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Para todos los públicos Fabricando. Made in Spain - Programa 17 - ver ahora
Transcripción completa

(NARR.) ¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando", seis reporteros recorrerán el país de punta a punta

para responder a estas preguntas y desvelarte el secreto que esconde

el complejo proceso de fabricación de un objeto cotidiano,

porque en España se fabrica mucho y bien

y vamos a demostrarlo.

Hoy fabricamos... mantequilla.

Cada vez se consume más y está más presente

en nuestros desayunos. ¿De qué hablamos?

Pues de la mantequilla.

Desde una fábrica de Asturias les mostramos cómo se hace.

Hoy fabricamos... interruptores.

Piensen por un segundo.

¿Cuántos interruptores tienen en casa?

¿Cuántas veces los usan al día?

Este...

es uno de lo primeros gestos que hacemos al despertarnos.

Hoy conocemos qué hay detrás de esta tecla.

Y hoy fabricamos... radiadores.

En tan solo dos semanas de producción

esta factoría podría fabricar radiadores como este

para calefactar un municipio de 21 000 habitantes.

Como Algete, a 30 km de Madrid,

precisamente el lugar en el que estamos.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

Es muy probable que una agitación accidental de la nata

diera lugar a la mantequilla hace 10 000 años.

Muy apreciada desde el principio, su producción costosa y artesanal

la convirtió en un producto para las clases más pudientes.

Es con la revolución industrial, cuando este delicioso lácteo

empieza a llegar masivamente a nuestros hogares.

Hoy descubrimos cómo se elabora en el siglo XXI.

Nos lo cuenta...

Hoy elaboramos un producto estrella en el desayuno.

¿Qué cuál es? ¿Qué es lo que más le gusta desayunar?

Desayuno leche con cacao, un zumo de naranja...

-Siempre me levanto y preparo unas tostadas con mantequilla.

-Un pincho de tortilla. -¿A quién no gusta

el pan con mantequilla? A todo el mundo.

-Huevos con beicon y patatas, y tostadas con mantequilla.

Pan con mantequilla es el desayuno más delicioso.

Así que hoy veremos cómo se elabora la mantequilla.

Desde la vaca hasta nuestra mesa.

Oh, yeah.

Mira, niña, cómo te lo digo.

Camina, cada paso tuyo a mí me contamina.

Mueve las caderas como gelatina.

Cintura divina, te comería con pan y mantequilla.

Y yo, subo escalón a escalón.

Quiero tocar el cielo azul, el cielo azul.

Y tú, buscas tras cada canción

la sensación que me haga sentir que estoy junto a ti.

(Mugido)

Felipe, qué suerte estar así entre vacas.

Aquí están las 24 horas en total libertad.

Ellas comen esto, no comen pienso.

Comen también una parte de pienso,

pero la parte fundamental de la ración es el pasto siempre.

Lo resembramos cada tres años para renovarlo,

para que las vacas coman hierba de calidad.

(Canción de "Heidi")

Ya están las vacas colocadas en la sala de ordeño.

Aquí es donde ordeñamos.

Allí está el veterinario haciendo calidad de leche.

Pepe, ¿y eso qué es?

Esto es una prueba rápida para saber si está sana la ubre.

Se toma una muestra de 2 cm aproximadamente de cada cuarterón.

¿Qué es el "carterón"? Cuarterón es cada una de las partes

en la que se divide la ubre de la vaca.

Ajá.

¿Y ahora? Se añade la misma cantidad

de un "tester" reactivo y comprobamos dos cosas:

por una parte, el color. Este es un color nos indica

que la leche está bien.

Y después, la viscosidad. Para comprobar la viscosidad,

derramamos el resultante de la muestra

y vemos que no hay viscosidad, que está bien.

Si está viscoso, está mal.

Este es Manu, el lechero que nos recoge todos los días.

Más o menos 6000 litros nos recogerá hoy.

¿Cuánto tarda de aquí a la fábrica?

Dos horas. Y en ese tiempo,

no se puede alterar la temperatura. No, no.

Lo más que se altera es un grado, no sube mucho.

Aquí agitamos el tanque. Esto es la temperatura de la leche.

Entre tres y cuatro grados. Vale.

Usted le ha dado a este botón...

Para agitar la leche y que la muestra salga uniforme.

¿Qué es la muestra?

Es la que sacamos para la calidad de la leche.

Se la llevan a la central y la miran en el laboratorio.

("Chup chup", Australian Blonde)

¿Qué hacen en este laboratorio?

