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Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Capítulo 3 - ver ahora
Transcripción completa

¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando" seis reporteros recorrerán el país de punta a punta

para responder a todas estas preguntas.

Te desvelarán los secretos del complejo proceso de fabricación

de un objeto cotidiano,

porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos carrocerías.

¿Saben que con una bobina de acero como esta que pesa 21 toneladas

se pueden fabricar 35 coches?

Hoy les mostramos paso a paso este complejo y apasionante proceso.

Hoy fabricamos jamones.

Dicen que del cerdo hasta los andares,

así que hoy veremos cómo aprovechar bien, bien, un jamón

y para ello contaremos con la ayuda de esta máquina

que nos permite cortarlo en lonchas todas iguales y con la misma forma.

Y hoy fabricamos baldosas.

¿Sabían que hasta cinco materiales distintos se mezclan con agua

para llegar a conseguir lo que es un azulejo como este?

Además veremos cómo este dibujo

se consigue con el trabajo de una impresora.

Todo esto y más, aquí, en "Fabricando".

La historia de la carrocería es la historia del automóvil.

Desde el primero a mediados del s. XVIII propulsado por vapor

ha evolucionado mucho y aunque al principio

a la carrocería no se le daba importancia

hoy en día su desarrollo y diseño es casi lo más importante

a la hora de fabricar un coche.

Hoy viajamos hasta Valencia para ver todo el proceso,

nos lo cuenta Mónica.

Vivimos rodeados de ellos, son nuestra segunda casa,

en su interior hablamos, meditamos, cantamos,

y nos enfadamos muchísimo.

España es el cuarto país del mundo

en número de vehículos por habitante.

Por cada dos españoles hay un coche,

¿se imaginan vivir sin ellos?

Estamos en la planta de prensa de esta fábrica de coches,

aquí se inicia todo el proceso de fabricación.

Lo primero es el material, el acero,

que viene en bobinas como esta.

Ramón, buenos días. -Buenos días.

¿Cuántas toneladas pesa una bobina?

-Aproximadamente 22 toneladas de promedio.

Ponte, por favor, estas protecciones de oído.

¿Son tapones? -Sí.

A partir de 80 decibelios hay que ponerse protecciones de oídos.

¿Aquí cuántos puede haber? -Unos 82, 83 esta zona de aquí.

Ah, vale. Oye, pero ahora igual no te oigo.

-Haz un esfuerzo. Igual nos tenemos que gritar ambos.

-Vale, o señales. Esto sin tener confianza, ¿eh?

Qué raro, estoy como aislada, a ver, habla que te oiga.

-Uno, dos, tres. Perfectamente, podemos continuar.

¿Yo puedo tocarlo esto? -No.

¿No? -Está prohibido,

para tocarlo has de ponerte estos guantes.

¿Por qué? -Porque te puedes cortar,

es un tema de Protección y Seguridad.

¿Con esto qué se hace?

-Piezas del coche, piezas de la carrocería.

Esta bobina, de esta posición se coge con esta grúa de aquí

y se traslada a esta parte de aquí.

¿Cuánto tiempo dura cada bobina de estas?

-Una hora y media, dos horas.

¿Hora y media o dos horas solo? -Sí.

A mí me da la sensación de que es como un rollo de cocina gigante.

-Uno lo puede trasladar a lo que une le asemeje en la calle,

pero sí, es como un rollo de cocina o de papel higiénico,

en el cual vas tirando de él y va alimentando.

Toda la cadena de producción que veremos a continuación.

-Esto es el tren de rodillos donde se endereza la chapa.

¿Se endereza? -Sí, la chapa tiene una curvatura

propia de la bobina, y las pletinas que cortamos

deben estar completamente en plano.

Las pletinas son las piezas. -Correcto.

Aquí cortamos ya las piezas. -Las piezas.

¿Cómo funciona esta máquina?

-Es una máquina hidráulica de gran velocidad

que en función del tamaño de la pieza va a una velocidad,

por ejemplo del techo, podemos hacer unas 20 piezas por minuto,

y si es una puerta unas 40.

Estas piezas se ponen en paletas

y se llevan a la línea de estampación

para hacer la pieza que toca, techos, puertas, piso o refuerzos.

¿Aquí de qué le daremos forma a la pieza?

-Aquí vamos a hacer techo.

Mirad cómo cuando cae

la pisa por los lados,

mientras por el centro un útil le da forma.

¿Qué peso tiene esto que cae así para que moldee el acero?

-La potencia de la prensa es de mil toneladas.

Aquí el acero está a temperatura ambiente.

-Ambiente.

Es decir que es el peso el que hace que se modele inmediatamente.

En tres segundos ya tiene la forma hecha.

¿Cuánto puede pesar ahora mismo esa pieza, el techo del coche?

-Alrededor de unos 22 kilos,

pero a partir de ahí ya empieza a perder peso,

porque están recortando la pieza

y cuando sale la pieza pesará 12, 14, por ahí estará.

¿Y los otros ocho caen abajo? -Sí.

Al subterráneo donde se recoge para reciclar, ¿no?

¿Por qué te pones eso, José María? -No se puede estar

a menos de un metro de las piezas sin protegerse.

¿Por qué? -Porque nos podemos cortar.

¿Y esto de qué está hecho? -De Kevlar.

¿De qué, qué es eso?

-Kevlar es el material que usan los chalecos antibalas.

¡Amigo! ¿Sí?

Esto es un techo de los que han salido de la máquina, ¿no?

-Sí. Aquí comprobamos que la calidad que estamos produciendo es estándar.

Aleatoriamente sacamos una pieza cada hora

para ver si el proceso es ok.

¿Esto sí que se hace manualmente?

-Esto sí. Y tú sabes si está bien o no

antes de que vaya al montaje final de la carrocería.

