. No toques la boca para no contaminarla.

Esto es agua mineral. Tenemos que asegurar

que sus minerales son los que pone en la etiqueta.

En este laboratorio impecable nos espera María José,

¿qué tal? Hola. Bien.

Te traemos una muestra de agua sacada del depósito

para que nos digas si tiene la composición correcta.

Vamos a analizarla. Vamos a coger una muestra

y la vamos a echar en el frasco.

Ahora ponemos un indicador

que si el agua tiene calcio y tiene magnesio

se pondrá rosa, como ves.

En la etiqueta del agua mineral viene especificado

su cantidad de minerales.

Calcio: 26,6. ¿Para qué es bueno el calcio?

Es bueno para la formación de nuestros huesos y dientes.

El magnesio es bueno para cuidar de nuestros nervios, músculos...

¿Cómo se consigue siempre la misma composición?

¿El agua que llueve en febrero es igual que la de octubre?

Está totalmente protegida y a una profundidad

que es totalmente pura y estable.

(Música animada)

En el laboratorio me han dicho que el agua está lista,

pero hay que preparar las botellas. Vamos a ver cómo hacen el milagro.

Pasan en orden por el carril de alimentación

se giran, entran en un horno donde se calientan

para que se pongan maleables. Más blanditas.

La preforma va dando vueltas para que se caliente por igual.

Para que el reparto de calor sea homogéneo.

Paco, tenemos un problema, esto va rapidísimo.

A ver cómo me explicas lo que está pasando.

Tenemos una rueda llena de moldes, la preforma entra calentita,

se sopla con aire estéril a alta presión

y obtenemos la botella.

O sea, en menos de un segundo cae un chorro de aire

se infla y se convierte en botella. Exacto.

Un, dos, tres, cuatro, un segundo; siete botellas,

otro segundo, nueve botellas, seis, esto es una locura.

23 000 por hora.

Aquí estamos envasando botellas de litro y medio

y en esta otra botellas de 6,25.

El proceso es muy parecido. Partimos de una preforma,

en esa ocasión más grande. Acorde a la botella.

Se calienta, se ve claramente cómo entra la preforma

y en dos, tres, cuatro segundos se forma una garrafa.

En 4,6 segundos.

Nosotros hemos sido la primera empresa de España

en producir envases de plástico con un 20% de origen vegetal.

¿De dónde?

De la caña de azúcar.

¿Y eso... por qué es bueno?

Contribuye al respeto al medio ambiente.

Tenéis diferentes formatos de envase

dependiendo del uso final.

Familiar, estos tres para mesa...

Se juntan en la mesa cuatro, tres o dos personas.

Estos son para deportistas y estos para llevar en el bolso.

Observen la diferencia entre la preforma de la garrafa

con la de la botella pequeña que parece un chupete.

¿Y Diego qué está haciendo?

Está cortando la botella en cuatro trozos

para comprobar que cada trozo pesa lo que tiene que pesar.

Un momento, ¿se han fijado qué bien corta esta máquina?

Si miran con detalle verán que sale humo del corte.

Se trata de una cortadora de hilos calientes.

Los hilos de metal se calientan al paso de una corriente eléctrica

y en contacto con la botella actúan como una guillotina

haciendo cortes limpios y precisos.

O sea, pesáis la botella por partes.

Sí. ¿Y por qué no la pesáis entera?

Porque así garantizamos que cada parte

tiene el espesor y la consistencia adecuadas.

¿Lo hacéis a menudo? Continuamente.

(Música animada)

Las botellas y las garrafas ya formadas

caminan por el aire, ¿y se dirigen adónde?

A la sala blanca.

Enseguida verán cómo el agua se embotella a toda velocidad.

¿Alguna vez sus hijos les piden ayuda para abrir una botella?

En esta fábrica tienen una prueba específica

para garantizar que los más pequeños puedan abrir los tapones.

Ahora vean estas imágenes.

Es acero incandescente estirándose.

Se trata de una herramienta muy común.

Hoy van a ver cómo se transforma una barra de metal en una paleta.

¿Y han subido a un coche de policía en medio de una persecución?

Hoy van a descubrir cómo funcionan las luces de policía en acción.

Antes volvemos a la fábrica de agua mineral.

En esta sala el aire está controlado, es aire limpio.

Pero tenéis las puertas abiertas. No, eso es normal.

