¿Qué se fabrica en España? ¿Cómo es el proceso de fabricación de los productos MADE IN SPAIN? ¿Dónde y cómo se investiga en los nuevos productos que se hacen en nuestro país? La mayoría no pondría un pie fuera de casa sin lavarse los dientes, la vida ya no se concibe sin vehículos en los que trasladarse, y para muchos padres sería imposible el día a día sin un potito a mano; pero ¿sabemos cómo se crea la pasta de dientes o cómo se produce los coches con los circulamos a diario? ¿Sabes que se fabrican en España? FABRICANDO Made in Spain es el programa que nos da todas las respuestas. Te descubrirá cuál es el complejo proceso que hay detrás de cada objeto cotidiano en nuestro país. Cada semana y a lo largo de 50 minutos tres fábricas españolas nos abrirán sus puertas para enseñarnos sus secretos.

Toda la información del programa en la web oficial de "Fabricando. Made in Spain".

Este contenido no está disponible en Estados Unidos, Canadá y República de Chile por restricciones de derechos. 

www.rtve.es /pages/rtve-player-app/1.6.18/js
3402879
Para todos los públicos Fabricando Made in Spain - Programa 60 - ver ahora reproducir video 50.42 min
Transcripción completa

¿Te has preguntado alguna vez qué se fabrica en España?

¿Cómo se hacen las cosas que te rodean?

En "Fabricando" te desvelamos los secretos que esconde

la fabricación de un objeto cotidiano.

Porque en España se fabrica mucho y bien.

Vamos a demostrarlo. Hoy fabricamos hélices de barco.

Esta pesa siete toneladas y mide cuatro metros de diámetro.

Ya está preparada para surcar las frías aguas del océano Ártico.

¿Qué tienen las hélices que hacen en Santander,

que triunfan por todo el mundo? Hoy fabricamos jabones.

Uno, dos, tres, cuatro, y hasta medio millón

de jabones de tocador de este tipo salen al día

de esta fábrica de Fuenlabrada, Madrid.

Hoy conoceremos cómo de la mezcla de sebo animal con sosa

pueden salir jabones que huelen tan bien a miel como estos.

Hoy fabricamos sobaos pasiegos.

Antiguamente, este papel que envuelve el sobao

lo hacían las mujeres manualmente.

Hoy esta máquina encapsuladora produce hasta 80 moldes por minuto.

Enseguida se lo mostramos.

Hoy hoy en nuestra sección A Cámara Lenta

hemos vuelto a dos fábricas con máquinas impactantes,

para ver lo que a simple vista es difícil de apreciar.

A cámara lenta observaremos cortar 40 gusanitos por segundo

e insertar los más de mil filamentos que forman un cepillo de dientes.

Todo esto y mucho más aquí, en "Fabricando".

Hace 10 000 años el hombre comenzó a utilizar

troncos para desplazarse por el agua.

Primero consiguió moverse con remos. Luego, con velas.

Más tarde, con máquinas de vapor. En 1843 nace el Great Britain,

un barco de más de 3000 toneladas impulsado por una hélice.

Pocos confiaban en ella, pero tiempo después los mercantes

de todo el mundo comenzaron a usarlas.

Hoy en día la utilizan yates, petroleros, mercantes y cruceros.

Nos lo cuenta... ¡Jorge!

Mucha de la comida que comemos, la ropa que vestimos,

los coches, electrodomésticos, los muebles de la casa,

o bicarbonato, como por ejemplo en este caso.

El 90 % del comercio internacional se realiza por mar.

Eso es posible gracias a ellas. Pues se hacen aquí, en Santander.

Hoy fabricamos hélices de barcos.

(Música reggae)

Voy en un barco.

Se hace de noche en altamar.

Suave es la brisa.

No tengo prisa por llegar.

Igor Escalona es el director de esta fábrica de hélices de barco.

Muy buenas. Queremos aprender cómo se hace una.

¿Por dónde se empieza? Recibiendo un pedido de un cliente.

En este caso, un barco que se está fabricando en Canadá.

Están haciendo un barco en Canadá y os han encargado la hélice.

Sergio, señálame dónde está la hélice del barco.

No la veo. Está en popa, la parte de atrás.

Vamos al puerto de Santander.

Un barco rojo y azul acaba de ser reparado.

Aprovechamos para ver la hélice. Normalmente está debajo del agua.