¿Pero con estos guantes tan gruesos de verdad puedes notar

si esto está perfecto, la superficie?

-Con esto... ¿Me dejas uno?

-Sí, pero... ¿Qué?

Tú no lo notarás. ¿Yo no voy a notar nada?

-Además, yo tengo unas manos...

Tú las tienes bastante más grandes, mira qué diferencia.

-Eso va rápida. ¿Rápida?

¿Pasando rápido se nota más? -Se nota algo.

Pues yo es como si estuviera pasando el polvo aquí ahora,

no noto absolutamente nada. -No notarás nada.

Pero eso...

Un poco raro este trabajo que haces tú, ¿eh?

-Hay que pasar muchas veces para empezar a notar.

¿Y tú cuando estás así acariciando el techo en qué piensas? (RÍE)

(RIENDO) -Qué mala eres.

Mujer no es lo mismo. ¿Cómo?

-Que no es lo mismo. ¿Lo mismo que qué?

-¿Eh? Mira, ¿tú ves eso? Pasa ahí la mano.

Mira a ver si notas ahí...

¿Si noto aquí algo?

No noto nada... -Pues ahí hay una...

¿Aquí hay un problema? -Sí, mira, ahí...

Bueno, te lo devuelvo que esto no es lo mío.

-Oye... Dime.

-Me voy. ¿Te vas?

¿Acaba tu turno? -Claro.

Que disfrutes de tu tiempo libre.

Vaya conversación de besugos que han tenido Mónica y José María.

En breve Mónica nos enseñará cómo estos impresionantes robots

ensamblan un coche en 58 segundos.

Se van a quedar con la boca abierta cuando vean también

cómo esta cuchilla corta 1200 lonchas de jamón por minuto.

Lo menos sorprendente son los 109 metros de horno

a 1200 grados por los que viajan estas baldosas.

Todo esto lo veremos en unos instantes,

pero antes volvamos con Mónica.

De la misma manera que hemos visto cómo se fabrica el techo

se han hecho paralelamente los laterales, las puertas,

o el capó del coche.

Ahora vamos a pasar a otra parte de la fábrica

donde todo se va a unir hasta formar la carrocería.

Estamos en la planta de carrocerías, Eduardo,

tú eres el responsable de esta planta.

Este es el piso ensamblado,

y ahora va a ser soldado ahí.

-Correcto, es la parte de la rueda, sus refuerzos...

Cada 58 segundos hay un piso fabricado.

Lo que hacemos es como un puzle lo vamos ensamblando y soldando,

de ahí el uso de las gafas de seguridad

porque... Estas que llevamos los dos.

Nos las hemos tenido que poner porque saltan chispas aquí.

-Sí. Este piso está terminado, sube al ascensor...

Ahora los pisos van por el techo... -Como si fuesen trenecitos de feria

que nos lleva todos los pisos hasta la parte donde ensamblamos

donde colocamos los laterales.

Pues vamos a verlo. -Vamos para allá.

Cerramos unas pestañas para posicionar los laterales.

Una vez posicionado el robot le dice al control:

"Yo ya he terminado, me quedo a la espera del siguiente modelo".

Es increíble cómo se mueven.

-Algunos movimientos de robot parecen hasta humanos.

Ahí llega el coche con el techo, los laterales, el piso...

¿Y ahora? -Ahora va el proceso de soldadura,

la unión de todas las piezas entre sí.

Y es increíble cómo funcionan todos los robots

como si fuera una coreografía.

-Exacto, están programados para que funcionen al unísono.

¿Y cuánto tiempo tardan en soldar la estructura del coche?

-En este proceso estaremos en los 58 segundos.

Todo dura 58 segundos aquí. -Está todo calculado para eso.

¿Cuántos metros tiene esta fábrica de coches?

-El área son 2,7 millones de metros cuadrados.

¡Madre! -Algo así como 250 campos de futbol

uno al lado de otro.

¿Y cuánta gente trabaja aquí? -Ahora estamos en 6000 personas.

¡6000!

6000 personas, para que se hagan una idea en esta fábrica

el triple de personas que los habitantes

del pueblo con más suerte de España, Sort,

que tiene algo más de 2000 habitantes.

-La verdad es que es una ciudad,

una ciudad que tiene normas de circulación incluso dentro,

pasos de peatones,

donde está prohibido que las máquinas se metan...

Esta línea amarilla y roja

delimitan la acera digamos de la carretera,

que sería eso. -El trabajador está obligado

a ir por el pasillo.

Y para cruzar de lado a lado hay pasos de cebra.

Es necesario incluso tener un carnet especial.

¿Hay que hacer un examen para conducir esto?

-Sí.

Ah, mira. -Adelante.

El paso de peatones. -Hay que pararse en él.

Es increíble todo esto. -Voy a llevarte a otra planta

para que sigas aprendiendo. ¿Sí? Vale.

Estamos entrando en un área restringida

donde es necesario un vestuario adecuado que ya llevamos.

-Vamos a entrar al interior de la planta de pintura,

tenemos un ambiente libre de polvos

y para evitar el aportar suciedad o posibles contaminaciones

tenemos el personal restringido.

Bueno, ¿y esto? (RÍE)

¿Qué es esto? -Un soplador de aire.

¿Y para qué es?

-Para eliminar de la superficie de la ropa

el posible polvo que podamos traer de fuera.

Ahora ya podemos acceder al interior de la planta.

Muy bien.

Aquí llegan los coches y el siguiente paso es pintarlos.

-Correcto. La primera etapa en la planta de pintura

la llamamos fosfatación.

La fosfatación es un tratamiento de protección anticorrosiva

que se aplica a la carrocería.

Su objetivo es que el color del coche permanezca intacto

durante muchos años.

¿Es como un túnel de lavado de una gasolinera, con fosfato?

-Como un túnel de lavado, pero muy grande.