Aquí vamos a hacer todos los controles

de la leche que nos ha llegado,

para saber que está todo OK y podemos empezar a fabricar.

Ahora vamos a hacer una acidez.

¿Cómo ha salido? ¿OK, o no?

Está bien porque da 14 grados de acidez.

Lo marca aquí. Ajá.

¿Cuál es la acidez que debe tener la leche?

Como mucho, 14,5.

-El siguiente paso es el tratamiento de la leche

para fabricar los distintos derivados.

("Je t'aime", Birkin/Gainsbourg)

Ahora estamos en la sección de tratamiento.

Es el corazón de la fábrica. No te oigo nada.

Vámonos y me lo explicas en otro sitio.

Aquí mucho mejor. Aquí, mejor.

Como te decía,

estábamos viendo una centrífuga. ¿Sí?

La centrífuga es el primer paso

y separamos la leche por diferencia de densidad,

de forma que, por una parte, queda la nata

y por otra tenemos la leche.

(NARR.) Cuando tenemos la nata pasteurizada,

le esperan dos destinos diferentes:

parte irá a la sección de mantequería

para convertirse en ese alimento básico del desayuno:

la mantequilla.

El resto se envasará.

Esa nata enriquecerá miles de platos

de nuestra gastronomía.

Y aquí que vemos tantos tubos y tantas cosas,

¿todo esto para qué sirve?

Todo esto que tenemos aquí son los pasteurizadores.

Lo que se hace es someterla a una temperatura "X",

para que los microorganismos que han podido crecer,

desde que se ha ordeñado hasta que llega aquí, mueran.

Ya está hecho el tratamiento lácteo.

En breve verán cómo esta máquina

convierte la nata en mantequilla en unos segundos.

De ciencia ficción parece este finísimo hilo de latón

capaz de cortar quirúrgicamente

bloques de acero con precisión milimétrica.

Y fíjense en estas enormes bobinas.

Apenas tienen unos milímetros de grosor.

Pero, aunque parezca increíble, son la materia prima

de los radiadores de sus casas.

Enseguida les contamos cómo se fabrican.

Pero, antes, volvamos con Julia y el envasado de la nata.

Me han dicho que usted me explicará el proceso de la nata.

Sí. ¿Por dónde llega?

Por la tubería va a ese depósito de ahí.

Primero formamos el envase, aquí va esterilizando el envase.

Pasamos a la zona de llenado.

Y ya está hecha. Ya está soldado

y va a la zona de taponado.

(Música "rock")

¿Sabían el dicho:

"la tostada siempre cae del lado de la mantequilla"?

Vamos a comprobar si es realidad o mito.

Allá va. ¿A ver?

Te ha salido bien. Ha rebotado.

-Será por la Ley de Murphy, que decís vosotros. (RÍE)

¡Anda!

Pues no sé qué ha pasado.

-Aquí está la mantequera.

La máquina que hace la mantequilla. ¿Cómo la hace?

(NARR.) La mantequera convierte la nata en mantequilla.

Para ello usa la fuerza centrífuga, que es como un batido acelerado.

Esa vigorosa agitación da lugar a dos productos,

uno líquido, el suero,

y otro solido, nuestra protagonista:

la mantequilla, que aún deberá pasar

por todo un circuito donde será estrujada,

por si aún queda algo de suero.

-Aquí llega la nata a 12 grados,

y a través de unas revoluciones se separa la nata del suero

y, una vez separada, se convierte en mantequilla.

Aquí tenemos la mantequilla. Anda, toda la mantequilla.

A través de estos rodillos sinfines

pasa al silo de almacenamiento.

O sea, que todo esto está lleno de mantequilla.

Puede estar lleno. ¿Cuánta hay aquí?

Unos 5000 kg.

Ya está preparada para envasar cuando se quiera.

("Tribulations", LCD Soundsystem)

Aquí entonces, ya se envasa.

A través de la bomba, por esos dosificadores,

carga la mantequilla en la barqueta.

Gracias al plato giratorio en las distintas estaciones

nos pone el aluminio, lo suelda, y nos coloca la tapa.

Para, finalmente, salir a la cinta de encajado.

¿Esto qué es? Aquí tenemos una báscula

que nos rechaza las barquetas que van mal de peso.

Controla perfectamente que el peso sea el adecuado.

Exactamente.

Aquí la formadora hace la caja y coloca la barqueta en la caja.

Finalmente, nos sale la caja cerrada.

Automáticamente, se le pone el lote de fabricación

y la fecha de caducidad.