Efectivamente, está atrás. Ahí debajo.

¿Todos los barcos tienen hélice? La gran mayoría sí.

¿A más palas, más corre el barco? Efectivamente.

Y a mayor barco, mayor hélice. Eso es.

Vale. Me voy con los planos. ¿Adónde?

Te vas al taller donde está el robot que mecaniza los modelos.

Primer paso para hacer una hélice. Estoy haciendo el molde de una.

El molde se hace con arena. Sí, con arena.

Esta pieza roja de madera...

Ahora pondréis arena por aquí encima también.

Luego movéis esto para acá, ponéis arena por encima y por debajo.

¿Esta arena es de la playa, del desierto, o de dónde?

Es arena de sílice que mezclamos con unos químicos especiales

que hacen que cuando pasan unas horas esa arena blanda se queda dura.

Tírala, a ver si se rompe. Vale.

¿Esto está listo ya? Sí, ya está duro.

Ya lleva fraguando unas 24 horas. Tocándola se ve que se puede levantar

Levantamos con esta grúa la piedra. Sí.

Efectivamente, aquí debajo está dibujada perfectamente la pala.

Es grande, esta hélice. Sí, es muy grande.

Ahora hay que sacar la madera. Sí.

Acabo de comprender por qué usáis un modelo con una pala

en lugar de utilizar una hélice completa.

No podríamos sacar el modelo porque nos golpearía en la arena.

Claro, esto subirá por aquí... ...y no nos dejaría sacarlo.

Tenéis que hacerlo pala por pala. Sí.

Tardáis un tiempo en hacer el molde. Sí, se suele tardar un día por pala.

Solo falta colocar esta piedrecita ahí arriba

y acabamos, pues ya están listos los otros tres huecos.

Las otras tres palas ya están. Sí, solo quedaría pintar.

Siempre que pintas iglesias

nunca te acordaste

de pintar un ángel negro.

¿Esta pintura para qué sirve? Cerramos los poros de la arena.

¿Ahora qué haces?

Le prendemos fuego para eliminar la humedad de la pintura.

La humedad no le vendría bien a lo que meteremos en el molde.

La humedad es veneno para el caldo.

"Caldo" es como llamáis al líquido que vais a echar dentro del molde

para hacer la hélice. Correcto.

Voy a hacer el caldo. Sí.

Hay que preparar el caldo. Sí.

(Música animada)

En este horno se funden

toneladas de metales que luego echaremos en el molde. Vamos.

El hornero se llama Antonio. ¿Cómo estamos?

Muy buenas. Bien. Vamos a abrir el horno.

Ahora mismo. Vale.

Es como la lava de un volcán. Más amarilla que la lava.

Eso es. Contra más caliente, más amarillo.

¿Tienes un bolígrafo? Sí.

Creo.

¿Lo vas a meter ahí? Sí.

¡Ay, Antonio, mi boli!

¡Hala! Adiós bolígrafo.

¿Y ahora con qué escribo yo, Antonio?

No te preocupes, ya te compraré otro.

¿De qué está hecho ese caldito? Principalmente, de cobre.

Seguidamente, de aluminio.

Manganeso. Níquel. Lo de las monedas, ¿no?

Eso es, con lo que se hace la mayoría de las monedas.

Y hierro común. Ahí dentro tenemos 4000 kg.

Si me equivocase en un kilo de cualquier componente,

estropearía la mezcla.

Mezclándolo en las proporciones exactas,

sale algo durísimo. Sí.

Capaz de mover un crucero de pasajeros.

Eso es. ¿Cuánto tiempo pasa en el horno?

Diez horas. En este horno ya está lista.

Sí, y Jorge saca la muestra para llevarla al laboratorio.

En el laboratorio analizarán una muestra

y si da la dureza correcta se puede seguir haciendo la hélice.

Eso es. Y si no hay que volver a empezar.

Eso es.

(Música electrónica cadenciosa)

Traigo una pieza calentita. Una muestra del horno.

En un momento Jesús y su torno

van a transformar esta pieza en un tubito.

Gracias, que vaya bien el día. Igualmente.

En el laboratorio se encuentra esperando Fernando.

Buenos días, Jorge. Te traigo esta piececita

para que nos digas si la hemos hecho bien.

Comencemos el ensayo. ¿Cómo se llama la máquina?

Es una máquina de tracción.

La máquina está estirando la probeta hasta que la rompe.