Esto es el baño de cataforesis. ¿Qué es cataforesis, Juan Carlos?

-Por medio de un campo eléctrico

la pintura se queda adherida a la carrocería.

¿Y dónde está la electricidad?

-La electricidad entra al baño por medio de estos electrodos,

están a ambos lados del baño y en el fondo.

Esto de aquí son los electrodos, esto rojo y gris.

¿Esta piscina cuánto mide?

-Esta piscina mide unos 25 metros de longitud

y caben ocho carrocerías sumergidas a la vez.

Es la primera capa de pintura que lleva la chapa,

y es de color gris para todas las carrocerías igual.

Ahora vamos a aplicarle el color,

los colores más demandados son negro, plata y blanco.

Los colores metálicos llevan un plus en la compra

entonces el blanco es el más económico.

Por eso está de moda el blanco. -Sí.

Aquí le aplicamos la capa de laca trasparente

que es la que le va a dar el brillo final a la carrocería.

Además esta capa trasparente lleva la protección ultravioleta

para evitar que el sol ataque los colores.

Es como una crema de protección total o algo así, ¿no?

-Una crema solar.

Aquí sale el coche lacado...

-Ahora toca curar esta capa de pintura...

¿Curarla? -Curarla, en un horno de secado,

que se hace 15 minutos a 150 grados.

Que es ese de ahí, y ya vemos cómo sale del horno nuestro coche.

¿Quién iba a decir que un coche sale del horno?

¿Y cuál será su siguiente paso?

-Lo siguiente será ir a la planta de montaje

donde le montan los asientos, el cuadro de mando,

volante, ruedas, motor, etcétera.

Acabamos de ver cómo el coche recién pintado sale del horno,

toda la carrocería está ya lista, ahora falta el interior del coche.

Aquí ahora mismo están montando el salpicadero.

¿Qué va dentro del salpicadero, perdona mi ignorancia?

-Es normal. Lleva todo, tanto radio, audio,

aire acondicionado, el mismo volante, por supuesto.

Aquí no llevan puertas los coches,

sin embargo cuando los pintaban sí que llevaban las ruedas puestas.

-Se le quitan porque lo primero que se hace

es trabajar el interior. Se podrían estropear.

-Claro, y además el robot tiene una fuerza que las arrancaría.

Estos son los robots que los hacen.

-Aquí tenemos dos que es para el atornillado,

y luego tenemos otro que es el que reconoce

el tipo de salpicadero y carrocería.

¿Y ése cuál es, el que lo reconoce?

-Este que tenemos aquí.

El grande. -Sí.

Y este manda instrucciones a los otros dos.

-A los pequeños. Es como el jefe de los robots.

Mariví, jefa de turno de montaje, por fin los asientos.

-Sí, aquí digamos que acabamos el coche.

¿Tú eres ingeniero? -Sí.

Y un amigo o amiga se compra un coche...

-Y yo se lo critico y cuando lo ves

y te lo enseña todo orgulloso de su coche nuevo

es inevitable sacarle esas cosas...

¿Qué señalarías, aquí y dirías...?

-Diría "este gap está muy grande", no en este coche,

o aquí tienes una abertura entre los dos pilares tal...

No sé si te querría de amiga,

con lo feliz que estaría con mi coche...

Esto está bien, ¿no? No habrá problemas.

-No dará ningún problema, no.

Y para tener el coche terminado solo nos falta poner el motor

y las ruedas, enseguida lo vemos.

Sobre dos ruedas Enric nos va a descubrir los secretos

de una fábrica de baldosas.

Y aunque no precisamente redondos estos jamones

también deben tener su forma.

Miren de qué forma tan curiosa lo consiguen,

lo vemos en breve, pero antes terminamos de ver

cómo se fabrica un coche, cuéntanos, Mónica.

-En esta fase se une el motor y el eje trasero

con el tubo de escape. Se ensambla primero el motor...

¿Por qué esto debe hacerse manualmente?

-Porque tiene que tener muchísima precisión.

El coche se va a la otra línea. ¿Allí que se hará?

-En esa línea se hacen aprietes de lo que preapretamos aquí.

¿Por qué no se aprietan del todo de una vez?

-Más que nada por economía,

porque las máquinas de electrónica tienen mucho peso

y aquí sería imposible ponerlas.

Son las máquinas electrónicas las que terminan los aprietes.

-No es lo mismo dar el par con una electrónica

que con una neumática.

Dar el par con una electrónica...

debe ser muchísimo más sin duda... (RÍE)

difícil que con una neumática. -Exactamente.

(RIENDO) Es que no sé lo que es ninguna de las dos cosas, Fernando.

A ver, Mónica, lo primero que tienes que saber

es que el par motor es la fuerza que ofrece el motor,

y es distinto apretar un tornillo con una pistola electrónica

que con una neumática,

que al ser de aire comprimido es mucho más potente.

¡Cuánto aprendes, Mónica!

Después de esto, ¿qué queda?

-Después del coche ensamblado queda lo más importante, las ruedas.

Las ruedas.

Arturo, ya ha llegado el momento ruedas.

¿Cuántos tornillos o cómo se ajusta la rueda?

-La rueda consiste en cinco tuercas

porque esa máquina lleva un multiuso.

Lo que hace es apretar los tornillos al par correspondiente

para que... Y ya esto está perfecto...

-Perfectamente.

Ya tenemos la rueda de repuesto, lo que faltaba.

El coche ya pintado, con su motor, con todo puesto,

ya está terminado. -Totalmente acabado.

Cuidado. -No te preocupes.

El coche está totalmente acabado.

Aquí tenemos por fin el coche,

este en concreto se va a Francia, su dueño le espera ahí.

Lo que no sabe es que yo lo voy a estrenar primero.

El primer paso para la fabricación de un coche

es cortar estas bobinas de acero en piezas de distintos tamaños.