Fíjate, el aire limpio está empujando hacia afuera.

La corriente de aire sale. Efectivamente.

Por eso no entra.

Vale, vamos a llenar botellas. Vamos.

Hola, Alfonso. Explícame cómo se llenan las botellas de agua.

Al contrario que en otras fábricas, etiquetamos antes de envasar,

porque así la botella está en seco y nos permite etiquetar mejor.

Claro, la etiqueta se pega bien.

Se pega perfectamente, porque no hay humedad.

La etiqueta viene en bobinas.

Se llenan de cola y se pegan a la botella.

Y como la etiqueta es de plástico,

así se puede reciclar la botella y la etiqueta.

Las botellas siguen adelante. Van sujetas por el cuello

y una corriente de aire filtrado las lleva a la llenadora.

Golpeamos la botella y la soplamos para comprobar que no hay nada.

Entonces el grifo en fase continua

llenan la botella a razón de ocho segundos por hora.

Los tapones caen desde arriba

y la taponadora los enrosca en la boca de la botella.

¿Y el precintillo este dónde lo ponen?

Todo a la vez. La boca tiene un diseño particular

que permite que el tapón entre perfectamente por el precinto,

pero al abrirla el precinto se queda.

Lo cual da una garantía de que solo el cliente la ha abierto.

Miguel Ángel, ¿qué va a hacer?

Vamos a hacer la prueba del torque. ¿De qué?

La prueba del torque. ¿Torque?

Es una prueba para saber qué presión hay que ejercer

para poder romper los precintos.

Funciona así: cuando tienes un tapón muy apretado

y lo quitas, a la vez que haces fuerza en el tapón

haces fuerza en el plástico.

Los pivotes azules calculan la fuerza que hay que hacer

y por tanto ya sabemos la fuerza con que se quita el tapón.

Aquí pone 0,0. Cuando usted abra el tapón

¿qué fuerza debe marcar? Un valor entre 8 y 11.

8,54. Perfecto.

Claro, una botella no puede estar durísima

ni tampoco abrirse a la primera.

Los niños no podrían abrirla

y si está muy dura los mayores tienen reclamaciones.

¿Y esta máquina que parece una discoteca qué es?

Mira, esto es un inspector.

Fotografía la botella y comprueba que lleva tapón,

que lleva etiqueta y que el nivel es correcto.

Vamos a hacer un experimento. Voy a coger una botella.

¡Ahí está!

Le quito el tapón, Alfonso...

y a ver si la máquina se da cuenta. ¿Esto cómo lo paras?

Tu máquina funciona, Alfonso. Funciona.

Consumir preferentemente antes del 2016.

En dos años. ¿Mientras tanto dónde guardo la botella?

Es importante no ponerla en el suelo,

no exponerla al sol y apartarla de productos de limpieza.

Las botellas entran en grupos de seis

y dentro del horno el plástico se "retractila".

Se adhiere a la botella, coge la forma de las botellas.

Por último, en esta zona le colocamos el asa

para que sea... Más fácil de llevar.

¿Cuántas unidades de botellas fabricáis aquí en un día?

Más de un millón de unidades.

(Música animada)

Ramón, ¿y usted dónde va?

¡A Madrid! ¡Que vaya bien!

Sr. director, camiones por toda España.

Sí, aproximadamente 80 camiones de media diarios.

Gracias por enseñarnos que el agua llega a la botella del manantial

sin tratamiento. Efectivamente.

Vamos acabar resumiendo cómo sale del manantial y se embotella

el agua mineral natural.

Esta tubería se adentra en tierra a más de 100 metros

para captar el agua que cae por el interior de las rocas.

Por ella el agua llega hasta la fábrica.

Allí se envasa en botellas creadas a partir de estas preformas.

Las preformas se calientan en un horno para ablandarlas.

Después entran en un molde y se les inyecta aire estéril

que les da la forma de botella o garrafa.

50 grifos llenan en menos de ocho segundos

cada una de las botellas de un litro y medio.

Se coloca el tapón cuyo precinto garantiza

que la botella solo puede ser abierta por el consumidor.

Y el agua ya está lista para disfrutarla en cualquier lugar.

Una de las primeras necesidades del hombre fue tener un refugio

y con ello la invención de las herramientas.