409, 411. ¿La fuerza se mide en...?

Se mide en newtons y debemos llegar a un mínimo de 650.

Si sale por encima de 650... La aleación es válida.

Las piezas se pueden fundir.

¿Todas las hélices se hacen con este material?

La hélice de una barquita está hecha con el mismo material

que el mayor superpetrolero que navega por los mares.

678. Hemos hecho una cosa fuera de lo normal.

Es supermaterial.

(Chasquido fuerte)

Podemos seguir. La hélice se puede fundir.

Continuamos. Gracias. Muchas gracias.

¿Se imaginan que tras tantos días de trabajo la hélice es defectuosa?

Un milímetro de más o de menos haría perder 50 000 euros a la fábrica.

En unos minutos, el examen final al que es sometida la hélice.

¿Pasará la prueba?

Los que sí han pasado la prueba son estos jabones.

Han lavado las manos de la familia más distinguida de nuestro país.

¿Quieren saber de quién?

¿Nunca se han preguntado por qué al sobao lo llamamos sobao?

En unos minutos, todas las respuestas.

Y hoy verán a cámara lenta

otra máquina que llamó la atención de "Fabricando Made in Spain",

la extrusora de los gusanitos. Seguimos fabricando hélices.

Señor director, me dice Fernando, el técnico de laboratorio,

que podemos continuar.

Estupendo. Ahora te tienes que poner esto.

Es un traje especial para trabajar con el material a alta temperatura.

Material peligroso, ¿no?

Se ve amarillo.

¡Estamos listos! Javier, este es el momento crítico.

El momento más importante en la elaboración de una hélice.

Estamos precalentando la cuchara.

A esa especie de cazo gigante le llaman ustedes cuchara.

Sí. ¿Por qué hay que calentarlo?

Porque si no, al echar el material, se nos quedaría frío el caldo.

Lo volcamos a 1260 y hasta 1205 no se puede bajar.

Si bajara de 1205 se perdería el material.

La hélice que estamos haciendo, que es de unos 3 m de ancho,

¿cuánto podría valer en el mercado? Unos 50 000 euros.

Sería una pérdida considerable.

Sí. La cuchara va por el aire. Vemos que saltan chispas.

Con estos trajes no nos quemamos. No, porque es aluminizado.

El traje aluminizado es un traje térmico diseñado

para poder estar rodeado de fuego o calor.

Consta de varias capas. La exterior está revestida de aluminio.

Este material tiene la capacidad de no producir quemaduras

aunque esté muy caliente.

Un ejemplo es cuando asamos algo envuelto en papel de aluminio.

Cuando lo sacamos del horno podemos tocar este envoltorio sin quemarnos.

Estoy con Fede, Manu y Javi sobre el molde esperando la cuchara.

Javi me ha dicho: "Pruébalo, que te va a gustar".

Una experiencia nueva. Me pongo esto, ¿no?

Llenamos el molde y a unas 24 horas más o menos

ya se puede abrir el molde y sacar esa pieza.

(Música cadenciosa)

Con Nacho hice el molde y con Nacho me lo cargo.

(RÍEN)

El molde solo tiene un uso, ¿no? Sí.

Cuando ya está frío el caldo hay que romperlo.

Y se rompe a lo bestia. Sí, como estás viendo.

Con la carretilla, pam, pam, pam. Sin conocimiento.

Os dura poco la carretilla. Aquí vienen a durar unos tres años.

Luego hay que sustituirlas. Dentro se supone que hay una hélice.

La misma que va a llevar el barco.

Una vez descubierta las anillas que tiene el molde en su interior,

enganchamos con la grúa y vamos levantando poco a poco

hasta conseguir sacar la pieza del molde de arena.

¡"Habemus" hélice, Nacho! "Habemus".

¡Un aplauso! Ha salido bien, ¿no?

Ha salido perfecta, como todo lo que hacemos en esta fábrica.

Hacéis un montón de hélices, ¿no? Unas 500 toneladas al año.

Más de cien hélices al año. Os va bien, de trabajo.

Sí. Con encargos de todo el mundo.

Este año copado entero y para el año que viene también.

Esto todavía no está acabado. Todavía no.

Todavía quedan los siguientes pasos. Una vez limpia, la veo preciosa.

Pero el canadiense que la ha pedido no se anda con tonterías.

Como haya un milímetro de error os la devuelve.