Con este aparato de aquí. Sí.

Ahí se programa y aparece la tinta. El lote y la fecha de caducidad.

La caja sale a la línea del robot, para ser paletizado.

("Stay with me", Faces)

Veamos qué sucede, si tiramos la tostada

de distintas alturas.

Estoy en un primero. Aquí está la mantequilla.

A ver qué sucede.

¡Ups!

Segundo piso.

Tercer piso.

Con esto confirmamos la teoría de Robert Matthew,

un científico que dedicó su vida a estudiar las leyes de Murphy.

El tumbó la ley que dice que la tostada cae

del lado de la mantequilla. Dice el profesor que sucede

por la altura de la mesa. A la tostada no le da tiempo

de dar un giro completo, con lo cual, a mayor altura,

todo es cuestión de azar.

Para que la mantequilla sea buena

es necesario que las vacas disfruten

de los pastos de Asturias las 24 horas del día.

Nada más llegar la leche a la fábrica,

es sometida a rigurosos controles para comprobar

que está en perfectas condiciones.

Gracias a la fuerza centrífuga, leche y nata son separadas.

La nata es pasteurizada,

garantizando que ningún microorganismo perjudicial

llegue al consumidor.

A partir de aquí, a la nata le esperan dos destinos.

Parte se envasa. El resto llega a la máquina mantequera,

donde, otra vez, gracias a una fuerza centrífuga

se separa la mantequilla del suero.

A través de estos tornillos sinfín llega al silo de almacenamiento.

Ya solo queda envasar la mantequilla.

Todo este proceso, sin superar los 12 grados.

A mediados del siglo XIX y gracias a Thomas Edison,

la electricidad iluminará nuestras vidas.

La corriente eléctrica

es transportada desde las centrales

hasta nuestras casas.

Un gran invento que, de no ser por el artilugio

que hoy fabricamos, no tendría ninguna utilidad.

Nos referimos al interruptor

que permite apagar o encender bombillas

cuando queremos.

Nos lo cuenta...

El interruptor es el único responsable

de interrumpir o permitir el paso de la electricidad

a nuestras vidas.

Es más, cuando manipulamos cualquier objeto electrónico

garantiza nuestra total seguridad.

Hoy conocemos de qué está hecha esta pieza

que lleva instalada en nuestras paredes casi 100 años.

Hoy fabricamos interruptores.

("Blurred Lines", Robin Thicke)

Esto que veis es el interruptor acabado.

Pero para hacer esto necesitamos materias primas, ¿verdad, Patxi?

Efectivamente.

¿Cuál es la materia prima fundamental?

Básicamente, dos. Plástico y metal.

Y tú te encargas de tratar el plástico

para que finalmente quede así. Eso es.

Aquí se hacen todas las piezas plásticas

del interruptor y el marco.

¿Para qué es necesario el plástico en un interruptor?

Hay que dar soporte a las piezas metálicas, además

en las piezas metálicas hace el contacto

y el plástico es aislante y no te da la corriente.

El plástico llega a la fábrica en forma de bolitas.

¿Cómo hacemos que pase de bolitas a la forma del interruptor?

Trabajando. Estas bolitas son huecas por dentro, tienen aire.

Si al calentarlas para fundirlas, no les quito el aire

puede salir humedad.

Y luego, en la parte de fuera saldrían unas marquitas.

Ah, vale. Para evitar eso, las bolitas,

las aspiramos y las metemos en un aparato para que se sequen.

Mínimo cuatro horas a unos 120 grados, por ahí.

Una vez secadas las bolitas de plástico,

llegan a esta máquina.

Es una máquina de inyección, las bolitas vienen por este sistema

y aquí entran aquí dentro, a 280, 290 grados.

Se funde, pero no hasta quemarse del todo,

sino hasta reblandecerse. Inyecta para adelante,

y con el molde cerrado,

se rellenan todos los huecos con el plástico blandito.

Se refrigera para que el plástico se ponga duro otra vez,

se abre el molde y se tira la pieza abajo.

¿Estos moldes los hacéis vosotros? Sí.

¿Sí? Quiero ver cómo se hace.

Juan Carlos, aquí se preparan los moldes, ¿no?

Partimos de aceros ya templados. El material ya tiene mucha dureza,

para que aguante el desgaste producido al inyectar.

Os llega el acero así. Eso es.

Y hay que cortarlo. Eso es.

Esta es una máquina que en el taco de acero

va haciéndole formas y dándole cortes.