Desde los primeros palos y huesos usados para excavar cuevas

hasta la moderna paleta de acero que hoy fabricamos

han pasado más de 2 millones de años y un sinfín de avances.

Hoy descubrimos la fabricación de la amiga inseparable del albañil,

con ella se mezcla el cemento para cubrir los ladrillos

y de esa forma levantar desde un muro hasta rascacielos.

Nos lo cuenta... Miriam.

Es la mejor amiga del albañil, tanto que en algunos lugares

se les conoce por el nombre de esta herramienta.

Es un instrumento compuesto de solo dos piezas

pero que ayuda a levantar edificios como estos.

Es la paleta,

una pequeña herramienta capaz de hacer grandes cosas.

(Música animada)

Julio, ¿qué tal? Hola, buenas.

Tú eres el encargado de mostrarnos cómo se hace

el proceso de fabricar una paleta. Que así a priori parece

que no debe de tener mucha historia.

Tiene sus truquillos y sobre todo mucho ruido.

Los materiales están almacenados y de aquí se llevan a una tijera

que estaría arriba.

Estas barras de acero de ahí, ¿cuánto miden?

Son de seis metros. Es importante por las dimensiones de la máquina.

Si es corto, tienes un desaprovechamiento del material

y si es largo, pegaría contra los muros.

Esta máquina lo que hace es un corte por cizalladora.

Imaginemos, esta es la barra.

Entonces pasaría la barra hasta dar un tope

y lo que hace es dar un pistón, mover esta pieza

y me la cortaría a esta longitud. Esta va a alimentar el horno.

Y tendríamos algo parecido a esto, ¿no?

Parece que no, pero pesa. Son 770 gramos o 750 gramos.

(Música "rock")

Esto es una bobina de inducción.

El calentamiento por inducción sirve para aumentar la temperatura

de forma súbita en metales.

El proceso utiliza las corrientes eléctricas.

Un generador envía corriente a través de una bobina

y esta genera un campo magnético.

Al colocar la pieza de acero, la corriente fluye por ella

consiguiendo que aumente su temperatura a 1100 grados

en tan solo diez segundos.

Lo que hace es calentar la pieza

en diez segundas. Ponerla de temperatura ambiente

a 1100 grados. ¡1100 grados!

¿Por qué una temperatura tan alta?

A esa temperatura el material tiene mayor elasticidad.

No lo llega a quemar

y no está lo suficiente frío para dar problemas en el forjado.

Esta máquina lo que hace es darle una proforma.

Como ves tiene un tope en la parte posterior

con esos bloques regulares si queremos más material.

Lo que hace es estampar, ensanchar el material

y darle la forma de la futura espiga.

La espiga es una parte de una herramienta.

Para que lo identifiquen aquí es la parte más delgada,

a la que luego pondremos la empuñadura o mango.

Por simplificar, hay como una especie de molde

arriba o abajo que es lo que al caer y aplastar el acero

le da la forma que queremos de la paleta, ¿no?

La aprieta a 600 toneladas, o sea, tiene mucha presión.

Y es muy importante también la carga de refrigeración

para el desgaste de estampas y para que no se pegue

y para lubricar la estampa.

Son los chorrillos esos que salen. Que no es agua solo,

tiene otros productos para mejorar la vida útil de la estampa.

Ya tenemos esto, ¿dónde vamos ahora?

Habría que de este tocho sacar la espiga.

(Música "heavy metal")

El proceso de esta herramienta

es según coges la tenaza llegas a otra máquina

y como verás, tiene cinco canales

y son para estirar el rabo.

Cada vez que pasa por un canal le vas tirando más.

Hasta el final,

que ya está terminada la pieza.

Entonces la pones en la otra máquina

y ese es el proceso de aquí a aquí abajo.

Hemos pasado de tener esto así de cortito y de ancho

a así. Para ver la diferencia bien.

Aquí la pieza la coge el compañero, se mete en el codillo.

Aquí va todo a base de golpes.

Sí, aquí es todo a base de golpes.

-Tenemos la espiga definida y nos falta definir la pala.

Un robot la coge y la posiciona en un carro de láminas.

Ahí lo que hace es pasar a estirar todo el material

para la siguiente etapa que definirá la figura final de la paleta.

O sea, dos rodillos que van dando vueltas

y con esas vueltas que da lo que hace es

que pasemos de este ancho, ¿cuánto puede tener?