Efectivamente. Este sistema de medición tiene unos sensores

que envían la posición al ordenador para validar.

Y el ordenador ya te dice si está hecha con las medidas

que quiere el canadiense. Efectivamente.

Tomas puntos por distintos lugares. Tomo puntos en todas las palas.

Así compruebo que todas ellas cumplen.

En esta fábrica hacéis hélices.

Como esta. Y palas sueltas como esas.

Eso es. Colocando palas sueltas alrededor de un núcleo

formamos hélices cuyas palas giran. Esto es un núcleo.

Sobre estas ventanas colocamos las palas.

Las hélices fijas las suelen usar barcos grandes tipo petroleros,

que hacen grandes viajes transoceánicos,

mientras que hélices cuyas palas giran lo usan ferris y cruceros

porque les da mayor maniobrabilidad. Para aparcar.

Eso es.

(Música electrónica animada)

Todavía quedan un par de cosas que hacerle a la hélice.

Las piezas os llegan así de la fundición. Arrugadas.

El robot se encarga de pulir la superficie y la deja niquelada.

El robot tiene esto en la punta del brazo, ¿qué es?

Son piedras de abrasión. Sirven para pulir la superficie.

Parecen esponjas pero están muy duras.

Son piedras que, colocadas en la cabeza del robot, giran.

Rozando la superficie de la pala consiguen un buen acabado.

Así entra la piedra. Eso es.

Y así sale tras pulir una hélice. Eso es. Completamente desgastada.

Es importante que la hélice esté muy lisa

para que el barco corra mejor y más.

¿Cuánto puede correr con vuestra hélice?

Unos 30 nudos. 80 km/h.

Y un crucerito de estos con piscina, discoteca y sala de fiestas,

corre menos, porque eso parece poco, pero 80 km/h en el mar es mucho.

Esos correrían unos 15 nudos, que son 40 km/h.

Por último, los operarios hacen el pulido final de las hélices.

Así es como salen las palas del robot, con este acabado.

Y con este otro, tras el pulido final.

Son como obras de arte. Sí.

Esto se podría poner en una rotonda. Desde luego.

Cosas más feas ponen en ciudades y pueblos.

Fácil. Es preciosa.

(Música cadenciosa)

Esta enorme pieza irá colocada debajo de un barco

uniendo el motor con esta megahélice de 4 m de diámetro y 7 toneladas.

Marta, examen final para la hélice. Hola.

¿Ves que el interior es de color dorado?

Vamos a introducirla dentro del eje para que se pinte de azul.

Es un examen que se llama "blue fit" y consiste en que quede

el interior azul.

El "blue fit" es un examen que se realiza a la hélice

para comprobar que encaja perfectamente en el eje.

Es indispensable para que el barco funcione correctamente en el futuro.

La parte final del eje se colorea de azul.

Para que la prueba sea satisfactoria el interior de la hélice

debe pintarse más de un 80 %.

Eso querrá decir que el contacto entre hélice y eje es el adecuado.

¿A ver cómo ha quedado? Bien, ¿no?

Perfecta. Está azul entero.

Está perfecta. Se puede enviar a Canadá.

Sí. Qué complicado es hacer una hélice.

Mucho. Pero lo hacéis muy bien.

Gracias. Resumimos cómo se hace una hélice.

Se está construyendo un barco oceanográfico en Canadá.

Esta fábrica de Cantabria recibe el encargo de hacerle la hélice.

Una pieza de madera roja con el mismo tamaño y forma

que las palas de la hélice a construir

servirá para crear un molde de arena.

Colocamos arena de sílice alrededor de la pieza de madera.

Pasadas unas horas, se endurece. Repetimos la operación varias veces.

Una por cada una de las palas que tenga la hélice.

Mientras tanto, en el horno se funden diferentes metales.

Cobre, aluminio, níquel...

Este caldo caliente se echa con mucho cuidado

dentro del molde de arena.

48 horas después se rompe el molde y aparece la hélice.

Un robot y varios trabajadores dejan la hélice totalmente limpia y lisa

para que su rendimiento en el agua sea perfecto.

La hélice ya está lista para surcar mares y océanos.

¿Se acuerdan de la fábrica de gusanitos?

En Fabricando Gusanitos descubrimos que esta máquina extrusora

es capaz de expulsar 40 gusanitos por segundo.

Nadie lo diría, pero gracias a nuestra cámara lenta

podrán apreciar lo que a simple vista parece imposible.