Es una máquina que corta con un hilo de latón

de 2,5 décimas de diámetro. Es como dos o tres pelos juntos

de nuestro cabello.

¿Por qué lo metemos en agua? El agua, con la tensión,

provoca la oxidación y con ello se corta muy rápido el material

y lo deja con acabados muy buenos.

O sea, que esta técnica es para agilizar el corte.

Y luego nos da mucha precisión.

("Marcha imperial" de "Star Wars")

Esto pasa a una fresadora de alta velocidad,

entonces, con esta fresa va cortando y al mismo tiempo se refrigera

con un líquido azul que es la taladrina.

La taladrina o aceite de corte es un producto compuesto

por agua y aceites.

Se usa como lubricante,

ya que reduce la energía de fricción,

y como refrigerante, porque evita un sobrecalentamiento

de piezas y herramientas.

Hace de refrigeración para el corte y que no sufra tanto la herramienta.

Ha pasado por la fresadora, le hemos quitado el material

de relleno de esta zona

y se ha hecho el bebedero para inyectarle el plástico.

(Música "funky")

Tenemos la tecla. El marco lo incorporamos al final,

pero Patxi dice que hay que incluir el embellecedor.

Hay que ponerla bonita. Cogeremos un embellecedor

y la máquina de montaje hará esto. Esto no se hace manual.

No, no, se hace automático.

Se calienta, se funde y luego se inyecta.

Esto, aunque sea plateado, es plástico

Es una base plástica con un film por encima.

Es una cinta con plata por un lado y plástico por el otro.

Se inyecta por la parte del plástico y queda a la vista la zona plateada.

("Plug In Baby", Muse)

Además de la tecla y el embellecedor,

aquí hacéis las tripas. El proceso es el mismo.

Esto es la base, es el soporte de todas las piezas metálicas

que lleva el interruptor.

Otra sería el soporte. Se monta el soporte,

una vez que tiene las piezas metálicas dentro,

a continuación, se monta la manilla, que hace funcionar el interruptor.

Y luego, se montaría la tecla.

Tenemos todas las partes plásticas, pero sin las partes metálicas...

No funciona nada.

Todos los elementos plásticos ya están fabricados.

Enseguida veremos como este troquel,

que es capaz de dar más de 200 golpes por minuto,

corta y dobla las piezas metálicas de un interruptor.

Y presten atención a esta otra máquina.

Es una punzonadora.

Y es igual de rápida. En un día puede agujerear

más de 15 000 piezas de un radiador.

Pero, antes, volvamos con Alba.

Vamos a refrescar la memoria, para que nadie se pierda.

Veamos cómo funciona un interruptor.

Hola, ¿se puede?

(TODOS) ¡Sí!

Vosotros fabricáis interruptores en clase de tecnología.

Sí, el generador sería la pila de petaca.

El conductor, los cables. Sí.

Y el receptor, la bombilla.

Como los cables están pelados, cogemos las piezas,

y las unimos para que se conecten.

Al unirlo con la chincheta, ya hay electricidad.

El interruptor normal, está rodeado de plástico.

Pero ahí le dais con el dedo directamente

a un material conductor. Es muy poca energía, la de la pila.

-La suficiente para encender la bombilla,

pero para electrocutarte, no. Vuestra madre qué os dice

del mal uso de los interruptores. Que apaguemos la luz.

(RÍEN) -Me dice que apaguemos la luz

o pagaré con mi dinero la factura.

(TODOS) ¡Adiós!

Ya hemos visto cómo funciona,

ahora vamos a seguir fabricándolo. Empezamos por el bastidor.

El bastidor es lo que colocamos en la pared.

El aro soporte. Lo que se incrusta en la pared.

Empezaríamos por la materia prima.

Lo que trabajamos en este caso es hierro galvanizado.

El hierro galvanizado es un tipo de recubrimiento que usamos

para evitar problemas de oxidación.

Nos llega, como veis, en bobinas.

Las colocamos en la entrada de la prensa.

En lo que llamamos devanadoras.

Esos muchos metros que tenemos los mete dentro de esa gran boca

que es un troquel.

El troquel lo que hace es cortar y doblar.

La banda entra en este caso por la parte izquierda.

200 golpes por minuto.

Cada golpe significa uno de estos tacos.

El troquel no se mueve, se mueve la banda.

Aquí vemos la evolución de la banda. Corte, corte, corte, doblado.

hasta que al final le pegamos el corte

y tenemos la pieza.

("Midnight City", M83)

(Cambio brusco de música)

("Je t'aime", Birkin/Gainsbourg)

("Midnight City", M83)

La máquina prensa, tenemos dentro el troquel.