Unos 2 mm. ¿Y cuánto tenemos que conseguir?

Te lo va a dejar delgadito, casi a 2 mm.

¿Cuántas paletas podéis fabricar cada hora?

270 piezas.

(Música "rock")

Eso es la caja negra que calienta la paleta.

La caja negra suena fatal.

Bueno, es un horno convencional que lo que hacemos aquí

es calentar la paleta, un operario coge la paleta

y la va a meter en unas mordazas y la va a enfriar.

Entonces vamos a conseguir darle la dureza que queremos

y dejarla con la figura y la forma final.

-Viene muy caliente y bastante desfigurada

entonces consiste en colocar la paleta,

bajarán las mordazas ahora,

apretarán, darán el punto final a la paleta

y de paso la templarán. Y ya quedará la paleta con la dureza.

¿Qué eso de templar? Esa darle dureza a la paleta

porque si no se abollaría al primer golpe.

La paleta coge dureza, coge temple.

El temple es un tratamiento térmico para que la paleta

consiga una gran dureza. Consiste en bajar bruscamente la temperatura

con aceites que consiguen enfriar el metal a gran velocidad.

Y también a toda máquina, las piezas de metal

son pulidas y abrillantadas. Enseguida lo van a ver.

Y con la misma rapidez, en la fábrica de luces de policía

se instalan los componentes de la placa electrónica.

Hoy van a descubrir cómo; antes, seguimos templando las paletas.

Esto es aceite templado. ¿Y para qué se usa?

Al contacto con la paleta al rojo vivo

lo que hace es coger dureza la paleta, templarla.

O sea que si le echásemos agua

en lugar de quedarse con la dureza que queremos

se harían grietas o le pasaría alguna cosa.

¿A cuántos grados la vamos a dejar?

A unos 40 grados. Esto es el último proceso que hay.

De aquí pasaría ya al acabado.

-Ahora hay que darle la apariencia bonita.

¿Qué hace la máquina de pulido? Con unas baldas

le van a hacer lo que llamamos la corbata.

La corbata es este triángulo oscuro que tiene la pala de la paleta.

Tiene ese color diferente porque no se ha pulido

y no se pule adrede, para distinguir las paletas forjadas

de una pieza de las soldadas,

que tienen unidas por ese punto la espiga y la pala.

Le pulimos este lado y este lado dejando la parte central sin pulir.

(Música sugerente)

Esto es la banda abrasiva, que consiste en una tela

sobre la cual va pegado un grano cerámico

y con una serie de reflejos se queda impregnado.

(Música tecno)

Y mientras la paleta sigue fabricándose,

nosotros vamos a ver cómo se trabaja con ella.

Ya estoy uniformada, lista para ponernos al trabajo

porque esto, José Ignacio, es herramienta fundamental

para Uds., los albañiles. Como nuestra mano de trabajo.

Es como una extensión del brazo.

Se usa con la punta de la paleta

con la esquina, para hacer...

medios ladrillos.

Con la paleta lo puedes corregir todo, para eso está.

Se te ha pasado lo de presionar el ladrillo con la paleta.

Esto así, con el mango.

Ahí, utilizando cada parte de la paleta.

Como veo que esto se le da mucho mejor que a mí

yo le voy a dejar terminando de poner ladrillos

y yo me voy a ver cómo se termina de fabricar esta paleta.

Muy bien, hasta luego.

-Ahora nos falta el tema de la madera

y vamos a ver cómo se fabrica.

Toda esta madera que vemos aquí, ¿de dónde viene?

Esto viene del norte de España, es madera de haya

que no se astilla y es una madera blanda.

Entonces al tornear nos facilita mucho el trabajo.

Lo mejor el haya, ¿no? Por las dos cintas cae el material,

por medio de una vibración se va colocando, como vemos,

luego llega a esta zona...

aquí tenemos una cámara de fotos

que cada vez que el mango pasa, tira una foto.

En función de si la medida es buena o mala,

si es mala iría por ahí y si es buena iría para allá.

Aquí al final lo que hacemos es tornearla.

Hay dos partes del proceso. Una, nos la deja

casi redondito, a la forma que sería la paleta

y la segunda parte entra una gubia de forma

que saca la forma definitiva.

Un momento, paramos la imagen.

Fíjense en la pieza que está debajo del mango de madera.

Se trata de una gubia. ¿Ven la forma ondulada que tiene?