En una milésima de segundo salen ocho deliciosos gusanitos.

175 grados de temperatura y la presión necesaria

empujan la sémola, que es cortada por estas dos cuchillas.

Sin piedad, se encargan de cortar 600 veces en un minuto.

El resultado, 40 gusanitos por segundo

y ninguno igual que otro.

El hombre ha recurrido a la mezcla de aceites y grasas animales

para la higiene desde tiempos remotos.

Egipcios, griegos y romanos usaron esta fórmula para asearse.

En el siglo XV nace el jabón de Marsella,

precursor de los actuales

elaborado con huesos ricos en potasio y grasas vegetales.

Hoy en día la mezcla es similar a la que había en Egipto,

aunque su industrialización ha variado con los años.

Hoy elaboramos este producto que está en todos los hogares.

Nos lo cuenta... ¡Paco!

En apenas cinco segundos...

nos dejan las manos impecables.

Ocupan un lugar privilegiado en el baño desde hace siglos.

Pero, ¿de qué estará hecho el jabón de tocador

para que con solo tomar contacto con el agua

nos deje la mano impecable?

(Música "rock")

Jabones de toda la vida, de los que tenemos en casa

o en hoteles. Miguel, ¿qué tal? Encantado.

¿Cómo se fabrican estas pastillas?

El primer paso es recepción de materias primas: sebo.

Sebo vacuno. Sí. Aceite de coco y sosa.

Antes de descargar la cisterna tomamos una muestra.

Para que nos digan si la materia prima vale para hacer jabón.

María Antonia, ¿qué tal? Hola, Paco.

En laboratorio sois la aduana que decide

si el material entra a fábrica. Exactamente.

¿Qué puede tener para que digamos "no lo queremos"?

Puede que esté enranciado o puede que no cumpla con el color.

Una vez que esos análisis son conformes,

la cisterna se descarga.

Cuando nos dicen que la muestra es óptima

que podemos introducir el sebo en la fábrica...

Damos orden de descargar la cisterna

y con estas tuberías y esa bomba bombeamos

a los depósitos de almacenamiento. Paso segundo:

refinar ese aceite. ¿Qué es refinar?

Es quitarle el color, el olor y la acidez.

(Música pop de misterio)

El primer paso es el refinado.

El refinado es limpiar cada uno de los ingredientes.

Pasan por el decolorador e intentamos que tenga el mismo olor,

color y acidez. Que sea homogéneo.

Dentro calentamos para eliminar la humedad que tenga la grasa

y añadirle una cantidad determinada de tierra decolorante.

La tierra decolorante procede de rocas silíceas.

Es muy fina y tiene propiedades filtrantes.

Es clarificante, por lo que mejora el color del aceite

y atrapa las sustancias causantes del mal olor.

Se usa también para fabricar arena para gatos.

Cargamos el bidón de ahí abajo. Por esta tubería sube

y durante una hora la arena con el aceite a 100 grados,

mediante agitación va bajando por esta tubería

hacia ese acordeón gigante. Jose, ¿eso qué es?

Es un filtro de prensa. Aquí tenemos estas telas

a través de las cuales pasa la grasa.

La tierra con las impurezas se quedaría en esta plancha

que está hueca.

Y la grasa limpia saldría por estos grifos ya refinada.

Y por aquí cae la arena sucia.

La diferencia es notable, Jose.

Así es como llega; pasa por la arena,

que queda de este color más oscuro.

Y finalmente se queda limpio y preparado para hacer jabón.

Aquí te dejo con los grifos refinando. Hasta luego, Jose.

(Música electrónica animada)

Entramos a la cocina del jabón

y el primer punto la saponificación.

¿Qué es esto?

Mezclar las materias primas que lleva el jabón.

En esta gran caldera. 50 000 kg tiene de capacidad.

Por estas tuberías, por una entra el agua,

por otro entra la sosa y por otro la grasa y los aceites.

No vemos aspa para remover esto.

Eso es, lo hacemos con vapor.

Vamos a dar vapor para mover la pasta que tenemos abajo.

¿Hay problema de inhalar estos humos?

Esto es vapor de agua, no hay nada tóxico.

La debemos dejar reposar unas 72 horas.

La parte más jabonosa se va a quedar arriba.

A medida que pasa el tiempo tenemos jabón más blanco

y al final ha de ser así. Esto es lo que sobra.