Hace lo mismo, pero ya hablamos de las piezas metálicas

que van dentro, las que permitirán que puedas encender y apagar.

Al minuto, 300 piezas está sacando.

Estas son la cinco piezas que hemos sacado

de las máquinas de troquelado.

Y que meteremos en la base para construir el interruptor.

¿Qué es qué, y para qué vale?

Ese soporte, la función principal que tiene,

es hacer de apoyo para el balancín, cuando activemos la manilla,

abrir o cerrar el circuito. Y cuando le metamos el resorte,

sujetar el cable.

El balancín posibilitará abrir y cerrar el circuito.

Quedarían los resortes, que posibilitan

a través de unos empujadores de plástico,

que cuando metamos el cable, se nos quede el cable sujeto

dentro de la base.

Habéis visto las piezas plásticas y las metálicas.

En esta parte se hace el ensamblaje del producto

para tener el interruptor. Puede sacar 2.200 piezas a la hora.

Esa parte, lo que está haciendo es abriendo y cerrando el circuito

y controlamos que todas esas piezas funcionen.

Y, aparte, tenemos a los compañeros de calidad

que cogen una serie de piezas y lo que hacen es someterlas

a, ellos le llaman, tensión, tortura lo que quieras llamarle,

para asegurar que las piezas son... Esas torturas son

las que más nos gustan a los reporteros de "Fabricando".

("Electricity")

Esta prueba en fabricación es como una prueba rápida,

pero nosotros aquí, lo que hacemos es

un envejecimiento rápido del producto.

Tenemos dos interruptores que son activados

por esta maniobra y reproduce los encendidos que tendrá

en la casa de nuestros clientes, pero de forma acelerada.

Cada cuatro segundos se hace un ciclo de encendido y apagado.

Lo hacemos 20 000 veces repetidas.

Durante nuestra vida pulsamos 20 000 veces

el interruptor de nuestra casa.

Igual no lo pulsas, pero nosotros garantizamos,

que desde la pulsación uno a la 20 000,

ese interruptor funcionará sin sobrecalentamientos,

sin cortocircuitos...

Y esto que huele un poco churruscadito...

Probamos los plásticos de los interruptores.

Deben soportar 850 grados. Se aplican los 850 grados,

puede coger fuego, pero al retirar ese calor

a los 30 segundos se debe apagar.

Esto sería una prueba llevada al extremo,

como si se produjese un cortocircuito dentro,

o se incendiase el interruptor desde dentro.

Ahora vemos el mecanismo del hilo.

Vemos que se apaga. En este caso sería válido el ensayo.

Vale, el pulmón del interruptor ha pasado

todas las pruebas de calidad pero nos falta lo más importante

para colocarla en la pared, que es el marco.

¿No, Fermín? Sí, señora.

¿Lo distribuís por separado?

Sí, porque lleva otra clase de marcos.

Son el "wengué", la pizarra,

el acero y los dos cristales.

O sea, que este interruptor...

Se puede montar con las seis clases.

Como una carcasa de móvil, la puedo cambiar al gusto.

Sí, efectivamente.

("Kids", MGMT)

Así quedaría el interruptor una vez finalizada la fabricación.

Pero nos trasladamos a Antxon, a un baño, en este caso,

para llevarlo a la práctica

y ver cómo se instala un interruptor.

Con la luz apagada, quitamos el marco

y nos encontramos dos tornillos y el aro soporte que fabricamos.

Es verdad. Con la chapa galvanizada,

para que no se oxide. Soltamos los dos tornillos

que tenemos en el mecanismo.

Para cambiarlo apretamos el pulsador.

Liberamos el resorte del conductor y desmontamos el interruptor.

¿Quieres colocar este? Sí.

Vamos a iniciar el proceso. Apretamos nuevamente el empujador.

Y colocaríamos el conductor.

El conductor, el cable, vamos. Deberíamos hacer lo mismo

en el segundo caso con el segundo conductor.

Firmemente los conductores colocados y conectados en el interruptor.

Lo mismo que hemos visto en el cole.

Fijamos bien, y ya lo tendríamos.

Hasta que no pongamos el marco, no daremos la corriente.

Mira qué os hemos diseñado. Oh, "Fabricando, made in Spain".

Ahí está. Solo una cosa. Al salir, no se olviden de apagar.

¿Nos vamos? Nos vamos.

El interruptor se compone de dos materiales:

plástico y metal.