La misma que va a adquirir el mango que gira sobre ella

hasta conseguirla con total detalle.

Y si no, fíjense en las líneas de la parte central

que permitirán coger mejor el mango con la mano.

A esta la llamamos el bombo, que es una lavadora gigante,

con lo cual metemos aquí unos 6000 mangos de paletas

y unos seis litros de barniz. Se cerraría la tapa

y se le da marcha como una hora y media o así.

Lo que conseguimos es el lijado, a base de chocar mango contra mango

y luego aparte le da el brillo del barniz.

Manu, ya estamos acabando el mango.

¿Qué nos queda?

Simplemente meter la virola, la introducimos aquí

y lo que hace es dar fuerza a la zona más débil del mango,

entonces le da la fuerza.

Vale, para que cuando la juntemos con la espiga y se utilice

que no se parta por aquí, ¿no?

Sí, le da contundencia.

(Música sugerente)

Ya tengo mi mango. ¿Qué nos queda por hacer?

Ahora ponemos el mango aquí.

Necesita dos colas; de aquel tubo salen las dos

y echa lo necesario a cada mango.

Luego cojo el producto, así derecho.

Y aquí el mango. Y ahora el compañero.

Para embalar el compañero.

Entonces nosotras aquí ya nos despedimos de la paleta

y vamos a ver el resumen de todo, que a priori parecía muy sencillo

pero hemos visto que lleva su técnica. Vamos a verlo.

El acero entra en una máquina de corte por cizalladura,

donde las láminas se cortan en bloques de unos 770 gramos.

De ahí pasan por una bobina de inducción que las calienta

a 1100 grados para que el material gane en elasticidad

y se pueda trabajar bien con él.

En las forjas se les da una preforma

y se le saca una espiga que iremos alargando,

afinando y doblando.

Definida la espiga, es el turno de hacer lo propio con la pala.

Un robot deja la paleta en esta máquina que la estira

y la afina.

Para conseguir la dureza y elasticidad necesarias,

la paleta pasará por el proceso de temple.

Finalmente se pulirá y será el momento de fabricar el mango.

Los trozos de madera pasan por la fase de torneado

y posteriormente se introducen en un bombo con barniz,

se les pone la virola y están listos para unirse con la espiga

y ponerse manos a la obra.

El primer coche de policía circuló por las calles

a finales del s. XXI.

Ya iba totalmente equipado con luces de emergencia

y unas campanas para avisar de su presencia.

Pero este invento tampoco ha escapado a la evolución

y hoy fabricamos un puente de luces con todos los avances tecnológicos

que les va a dejar con la boca abierta.

Nos lo cuenta... Ruth.

Antes la policía contaba con dispositivos como este

para alertar de una emergencia,

esos sistemas han evolucionado a puentes de luces como este

que incorporan carteles luminosos que nos indican qué sucede.

Hoy fabricamos luces de policía.

(Música animada)

Hola, Rafa, ¿qué tal? Hola, Ruth.

Hoy vamos a fabricar luces de policía.

Pues mira, esto es un puente de luces

que lo llevan los coches de policía y tiene unas funciones.

Si tiene una emergencia,

tenemos aquí los destellos prioritarios.

Veo que las luces son azules. Según la normativa

la manera de indicar un coche policial es el color azul.

Esto significa que tienes que parar. Si no ves la luz roja,

no te tienes que parar, deja pasar.

Este puente tiene una función para cuando estás en carretera

tener que señalizar si hay algún problema o alguna obra,

tiene este cartel. ¿Cómo se fabrican las luces?

Hay dos partes, la parte mecánica,

de envoltorios, plásticos y estructuras.

Después, la parte electrónica,

que es las luces, el control.. ¿El inicio?

Con el diseño del prototipo y después viene todo el resto.

¿Empezamos por ahí? Vamos.

Esto es un prototipo de placa electrónica.

Tú te encargas de enviar esta información a fábrica

y así que empiece el proceso de producción.

Aquí se inicia el proceso de producción.

Aquí tenemos el circuito impreso.

La placa del cartel de las luces de policía.

Sí, sin montar. Esto es información, un circuito.

¿Y aquí qué le vamos a poner?

Primero crema de estaño y el componente.

La crema de estaño es un conductor de electricidad,

que garantiza que la corriente llegue a toda la placa.