Posteriormente las piezas cortadas se introducen en prensas

que ejerciendo una gran presión darán a cada una

la forma de las distintas partes que componen la chapa del coche.

Laterales, techo, ventanas...

Una vez moldeadas las distintas partes de la chapa

son ensambladas y soldadas formando la carrocería.

El siguiente paso es pintarla.

Este proceso se realiza en varias fases

que evitarán la posterior corrosión de la chapa.

Por último las carrocerías llegan a la fase de montaje final

donde se insertan todas y cada una de las partes

que componen el interior del coche, el motor y las ruedas.

El jamón tal y como lo conocemos

nació por la necesidad que surgió de conservar los alimentos.

Egipcios y romanos fueron de los primeros

en degustar esta parte del cerdo.

No se podían imaginar

que acabaría convirtiéndose en el rey de las tapas

y que su sabor no conocería fronteras.

Por eso uno de cada cinco jamones que elaboramos en España

lo exportamos para compartir con todo el mundo

su excelente sabor.

Es tan preciado que se han llegado a pagar 4000 euros por un jamón.

Nos lo cuenta San.

En esta sala se recrean

las condiciones climáticas del otoño.

Aquí cientos de jamones reposan sus jugosas carnes.

Lo que no sabe la mayoría de ellos es que acabarán convertidos

en perfectas lonchas.

Y lo que deberían saber ustedes es lo que han pasado

para convertirse en el plato estrella de nuestra gastronomía,

en un producto cien por cien "made in Spain".

Los cochinitos ya están en la cama...

La vida de un jamón empieza aquí, en una dehesa.

Mírenlos así han pasado sus dos primeros años de vida,

pero como dice el refrán a todo cerdo le llega su San Martín.

Cualquiera diría lo que les espera, ¿no?

-Como se dice, que les quiten lo bailado.

Falta poco, pero quién fuera cerdo alguna vez en la vida,

pasar aquí unos dos años en la dehesa, su hábito natural,

comiendo bellotas... Pero esta buena vida

¿influye en la calidad del jamón?

-Fundamental, la calidad del producto de bellota

es buena porque los cerdos han estado aquí viviendo

durante 18 meses en la dehesa comiendo bellota,

es el fruto que más le gusta al cerdo ibérico,

le puedes echar cereales, pipas, cualquier cosa,

si tiene bellota es lo primero que cogen.

Este está muy hermoso, ¿cuánto pesa un cerdo de estos?

-En torno a 160 kilos.

¿Y qué es lo siguiente que toca?

-El sacrificio, y cuando tenemos las partes nobles,

el jamón, la paleta, el lomo y el magro,

la elaboración de los productos de charcutería.

Ahora vamos al secadero a la siguiente fase, ¿no?

Carlos, hola, ¿qué tal? -¿Cómo estás?

Me han dicho que tú controlas de jamones.

-Un poquito, bienvenido a la maravillosa Extremadura.

¿Cuánto tiempo llevas con jamones, Carlos?

-Unos 20 años. ¿Y sigues comiendo jamón?

-Aquí no vale lo de "en casa del herrero",

el jamón sigo comiendo y cada vez me gusta más.

¿Al día cuántos jamones pueden pasar por esa cinta?

-Entre 10 y 12 000 jamones diarios.

Esto no para, aquí trabajamos en tres turnos

y lógicamente hace falta muchas horas y mucho trabajo.

Vaya recibimiento que das a los jamones.

-Sí, la verdad. ¿Esto para qué es?

-Primero cogemos la temperatura

para ver si está en los rangos que marca el ibérico,

que debe estar entre cero y siete grados como máximo.

No tiene fiebre, ¿no? -Este está bien.

¿Qué más te fijas en los jamones?

-Hacemos un muestreo viendo los aspectos que tienen.

¿Y si un jamón no cumple las condiciones necesarias

lo devolvéis? -Sí, se retiran

y se devuelven al proveedor.

En este caso este jamón estaría mal depilado.

¿Depilados? Sí, San, has oído bien,

los jamones deben estar bien depilados,

¿o cuándo has comido tú un jamón con pelo?

-Esta máquina que ves aquí nos ayuda un montón

a la hora de clasificar los jamones, es una báscula en continuo.

Cada jamón va cayendo en los distintos compartimentos

en función a su peso y grasa.

¿Y cuando más grande un jamón, mejor?

-No tiene por qué, lo importante en el ibérico

es la genética y la alimentación.

Salimos por un momento de la fábrica de jamones

para colocar dos platos de este irresistible manjar

en mitad de la plaza del pueblo.

¿Aguantarán los vecinos hasta el final del programa

sin catar el jamón?

-En esta sala lo que buscamos es homogeneizar la temperatura,

que todos tengan la misma temperatura interna

para a la hora de aplicar la sal que a todos les entre la misma sal

que es muy importante.

Están procediendo a salar los jamones.

El único ingrediente aditivo que tienen los jamones es la sal.

¿Con sal marina? -Sí, con sal marina,

el conservante que se usa de toda la vida,

por eso este producto es tan tradicional,

lo hacemos igual que se hacía hace 2000 años.

¿Hay que cubrir bien los jamones?

-Sí, si no se pueden estropear.

¿Cuántos días deben estar en el saladero?

-Depende del peso que tenga cada jamón.

Un jamón de ocho kilos debe estar ocho días en el saladero.

-Depende de lo que pese el tiempo que pase aquí.

¿En casa cocinas, Manolo? -A veces, más bien poco.

¿Y cómo llevas lo de calcular la sal en la comida?

-Pues... probando la comida. (RÍE)

-Una vez los jamones cumplen su tiempo de sal

hacemos primero un cepillado con esta máquina,

luego hacemos un soplado y un lavado con agua corriente a presión.

¿Para qué? -Quitamos los resto de sal

que se quedan en superficie del jamón.