Estas bolitas son la materia prima de todas las partes plásticas

del interruptor.

Se introducen en las máquinas, que las funden a 280 grados

y las inyectan en los moldes.

Paralelamente se fabrican todos los componentes metálicos.

Partiendo de bobinas de latón, las troqueladoras dan forma

a las distintas piezas.

De la misma manera, en esta zona de metales

pero partiendo de bobinas de acero crearemos el aro soporte.

que incrustamos a la pared y asegura

la colocación del interruptor.

Tanto las piezas de plástico como las metálicas,

llegan a una máquina de montaje que genera

2.200 interruptores a la hora.

Aquí también se comprueba que el interruptor funcione bien.

Cada cierto tiempo se realizan exhaustivos controles de calidad

en el laboratorio.

Una vez pasados los controles ya lo podemos instalar.

Aunque para evitar sustos, acuérdense de bajar los plomos.

Los romanos fueron los primeros en usar un sistema de calefacción

para calentar sus casas.

Calentaban el aire que circulaba por debajo del suelo.

Desde aquel método rudimentario, no se ha parado de investigar

y desarrollar sistemas para combatir el frío.

Hoy fabricamos un radiador.

Concretamente, un acumulador, que es un sistema de calefacción

que almacena calor para su posterior uso.

Nos lo cuenta...

La calefacción individual como la entendemos hoy en día

llegó a España aproximadamente a principios de los 70.

De entre todos los sistemas, quizás el más popular

es el del radiador.

Hola, ¿qué tal? Perdona, te hemos invadido la casa.

Grababa el inicio del reportaje sobre radiadores como este.

Son radiadores por acumulación.

Vamos a ver cómo se fabrica y qué mejor que empezar

en el área de materias primas.

(Música electrónica)

Recibimos el acero en varios formatos.

Son bobinas de acero laminado en frío.

Estas bobinas tienen distintos espesores.

Enric, esto no deberías hacerlo. Siempre hay que usar los guantes.

Los guantes, fundamentales. Hablamos de un grosor muy delgado.

Hablamos de 0,4-0,6 mm y te podrías cortar en la mano.

También recibimos chapa de acero laminado en frío

y en la parte de arriba tenemos chapa de acero

laminado en caliente.

El acero laminado en frío posee una alta dureza,

pero es más difícil de procesar.

Sin embargo, el laminado en caliente,

es menos duro, pero tiene muy buena ductilidad.

La bobina que hemos recibido al principio

la colocamos en la devanadora que la va desenrollando.

De la devanadora pasamos a la enderezadora.

Es esta otra máquina de aquí. Exacto.

Se encarga de enderezar la chapa, de quitarle la curvatura.

Esto es el alimentador. Va tirando de esa bobina

de esa chapa, y la introduce en una prensa.

Esta prensa que vemos es una prensa excéntrica.

Excéntrica porque tiene una rueda con una masa muy alta

una biela, y es la que hace con la inercia,

que vaya prensando la chapa.

No tiene nada que ver con su carácter.

Ni con su vestimenta.

Fíjate cómo llega aquí la bobina,

y este útil va prensando, punzando

y preparando la rejilla. Esto será la rejilla del acumulador.

Un acumulador es un radiador que almacena

en un núcleo de bloques cerámicos el calor producido

por la electricidad para su posterior uso.

Se basa en la alternancia de ciclos de carga

y ciclos de descarga.

Correspondiéndose los ciclos de carga con la noche,

y los de descarga con el día debido a las tarifas reducidas.

Fíjate, de la bobina original, ¿con un grosor de cuánto?

Aquí hablamos de 0,4.

De 0,4 mm tenemos ya una primera pieza,

que, como me decías, es por donde emana el calor.

Aquí es donde se colocan los reguladores, imagino.

Exactamente.

¿Cuántas piezas tiene uno de vuestros radiadores?

Uno como este. En total, unas 85 piezas.

Al día, ¿cuántas fabricas de estas? En este modelo, 3000 al día.

Llegamos a la plegadora, una máquina que ya conocemos

que permite dar forma a la estructura,

en este caso, del radiador. Efectivamente.

Se introduce la pieza original, sin doblar, recién cortada...

Y allí podemos ver cómo le ha dado forma

a una pieza totalmente plana que teníamos inicialmente

y nos la ha convertido en una pieza terminada.

Fíjate que tiene ahí la curvatura. Exacto.

("Windowlicker", Aphex Twin)

En este área también tenéis una punzonadora,

varias, de hecho. Aquí vemos una importante,

que permite cortar y punzonar. Efectivamente.