Además el estaño tiene otra función, la de pegamento.

Gracias a esta pasta, los elementos quedan fijados.

Esto es una máquina de serigrafía que coloca pasta de estaño,

Pasa por encima y hay una serie de aperturas

donde deposita el estaño.

Eso gris es el estaño. Estaño en pasta.

Que va a caer en los agujeritos que vemos marcados

que es la información que nos ha dado el ingeniero.

Ha salido la tarjeta completamente impresa.

Muy rápido. 15, 17 segundos.

Pasa a la máquina "pick and place". ¿Y qué significa?

Coge un componente y lo posiciona.

¿Esos rollos que vemos aquí qué son?

Son componentes en banda, lleva leds, resistencias...

Porque las luces en realidad no es una bombilla que hay dentro.

No, es iluminación por leds.

Esto son leds. Exacto.

Vemos que está funcionando, van pasando...

Y la máquina sabe dónde colocar cada led.

Exactamente.

Ya tenemos el estaño, que es el conductor de electricidad...

Correcto. Los leds...

Esto es el horno donde va a calentar a placa

con el estaño y los leds para que todo quede soldado.

Efectivamente. ¿Cuánto dura este proceso?

De tres a cuatro minutos.

Este es el indicativo de la tarjeta que acaba de entrar

y va pasando por varias zonas de temperatura.

En cada punto veo diferentes grados de temperatura.

Hay una zona de precalentamiento y un pico que llega a 245 grados

y una zona de enfriamiento para que no te quemes al tocarla.

Sacamos la fila donde está la placa que acabamos de soldar.

¿Y qué hacemos ahora con esta placa?

Ir al proceso de barnizado donde mi compañero le aplicará el barniz.

(Música animada)

Manuel, te traigo la placa del puente de luces soldada,

¿qué hacemos con ella? Vamos a barnizarla.

Esto sirve para proteger el circuito de la humedad

cuando está montado el equipo.

¿Eso azul es el barniz?

Sí, el azul es un componente que lleva

para ver que la placa ha quedado barnizada.

Sin este componente sería más difícil de ver.

Ya la ha barnizado. Ahora no vemos nada azul.

No, la luz ultravioleta está dentro de la máquina.

¿Está seco? Lo puedes llevar para montarlo.

-Ahora vamos a coger esta placa y esta y la vamos a ensamblar.

¿Por dónde se unen? Por estos puntos de conexión.

Es decir, pasa información. Sí, de un lado al otro.

En la fábrica están juntando dos placas

que conformarán el panel donde aparecerán los mensajes

en el puente de luces.

En unos momentos verán cómo se prueba antes de montarlo.

Para ello se introduce en una cámara climática

donde se somete a temperaturas extremas

de 80 grados y menos 40.

Las luces deben funcionar correctamente

en cualquier punto del planeta,

desde Alaska hasta el desierto del Sáhara.

En unos instantes lo ven.

Tenemos las dos placas unificadas, ¿qué hacemos?

Colocaremos el cable.

El cable es el que dará alimentación a los circuitos.

Para que le dé la señal de lo que le estamos pidiendo.

Y lo colocas sobre esta base metálica.

Ahora lo encajaríamos aquí dentro, que es la estructura.

Es plástico para que no se rompa.

Yo te ayudo, Rafa. ¿O te molesto? No, me ayudas.

Entraría dentro. Perfecto.

Ahora le daríamos a la alimentación,

y ya sale un mensaje.

¿Qué pone aquí? Sale el abecedario.

(RÍE) A, B, C, D.

Y ahora lo enviaríamos al taller de montaje de puentes.

Lo llevo, tal cual. Gracias, Rafa, hasta luego.

(Música animada)

Muy buenas, Miguel, ¿qué tal? Buenas tardes.

Te traigo el cartel listo para montar.

Aquí tenemos la estructura metálica que va encima del coche,

su módulo frontal, posterior y los laterales.

¿Y dónde va este cartel? Justo en medio.

Esto se coloca por aquí y se cierra.

¿Qué son los módulos? Cada uno tiene sus luces.

Las prioritarias son estas.

Estos son los circuitos de leds, consumen menos.

No lleva bombillas. La normativa dice que tienen que ser azules.

Aquí tenemos las ópticas que hace que ilumine el led

hacia abajo y enfrente. Da mayor ángulo de visibilidad.