¿El sobrante dónde va, para otros jamones?

-La sal sobrante se lava y se mezcla con sal nueva para reutilizarla.

-Joder, qué bien colocadito. (RÍE)

-Porque nos lo vamos a comer.

-Pero cógete un trozo, que es gratis.

¡Qué bueno el jamón!

Como ven poco tiempo han aguantado sin catar estas prefectas lonchas.

En unos instantes descubrimos cómo se consigue

que todas tengan prácticamente el mismo tamaño.

También estas baldosas son todas iguales,

miren de qué forma tan curiosa se esmaltan.

Pero volvamos con los jamones. Ya hemos visto cómo se han salado,

y ahora vamos con las fases de curación.

-Vamos a pasar a ver la fase de curación.

En esta fase simulamos las cuatro estaciones del año.

Aquí hace frío, ¿no? -Sí, es el pasillo de invierno.

Cada pasillo es una estación del año.

Ah, qué frío hace aquí, ¿no?

-Sí, estamos entre uno y tres grados,

la humedad es muy alta. El jamón ha tomado la sal,

pero no ha llegado al centro del jamón

e intentamos que llegue al hueso de manera que el jamón se cure

con todas las garantías higiénico sanitarias posibles.

¿Cuánto tiempo está aquí? -¿Cuánto dura el invierno?

¿4 o 5 meses? Pues eso es lo que dura aquí.

Según el año, ¿no? -Sí, aquí está unos cuatro meses.

¿Qué le haces al jamón? Pobre, ¿esto para qué es?

-Esto es para que la grasa vuelva a su sitio

después del aplastamiento que ha sufrido en los tinillos,

y por estética también.

Los tinillos son esos grandes cajones de metal

donde se colocan los jamones y se cubren de sal.

Como hemos visto, en estos recipientes

se les deja varios días,

exactamente un día por cada kilo de peso,

y al poner uno encima de otro se aplastan y pierden su forma.

¿Y esto uno a uno?

-Sí, uno a uno, sí.

Te quedarás a gusto, desahogado. -Sí.

El estrés fuera, tú estrés no tienes.

Dale ahí.

-Vamos a ver, si te parece, la fase de primavera.

¿Cuánto jamón hay aquí metido?

-Aquí en este secadero tenemos unos 8000 jamones ibéricos.

Verás que la diferencia es notable con la fase de invierno.

Los pies se me pegan muchísimo. -Sí, lógicamente.

La grasa ya se está enranciando,

entonces el jamón, si te fijas, esa es la grasa propiamente dicha

que está exudando el jamón y está cayendo al suelo.

Si suelta grasa perderá peso, ¿no? -Lógicamente,

un jamón, a lo largo de su curación un 33 o 35 por ciento,

lo que nosotros llamamos merma.

Decías que en la primavera hay como 8000 jamones,

¿y al año en España cuántos jamones se producen?

-En España se hacen al año unos 47 millones de jamones.

Eso sale un jamón por español. -Aproximadamente,

pero algunos comen dos y tres, es un promedio.

Otros ni lo huelen, ¿no?

Pero, hombre de Dios, ¿y ahora qué hago yo con el jamón que falta ahí?

-Yo lo he visto ahí, y yo qué sé.

Ahí el jamón es de todo el mundo, ¿no?

-No sé, yo lo he visto ahí y me lo he comido.

¿Quién le ha dado permiso? -Lo he visto y digo:

"igual lo dan en la plaza".

-Esta es la última fase de curación del jamón,

es la fase de bodega.

Estos jamones tienen ya tres años y medio

y la fase de bodega en torno a dos años.

Una vez el jamón ha cumplido el proceso de curación

viene Justi que es nuestro maestro calador...

El maestro calador comprueba la calidad de los jamones.

Con unas punciones estratégicas y su olfato experto

determina qué jamones están listos para ser consumidos

y cuáles deben seguir curándose.

-El jamón tiene tres puntos críticos,

donde puede tener olores anómalos.

Uno es el codillo, otro la vena femoral y el hueso de la cadera.

La cala la efectuamos con un hueso de la caña de la vaca

y pinchamos en el codillo

olemos y buscamos...

en este caso un olor maravilloso, un olor a jamón, a bodega...

perfecto. Tú tendrás muchos amigos, Justi,

que cuando compran jamón querrán que lo elijas.

-Me lo dicen todos. Bueno, pues ya te llamaré,

para ya sabes qué. Hasta luego. -Muy bien, adiós.

El jamón ya está curado, pero ahí no termina el proceso,

les adelantamos que esta increíble máquina

no solo corta 1200 lonchas por minuto,

sino que es capaz de introducir un separador entre loncha y loncha.

También a toda velocidad se imprime el diseño sobre estas baldosas.

Pero volvamos con San que nos va a contar

cómo se deshuesa un jamón.

¿Qué vas a hacer ahora?

-Deshuesar el jamón para el loncheo, para sacar la pieza entera.

Aquí es donde más sufre la muñeca que es donde más hay que apretar

aquí y dando la vuelta al codillo. Por eso llevas este protector, ¿no?

-Sí, porque se te escurre el cuchillo o algo y no...

haya problemas.

Sacamos el cuchillo, apretamos aquí con el dedo

y bueno, aquí sacamos el fémur.

Y ya está el jamón deshuesado totalmente.

Ahora tenemos que pasarle el cuchillo neumático y pelarle

para quitarle toda la grasa de fuera.

Y ya lo tenemos pelado.

Juan, ¿y todo esto que sobra, el codillo, el fémur...

-Estos huesos van... ...la grasa, ¿todo esto se tira?

-Sí, se tira, pero se aprovecha para cosmética,

¿Cosmética? -Sí, para las cremas de las mujeres.

Juan, ya es la hora, ya toca... -Sí, toca el rato de estiramientos.