Esta máquina se usa sobre todo para pequeñas series.

Y también las usamos para desarrollar los prototipos.

Puede fabricar hasta 15 000 piezas al día.

Es una máquina muy rápida.

La verdad sea dicha, radiadores aquí no necesitáis,

porque hace un calor en la fábrica importante.

Solamente en este área tenemos 30 máquinas

trabajando todo el día y generando calor, y eso se nota.

Aquí otra plegadora donde ya empezamos a ver...

Aquí podemos ver la pieza frontal terminada.

Esto es el frontal del radiador acumulador.

Y ahora, lo que tocará es darle buen aspecto.

Toca pintarlo.

En esta factoría ya han fabricado 85 piezas que forman un radiador.

Antes de montarlas pasarán

por este espectacular túnel de pintura.

Esas pistolas disparan pintura en polvo.

Y enseguida verán qué método usan para fijarla.

¿Ángel, cómo estás? Muy bien.

¿Todo bien? Aquí, trabajando un poquito.

¿Qué has pescado? (RÍE) Un frente.

Aquí lo cuelgas como un jamón. Igualito.

Pero en lugar de secarlo, hay que pintarlo.

Claro, esto lleva todo un proceso.

Desde que se cuelga la pieza hasta que sale pintada,

¿cuánto tiempo? Una hora, más o menos.

Estas piezas siguen todo un recorrido,

como nos adelantaba Ángel.

Aquí es la zona de carga.

Van subiendo las piezas por la zona de los baños,

que es donde se lava. Lo que vemos en este momento.

Hay un primer lavado. Hay un lavado de desengrase,

que es donde se lava y se quita la grasa a la pieza.

Pasa por aquí, la cabina de pintura tiene un sistema electroestático,

que sirve para que la pintura se adhiera a la pieza.

Llegan al horno y ahí está unos 25, 35 minutos.

A 180, 200 grados, para que se cueza bien

e impregne bien la pintura.

-La pieza ya viene terminada.

¿Seca?

Está caliente, recién salida del horno.

¿Esto qué es? Es el soporte de la pared,

para colgar un aparato.

(Música electrónica)

Enric, ¿quieres que hagamos un experimento?

Claro. ¿Tienes una cámara pequeñita?

Llevamos una, la has visto. Déjamela.

Vamos a coger tu cámara y la meteremos

en la cabina de pintura. Me gustaría seguir usándola

después, al acabar. ¿Confías en mí?

Sí. Pues ya está. Vamos a ello.

Madre mía, no sé si lo estamos pensando bien.

No veo nada claro lo que nos estás proponiendo.

Has dicho que confiabas en mí. Esperemos a que termine

y veamos el resultado final. Fíjate cómo todas las piezas

están pintadas y, sin embargo, la cámara

no tiene la pintura adherida. ¿No la tiene adherida, seguro?

Seguro. Porque yo la veo bien blanquita.

No te preocupes, esperemos al final.

Mírala, ahí viene. Vamos a despegarla.

¿Qué hacemos? Tan sencillo como... (SOPLA)

Soplarla. O sea, que todo esto se va.

¿De qué clase de pintura se trata?

Es una pintura en polvo. Ahora entrará dentro de un horno.

Y ese horno hará que la pintura se funda.

Cuando se funde es cuando se adhiere a la chapa.

Podemos ir a la zona de ensamblaje. Zona de ensamblaje.

Ahí continúa el proceso de producción

de nuestro radiador de hoy.

Antes de seguir visitaremos la sala de torturas,

donde a los radiadores...

les ponen a prueba, vamos.

Vamos a ver cómo resiste la chapa. Vamos a maltratarla.

Ponemos la placa aquí. Con la cara buena hacia abajo.

Con una bola de impacto para el ensayo.

(Estruendo metálico)

Y ahora comprobamos que la película de pintura está intacta.

Lo que buscamos es simular un golpe muy fuerte

que pudiera ocurrir sobre la chapa y asegurarnos

de que la capa de pintura se mantiene uniforme,

que no se rompe.

La mano la tienes bien, no te has pillado los dedos nunca.

¿Ni una vez? Ni una sola vez.

¿Y este cubículo? Es una cámara de corrosión.

¿Para qué sirve? Aquí simulamos

a lo largo de la vida útil del aparato

cómo se comportan las partes pintadas

frente a la corrosión.

Vamos a preparar la chapa para la simulación.

Antes hemos simulado un golpe muy violento.

Ahora simularemos una ralladura.