¿Por qué estas luces llevan esta carcasa por delante

y las otras no llevan nada? Estas alumbran solo al lateral.

Solamente en una dirección.

¿Y todas son azules?

No, estas son azules y estas son blancas.

Esto es para que el policía mire qué es lo que hay.

Vale, es decir, es como una linterna para ellos.

Y esto es para que el resto les vea a ellos.

¿Y dónde van estas luces? En el lateral.

Colocadas las laterales, ¿qué falta?

Colocadle lo que es la cabina que llamamos.

Que es una especie de plástico. Sí, protector y que le da color.

Le da color, aunque la luz del led es azul.

¿Qué nos falta? El control de calidad.

Ya nos vamos a control de calidad. A control.

Vamos para allá, gracias. Hasta luego.

Esto es una cámara climática. Efectivamente.

Lo vamos a llevar a una temperatura de entre 80 grados y 40.

Un 80 % de nuestros productos son exportados a Europa,

entonces en los países nórdicos y del Este están a temperaturas...

En España impensable, pero para Noruega o Rusia

hay que cerciorarse de que está... De que funciona correctamente.

¿Y hasta 80 grados es por si está cerca de un incendio?

No, ten en cuenta que esto en el techo de un vehículo

puede llegar hasta esa temperatura.

Xavi, estamos en la sala negra.

Aquí vamos a comprobar las luces, el color, la intensidad...

Y el destello.

La normativa obliga a una distancia de 5 metros para la medición.

¿De aquí hasta donde está la cámara?

Es la célula que nos va a leer la intensidad.

¿Vemos si estamos dentro de los límites?

Miremos. Tendemos el puente...

Luces

y acción.

¿Cómo se llama el ordenador? Un osciloscopio.

Mide la frecuencia de encendido y apagado y la intensidad.

Xavi, ¿ya está todo correcto? Sí, este puente cumple la normativa.

Yo creo que hay que probarlo en acción.

Es lo que toca.

Muy buenas, Juan Carlos, ¿qué tal? Hola, Ruth.

¿Nos vas a hacer una demostración de cómo funcionan las luces?

Perfecto, vamos a ello. Vamos a verlo.

Vamos a imaginar que tenemos que darle el alto

a un infractor. Primero colocaríamos el puente,

marcaríamos "Sígame, Policía" y abriríamos el puente;

pondríamos los rotativos

iniciaríamos la marcha y le seguiríamos.

En caso de que no se parase además pondríamos las acústicas.

(Sirena)

Si no se para, hay un problema. Son tres pasos:

Cartel con mensaje, luces de policía y sirena,

¿y si no se para? Hay que seguirles.

¿Te parece que probemos en marcha y te explico?

Perfecto, Juan Carlos, vamos. Pues venga.

¿Cuántos mensajes podéis tener?

Tenemos siete u ocho preseleccionados,

pero se pueden incluir más.

Tenemos "Precaución, accidente" para avisar a los vehículos

del obstáculo que hay en la vía.

¿Cuál es el más utilizado? "Alto, policía" y "Sígame, policía".

Ahí hay uno que se ha saltado un semáforo, vamos.

Vemos un resumen de cómo se fabrican las luces de policía.

(Sirena de policía)

El proceso se inicia en el depto. de Ingeniería

donde se crean los prototipos del puente de luces

y se programan las placas electrónicas.

Las placas pasan por serigrafía

para darles un baño de estaño y colocarles los componentes.

Las placas se barnizan y se ensamblan

para colocarlas en un módulo de protección.

Después el cartel se monta sobre el puente de luces

junto a las luces auxiliares.

Una vez tenemos el puente montado pasa por un control de calidad

que lo expone a temperaturas extremas y mide

la intensidad y el color de la luz

para comprobar que está todo listo para salir a la calle

sobre el coche de policía.

  • Programa 38

Fabricando Made in Spain - Programa 38

09 oct 2014

Sabías que para elaborar agua mineral se necesitan seis años desde que la nieve se deposita en la cumbre de la montaña hasta que se filtra lentamente por las rocas; o que para fabricar una paleta se parte de un trozo de acero que, proceso a proceso, se transformará en una herramienta imprescindible; y que hoy en día, gracias a un sistema tecnológico, las luces de los coches de policía pueden dar avisos luminosos y sonoros, y también transmitir mensajes emergencia

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