A estirarse. -Sí, y a descansar un rato.

Venga, hasta luego. -Hasta luego.

Eh, eh, eh, ¿qué está haciendo?

-Comer una lonchita de jamón, perdone si le he molestado.

A mí no, ¿el jamón le ha molestado? -A mí no.

Quiere otra, ¿no? -Bueno, si me la da...

Alberto, ¿cómo esto, ya el corazón del jamón deshuesado

llega a casa perfectamente loncheado?

-El truco es coger este jamón,

lo introducimos en una prensa...

O sea, va a apretar el jamón. -Efectivamente,

lo va a moldear.

Un cubo perfecto ha quedado el jamón.

-Sí, una barra perfecta. Así se puede cortar loncheadito

y quedan las lochas iguales, ¿no? -Máximo rendimiento.

Disculpa...

¿Quién me puede explicar el loncheado del jamón?

-Pues yo mismo.

Vamos para adentro.

Pasa el jamón por aquí y pasa a lo que es la loncheadora en sí.

La loncheadora es una loncheadora de alta capacidad

que da aproximadamente unos 1200 cortes por minuto,

imagínate a la velocidad que corta.

Y además lo que hace es, coloca entre loncha y loncha

un papelito para que la separabilidad de la loncha sea...

El famoso plastiquito que hay entre loncha y loncha,

que cuesta a veces quitarlo porque se pega...

-Bueno, la idea es facilitar la separación de las lonchas,

pero sí, a veces se pega y cuesta más.

Y esta es la cuchilla, ¿ves? Ahí... Vaya ritmo que lleva.

Ahí es donde se produce el corte...

Una vez que el jamón está dentro del sobre

y el sobre ha quedado perfectamente sellado,

lo que se hace es una extracción del oxígeno

para meter dentro de la barqueta un gas inerte

de tal manera que eso conserva y alarga la durabilidad del jamón.

Un gas inerte es un gas no reactivo,

para que lo entendamos,

este gas permite que el jamón no se estropee

con los cambios de temperatura que sufrirá el paquete

hasta llegar al consumidor.

Juan José, ¿tú que recomiendas

o a ti qué te gusta más, el corte a cuchillo o a cuchilla?

-El corte a cuchillo está muy bien,

pero como te he dicho antes si queremos cortar a cuchillo

las 1200 que componen un paquete,

o tenemos un fenómeno o es imposibles cortarlas.

Más rápido y también para los vagos como yo de cortar jamón

y que no sabemos es más fácil.

-¿Nos lo llevamos? Espera, corre, ahora.

¡Oye, oye, el jamón, el jamón!

No se imaginaban los cerdos

que su buena vida en la dehesa tenía fecha de caducidad.

Y es que los cuidados y mimos que recibieron

eran por interés de nuestro paladar.

Una vez que sus patas traseras llegan al secadero

empezará un sencillo proceso para ser coronados

como los reyes de nuestra gastronomía.

Hay que pasarles por la báscula para que tomen la sal justa

en su dieta de curación, tantos kilos pesan

tantos días pasarán en el proceso de salazón.

Quitada la sal sobrante entrarán en las cámaras del tiempo

y no es que se vayan al futuro, al contrario,

comenzarán una paciente estancia

por las diferentes estaciones del año que le convertirán

en todo un señor jamón.

Antes de salir a nuestro encuentro

el maestro calador comprobará que son dignos de nuestro deseo.

Adecuadamente loncheados podremos disfrutar donde queramos

de la compañía de nuestro amado jamón ibérico.

Se cree que las primeras baldosas

aparecieron en la Babilonia del siglo IX antes de Cristo.

Imaginen el recorrido que ha tenido este elemento decorativo

que antes de tener personalidad propia

era considerado un simple ladrillo.

Hoy están por todas partes, en interiores o exteriores,

en el suelo o por las paredes.

¿Quién iba a decir que un puñado de arena prensada y cocida

daría tanto de sí?

Nos lo cuenta Enric.

El proceso de producción de un azulejo

empieza necesariamente aquí, en la zona de los silos.

Es el lugar en el que se acumula la materia prima.

-Esto es concreto es feldespato.

¿Y con esto lo que conseguiremos es hacer la pasta de la baldosa?

-Exacto. Es como una arena de un tamaño muy fino

que nos ayuda a moler el resto de la pasta.

Esto es arcilla, una de las arcillas que lleva la pasta.

¿Aquí cuántas toneladas de arcilla puede haber?

-Aquí sobre las 2000, 2500 toneladas en este silo.

¿De dónde la traéis?

-Esta en concreto viene de Gran Bretaña.

¿Y cómo la traéis hasta aquí? -En barcos.

¿Cuántas baldosas se sacan de esta cantidad que vemos aquí?

-Muchos miles de metros cuadrados, muchos.

Esto es tiesto reciclado,

esto es la producción de las baldosas que sale mal

antes de cocer,

se trituran para volver... Las reutilizáis.

...al proceso de producción de las baldosas.

Aquí no se da nada por perdido, se aprovecha todo.

-Absolutamente todo.

Ahí están llevando ya, ¿qué material es?

-El feldespato.

Feldespato.

-Estamos en la zona de carga de las materias primas.

La dejamos aquí a la espera de que le llegue su turno.

-Exacto.

-Una vez el material es depositado en la tolva

por estas cintas sube arriba

hacia los silos de reposo.

Ahí esperan a que el molino se ponga en marcha

y nos pida la materia prima.

¿El molino qué va a hacer? -Va a mezclar la materia prima,

el agua, para que la viscosidad y la densidad sea la adecuada.

¿Lo que pretendemos es conseguir una pasta?

-Correcto.

Lo que hacemos es un producto que llamamos barbotina...

Para que todos lo entendamos

la barbotina es la mezcla de la arcilla o el feldespato,

dependiendo de cada baldosa, con agua.