Rallamos completamente la película de pintura

rajamos hasta el metal y así vamos a colocarla

en la cámara de corrosión.

Con el corte de frente a la zona de donde viene

la niebla salina de esta zona. Lo ponemos en marcha.

Encendemos y damos presión.

¿Cuántas horas hay que tener colgada la pieza

para ver cómo evoluciona? Las tenemos un total de 200 horas.

200 horas, dos semanas.

¿Y eso equivale a cuánto tiempo? Esto puede simular

la vida útil de un aparato, unos 25, 30 años.

en una zona como puede ser Galicia o Alicante.

Aquí tengo unas pocas...

El resultado después de estar 200 horas en una simulación

de muchos años. Correcto.

Esta sería la corrosión de un arañazo en la pintura.

¿Sería satisfactorio para vosotros el resultado?

Muy satisfactorio.

Área de montaje, aquí la tenemos. Toda una serie de operarios

trabajando en línea con el montaje del radiador.

Lo que estamos montando aquí es la parte inferior o el cajón

del acumulador.

Me pierdo con algunas cosas. ¿Esto qué es?

Es un termostato

que para lo que sirve es para proteger

de sobrecalentamientos el aparato.

Ahí empezamos a juntar piezas.

Es un conjunto que va atornillado

en diferentes puntos. ¿Se imanta el tornillo?

Todas las puntas de los atornilladores

son imantadas para favorecer la operación.

(Música electrónica)

Un detalle que determina la calidad de un aparato de calefacción

son los aislamientos.

Aquí hay tres tipos de aislamiento en el mismo aparato.

¿Este que coge el compañero? Es lana mineral.

Lana de roca, un tipo específico que se usa.

¿El primero? ¿Este cojín de la base?

Es un aislamiento prensado. ¿Y el tercero?

Es vermiculita.

Aunque parezca madera prensada es un aislamiento mineral, de roca,

que tiene un alto poder de aislamiento.

Esto es la resistencia, lo que realmente genera calor.

Este es el elemento principal, el elemento calefactor.

En función de la potencia del aparato,

puede ser más grande, o incluso, varias resistencias en un aparato.

¡Un momento! Hagamos un paréntesis. ¿Se han fijado?

El operario pone un cartón en la resistencia del radiador.

No se alarmen, este acumulador nunca funcionará

con ese cartón.

En su lugar se pondrán ladrillos refractarios

de unos 10 kg cada uno.

Lo que hace que el peso de un acumulador sea muy elevado.

Por eso, los instaladores técnicos, en el hogar del usuario

cambian los cartones por esos ladrillos.

(Música electrónica)

Abel, esto empieza a estar acabado.

Estos son casi los retoques finales.

El montaje de la cabeza, que es donde están los mandos

a los que el usuario accede para controlar su funcionamiento.

Aquí le pondremos la tapa frontal del aparato.

Que lleva dentro la identificación. Eso es como un DNI.

Y ya con esto queda terminado el acumulador.

El acero llega a la fábrica en forma de bobinas y planchas

con un grosor de unos 0,6 mm.

Devanadoras, enderezadoras y prensas

dejarán la chapa a punto para cortarla,

punzonarla y plegarla.

Todo a un ritmo de hasta 15 000 piezas por día.

Nuestro radiador cobra forma,

hay que empezar a darle buen aspecto.

En pintura, las piezas se someten a un proceso de una hora

en el que se las desengrasa, lava y seca

para aplicarles finalmente un baño de pintura en polvo

que se impregna en el horno. Llegamos a la zona de ensamblado.

Aquí montamos el radiador uniendo las distintas piezas

que hemos fabricado previamente

y añadimos los componentes eléctricos,

aislamientos y, sobre todo, resistencias.

Después de someter al acumulador a pruebas de calidad,

el radiador está acabado y listo para funcionar.

(Música de "Big band")

  • Programa 17

Fabricando. Made in Spain - Programa 17

12 jun 2018

Fabricando. Made in Spain viaja a Asturias, donde una máquina convierte en segundos la nata líquida en mantequilla. Además, se desplaza hasta Navarra para descubrir cómo un finísimo hilo de latón es capaz de cortar con precisión quirúrgica bloques de acero para conseguir los moldes que son la base de los interruptores.

El programa explora también, en una época señalada para ello, qué mecanismo tienen los radiadores para conseguir caldear los hogares y oficinas. Para ello, va a Madrid donde enormes bobinas con apenas milímetros de grosor son la materia prima para estos radiadores.

Histórico de emisiones:
03/12/2013

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