Te dejo extrayendo toda esa parte de jabón que nos falta

y yo me voy a secar lo que está recibiendo la fábrica.

Muy bien. Hasta luego.

(Música electrónica)

¿Qué hacemos con esa papilla que hemos extraído?

Tenemos que quitarle la humedad

para dejarla a la humedad que necesitamos.

Quema. ¿A qué temperatura está?

Está a 80-85 grados.

Cuando lo sacamos parece cera de depilar.

Cuando pierde temperatura se solidifica.

Es jabón, pero con humedad alta.

Esto no es jabón líquido.

No, no es jabón líquido porque las materias primas

no tienen nada que ver.

Son productos de síntesis y esto son productos naturales.

¿Y cómo se escurre esta papilla?

A través de un intercambiador de calor y un atomizador

donde extraemos la humedad que nos sobra.

Y lo que tenemos es una boquilla que va pulverizando

el jabón sobre las paredes del depósito

y a continuación un rascador que va quitando ese jabón

y depositándolo sobre la compresora.

(RESUME) Quita humedad y lo enfría, lo endurece.

¿Por qué la espuma que hace un jabón siempre es blanca

aunque la pastilla sea rosa o verde?

¿Sabrían distinguir un sobao pasiego de uno que no lo es?

¿Qué requisitos debe tener para ser un sobao de calidad?

Enseguida contestamos a estas preguntas.

Y volvemos a poner en marcha nuestra cámara lenta.

A 85 grados y líquido lo teníamos anteriormente,

pasa por el atomizador

y sale a 35 grados de temperatura, más sólido,

con esta forma de alubia.

Hola, Paco. Como bien dices, con forma de alubia.

Aparte de ser incorporados los aditivos y el colorante.

En este caso va a ser la miel. Sí.

¿Y por qué sale con forma de piel de serpiente?

Le damos esta forma para que salga homogéneo.

Necesitamos que se vaya compactando,

ir jugando con él para que gane en plasticidad.

Pasamos a esta tolva donde vamos a incorporar la miel.

¿Qué tipo de miel es? Miel natural.

¿Se puede probar? Se puede probar.

Miel como la del desayuno. Y bien buena.

La función de la miel es que sea suave el jabón.

Exacto. Juan, no lo puedo evitar.

A ver si te vas a comer toda.

Qué rica. (RÍE)

Estoy viendo dos tubitos. El perfume de miel fresca

y la miel natural, con un poquitín de colorante.

¿Por qué todos los jabones independientemente del color

hacen la espuma blanca?

Porque la cantidad de colorante es tan pequeña

que es soluble en agua y entonces no queda pintura.

Lo tenéis todo pensado. (RÍE) Es así.

¿Y adónde va nuestro jabón ya pintado, perfumado

y acompañado de miel? Va a la primera compresora

que es como una amasadora

para que vaya cogiendo la masa que nosotros queremos.

Mira, Paco, al salir de la primera compresora

se va quedando un poco compacta la masa.

Pero necesitamos trabajarla para que quede más homogénea.

La trasvasamos a los rodillos, sale más escamoso

y desde aquí lo llevamos a otra compresora.

Va por la tercera compresora.

Tiene todo más o menos la misma textura y el mismo color.

Lo que queremos conseguir casi lo hemos conseguido aquí.

¿Qué hacemos con el sobrante?

Lo fundimos y lo echamos a la caldera.

Aquí todo vale, como del cerdo.

Hasta los andares y las pezuñas. (RÍE)

Y por aquí sube nuestro jabón, por el último tobogán.

Aquí necesitamos meterle vacío

para retirarle el aire

y un poquito de humedad que pueda coger

para que en el acabado final no salga con aire.

Pues cerramos la compuerta. Muy bien, Paco.

Y se va apretando

y como si fuese una manga pastelera aquí ya sale compacto del todo

con forma de barra, que le da este orificio final.

Japón

mira que está lejos Japón.

y allí no quiero ir yo.

Que no, que no, que no quiero ir a Japón.

Ni a China tampoco, que está al lado y es lo mismo.

Es lo mismo,

y es que es lo mismo, pero comen más arroz.

(APLAUDEN)

Esta barra gigante es el churro.

El churro. Es el que alimenta al troquel.

Pasa por la cortadora,

aquí ya empiezan a salir las pastillas troqueladas.

Esas pastillas ya salen ahí.