A dicha mezcla se le pueden agregar otros elementos químicos

para conseguir la densidad adecuada.

-La barbotina se refina con estos cantos de río

de diferente calibre y estas bolas de alúmina

que van en la segunda cámara del molino para conseguir

el tamaño de la partícula de la barbotina que queremos.

Con esto vamos friccionando

esa materia prima que hemos visto al inicio.

-Eso es.

¿De dónde lo sacáis? ¿Vais al río o...?

-No, tenemos un proveedor especializado en este material,

además del calibre, del tamaño que nos conviene

para conseguir el material que queremos.

No tiene nada que ver, discúlpame,

pero esta bici "Preparación pastas" con un nombre y todo,

¿esto qué significa?

-La bici pertenece al encargado

de la sección de preparación de pastas.

¿Hay trabajadores que tienen su propia bici?

Sí, Enric, aunque parezca mentira esta fábrica es tan grande

que sus empleados necesitan una bicicleta

para desplazarse por sus instalaciones.

Miden 350 000 m2,

o lo que es lo mismo 35 campos de fútbol juntos.

Así que, Enric, lo mejor es que tú también te hagas con una.

La bicicleta es práctica, ¿sí o no?

-Aquí en esta empresa si no usamos bicicletas, mal.

¿Dónde vamos ahora?

-Una vez hemos hecho el líquido que sale del molino

vamos a pasar al proceso de secado.

Lo que sacamos del molino por unas tuberías nos llega a estas balsas.

Aquí tenemos el material en reposo para que se homogenice bien.

En casa no se percibe, pero notamos ese olor de humedad

típico de tierra húmeda.

-Sí, además es un olor muy característico.

Las balsas que hemos visto

por unas tuberías que van por debajo de tierra

lo que hacemos es mandar el líquido a secar en la atomizadora.

Bueno, es gigantesco, puf.

-Es muy grande, evaporamos 14 000 litros por hora.

Eso significa que ya le quitáis el agua a la mezcla.

-Correcto.

Ya está todo listo para empezar a hacer baldosas,

enseguida veremos cómo nuestro reportero más forzudo

parte esta baldosa.

Es broma, en esta fase comprobarán

que la baldosa aún no ha adquirido la consistencia final.

Ahora vamos a ver todo el proceso, cuéntanos, Enric.

-Vamos a pasar a la zona de prensado y esmaltado

donde decoramos las baldosas cerámicas.

Cada una de estas líneas es una línea diferente de producción

que nos permite hacer un producto diferente en cada una de ellas.

¿Un tipo de baldosa distinta o...? -Formato o decoración diferente,

depende un poco del planning de producción de cada momento.

¿Dónde nos llevas?

-Os llevo a la prensa número 14

y os enseñaremos cómo fabricamos el azulejo.

La pasta llega aquí y la metemos

dentro de la prensa, la tierra hace una carga,

y la deja sobre el molde.

Luego la parte superior efectúa el prensado

y ya nos sale el azulejo limpio.

Esto es recién prensado en crudo, antes del secadero y es frágil.

-Sí, sí, pártelo, pártelo.

Es como una tableta de chocolate. -Sí.

De hecho muchas piezas se rompen al ser tremendamente frágil, ¿no?

-Para eso estamos, para que no se rompan muchas.

-Aquí nos entra el material crudo y aquí nos sale sin humedad

y con una temperatura adecuado para el tratamiento.

Ahora ya es más rígido, no es tan frágil.

-Ahora ya está a 100 grados de temperatura y ya no lo partes.

Secadero, esta es la fase que acabamos de ver.

-Aquí decoramos y esmaltamos las piezas.

Hacéis el diseño. -Sí.

Bueno, el modelo, el diseño lo hacen en diseño,

y nosotros lo pintamos y lo decoramos aquí.

Lo hacen en diseño, ¿te importa que vaya a mirar cómo lo hacen?

¿Puedo? -Claro.

Vamos a echar un vistazo, miren, miren.

-Aquí es donde hacemos el diseño de las baldosas.

Partiendo de una imagen realizamos el diseño de la baldosa final,

la decoración, el diseño.

¿Esta qué representa, por ejemplo?

-Esta es una chapa. Puedes cambiar el color...

-El color, la intensidad...

¿Las imperfecciones de esta imagen las has ideado tú?

-No, esta es la imagen, tal cual está una chapa natural.

¿Te ayudo? Dame.

-Tenemos esto que es una imitación de chapa

que esto se ha pintado, se ha diseñado aquí.

Se ha comprado las pinturas y se ha...

Un trabajo de Bellas Artes. -Correcto.

Y de ahí sacaréis la imagen para... -Es una chapa oxidada.

Como puedes ver es cartón pluma y...

en vez de localizar una chapa natural

con estas características la creamos nosotros.

Por ejemplo, algo... imitación madera.

-Esta por ejemplo.

Esta parte de una madera envejecida

y la estamos contrastando y dando más aspecto envejecido.

¿Aquí has escaneado también un pedazo de madera?

-Esto es de un pedazo de madera de un derribo de una casa.

Lo podemos ver... A ver que te ayude.

-Es de donde se parte esa imagen que hemos visto.

O sea, has escaneado esto. -He escaneado esto

y de aquí vamos a sacar, aquí tenemos algunas pruebas ya,

vamos a sacar el modelo.

Qué bueno.

Acabamos de ver cómo se diseña una baldosa,

pero se imaginan lo que es pasar

por un horno por 109 metros de largo a 1200 grados de temperatura?

Esta baldosas lo sabrán en breve

y el resultado no puede ser mejor, enseguida lo vemos.

Una fase imprescindible es la vuestra,

que dais forma a eso que se ha pensado

en ese departamento, ¿no?

-Primero le ponemos una capa de agua para que no nos pinche

y luego ya la esmaltamos.

¿Qué significa que "no os pinche"? -Porque si no la humedeces

luego sale un pincheado. ¿Una grieta?

-Sí. Esto son los contadores de piezas

para saber lo que entra y lo que llega al final de la línea.

Sería esta cifra de 15 170.

-Muy bien.

Aquí es donde la pieza se esmalta para luego poder decorarla.

Nos queda polvillo, ¿esto qué es?

-Es el esmalte, cuando se seca suelta un polvillo.

El esmalte de la pieza, lo que hace lo dura que debe ser la pieza.

Esto son manos de años trabajando, ¿no?

-30 ya. ¿30?

¿Cuántas baldosas han pasado por aquí?

-No lo he contado nunca, pero un montón.

El proceso de esmaltado también se puede hacer en una campana

como estáis viendo.

La imagen es llamativa.

-Y además es una caída por gravedad como se puede ver.

Ahí ya llega la pieza esmaltada a este rodillo.

-El rodillo limpia la cara del esmalte

para que luego no se pegue en el horno.

Aquí ya tenemos la máquina de inyección...

Esto es una impresora aunque no lo parezca, mírenla.

Con sus tintas, color cyan, su tinta 5,

aquí por ejemplo magenta, tinta 4,

amarillo, tinta 3,

negro, magenta...

Y miren cuál es el resultado

de la baldosa que está a punto de salir

ya con el detalle que se ha diseñado previamente.

-Muy bien, eso es el diseño y nosotros lo decoramos en la pieza.

Imitáis la madera. -Sí, esto sí,

luego se corta a tablillas y es como si fuera parqué,

lo mismo, pero en cerámica.

¿Y los cartuchos son tan caros como la impresora de mi casa?

-Creo que no, no. Menos mal.

Por cierto, me llama la atención que está todo como muy limpio.

-La verdad es que... Está todo brillante.

-Sí, solemos todos los días mantenerlo así de limpio esto.

Puliendo incluso el suelo, ¿no?

-Sí, todos los días

están cuatro o cinco máquinas todo el día pasando.

-Ahora llega el momento de depositar las piezas en los box.

Depositamos las piezas en estas vagonetas

y esperan su turno hasta ser transportadas al horno de cocción.

Esto lo hacéis en esta zona de rodillos.

-Efectivamente, como ves alineamos las piezas,

las ponemos en un plano

y las introducimos en la vagoneta, dentro del box.

¿Y todo esto se dirige por ordenador?

-Sí, es un sistema de control informatizado

que tiene programadas las ubicaciones de cada vagoneta

y el destino al que cada vehículo debe llevar esa vagoneta.

El punto de destino en la mayoría de casos es el horno.

-Efectivamente.

-Una vez moldeado y decorado

lo que hacemos es coger el material.

Y le vamos a conferir el aspecto final que tendrá la pieza ya cocida.

Esto lo conseguimos en estos hornos

que son de gran capacidad productiva.

Me lo imagino desde aquí, que es el principio,

hasta allá al final. -Que son 109 metros de horno.

Llegamos a una temperatura máxima de 1200 grados.

Esta es la pieza tal y como ha entrado en el horno

y así es cómo sale, mucho más brillante, ¿no?

Si comparamos una con la otra... -Sí.

Lo que hacemos al cocerla es sacarle el brillo y el aspecto.

Ahora está brillante y quemando, ¿ahora a qué temperatura está?

-Estará sobre 60 grados.

O sea que después de llevarlo a mil y pico grados

luego el azulejo lo enfriáis. -Correcto.

Ahora vamos a la sala de tonificación.

¿De tonificación?

Sí, Enric, tonificación.

Pero no pienses que en esta sala van a poner en forma las baldosas,

lo que van a hacer es comprobar que todas tienen un color similar.

Pero sigamos que nos va a dar más detalles

el responsable de producción.

-En este departamento conforme el material va saliendo del horno

van viendo que partida a partida

el material va estando al mismo tono.

Que no tenga distintas intensidades por ejemplo.

-Correcto.

Es la parte final del proceso de producción

que ya es el empaquetado, ¿no? -El empaquetado y paletizado.

El palet llega finalmente al almacén

del que tenemos aquí una buena perspectiva.

-Muy bien. El palet llega por las cintas trasportadoras,

la máquina lee el código de barras

y automáticamente le asigna su puesto en el almacén.

¿Cuántas unidades podéis tener un día como hoy aquí?

-Aquí... El almacén tiene capacidad de 100 000 palets.

100 000 palets, ¿y cada palet? -Aproximadamente podemos colocar

unos cinco millones de metros en este almacén.

Aquí en el almacén rematamos la fabricación del azulejo,

un objeto cotidiano que requiere un proceso de producción complejo.

En los silos se almacenan las materias primas

con las que se fabricarán las baldosas.

Ahí esperan a ser llevadas a la cadena de producción

que empieza con su mezclado con agua

y distintos elementos que permitirán su pulido.

La pasta resultante después de la evaporación del agua

será prensada para obtener el embrión

de lo que será el azulejo final.

Humedecemos la baldosa y le aplicamos un barniz,

después llegamos a una gran impresora,

como las de casa, pero a lo grande,

y aquí se le aplicará el aspecto previamente diseñado.

Encaramos el horno,

aquí se cuece la pieza a más de 1000 grados de temperatura

para prácticamente dar la baldosa por acabada.

Revisaremos que todas sean iguales, que tengan el mismo tono,

y las mandaremos al almacén.

Menudo viaje hasta llegar a nuestras casas y calles.

  • Programa 3

Fabricando Made in Spain - Programa 3

23 may 2018

Los reporteros de Fabricando Made in Spain se han traslado hasta Valencia, Cáceres y Castellón para desvelarnos todos los secretos de fabricación de un coche, un jamón y una baldosa.

Histórico de emisiones:
29/05/2013

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