Cortada, 95 cm.

Ya sale el jabón de la clase que sea.

Esto valdría para lavarse ya. Sí, valdría.

Ahora vamos a ponerlo bonito. Exactamente.

¿Esa pieza de ahí por qué está escarchada?

Es para que el jabón cuando troquela no se quede agarrado.

Está a -12 o -14 grados.

¿Y Ud. usa jabón del que hace a diario?

Sí. Aquí son todos muy limpios.

Vamos a ver cómo los trabajadores nos explican

cómo lavarnos las manos correctamente.

Primero: lavar las manos con agua corriente.

-Segundo: aplicamos el jabón.

-Tercero: formar una buena espuma.

-Cuarto: frotar las manos enérgicamente durante 20 segundos.

-Quinto: limpiarse bien el dorso de las manos

restregar las muñecas y entre medias de los dedos.

-Sexto: enjuagar bien el jabón restante.

-Séptimo: secar las manos con una toalla o un secador de aire.

Y uno y dos...

Una tras otra hasta medio millón al día.

Y de esta forma nos la deja así.

Este desperdicio parecen los cotillones de Nochevieja.

Se llaman coronas. Coronas.

El rey del jabón. (RÍE)

¿Se reutiliza? Sí. Sube otra vez a la tolva.

La materia vale, lo que no vale es la forma.

Exacto. Llega a la máquina de envolver.

Las envuelve en el plástico.

Si yo quito la pastilla, se para.

No pone papel. No pone.

Cuando llega la pastilla empieza a poner otra vez.

¡Cómo ahorra la máquina esta!

(RÍE) Es una cosa muy lista.

(Música "heavy metal")

¿Aquí qué estamos haciendo?

Estamos envasando. Para almacenar y enviar a los clientes.

¿Hasta dónde van a llegar estas pastillas?

No lo sé, nosotros enviamos el jabón a muchos países.

Enviamos jabón a EE.UU., a Inglaterra, Francia, Finlandia...

¿A Finlandia?

Sí, se usa en las saunas. En las saunas finlandesas.

Hemos sido proveedores de la Casa Real muchos años.

Y una pastilla de jabón como esta caduca?

No caduca. Puede evaporar el perfume, queda más duro.

Pero el efecto de limpieza no caduca.

Ya lo hemos cocinado, lo hemos empaquetado,

y ahora vamos a ver un resumen de cómo hemos llegado hasta aquí.

Para hacer jabón necesitamos sebo vacuno,

aceite de coco y sosa.

Se refina el aceite y el sebo para eliminar la suciedad.

Así se unifica la acidez, el color y el olor.

En este olla gigante se mezclan los ingredientes

y se cuecen con vapor.

Tras 72 horas, la parte jabonosa se queda en la parte superior.

A esta pasta hay que quitarle humedad.

Llega el momento de añadirle miel, tinte color miel y perfume

para mejorar su aspecto y color.

Se pasa por distintas cintas para darle plasticidad,

se le da forma de barra, se corta en cilindros

y se troquela para que adquiera el aspecto de pastilla.

Se empaqueta y ya está listo para usarse.

¿Recuerdan la fábrica de cepillos de dientes?

En esta factoría cántabra nos llamó la atención

la velocidad con que se insertan los filamentos en el cepillo.

En tres segundos, casi 1400 cerdas puestas.

Rápido, ¿verdad? Hoy se lo mostramos a cámara lenta.

Un trabajo minucioso y muy preciso.

En solo un segundo introduce 465 filamentos.

En solo tres, completa el proceso por cada cepillo.

Ahora fíjense bien.

Las cerdas llegan por el lateral derecho de sus pantallas.

Una lengüeta es la encargada de arrastrarlas y clavar

las fibras en cada agujero.

En total, casi 28 000 filamentos por minuto.

El sobao pasiego se elabora desde hace más de cien años

en la comarca del Pas.

La receta primitiva se elaboraba con masa de pan,

azúcar y mantequilla, a lo que se podía añadir huevos,

cáscara de limón y anís o ron.

En el sobao moderno, en vez de masa de pan,

se usa harina de trigo sin adición de agua.

Su popularidad ha hecho que sea uno de los productos

más conocidos de la gastronomía cántabra,

comercializándose en España y fuera de nuestras fronteras.

Nos lo cuenta... ¡Ruth!

Estos valles pasiegos son atracción para muchos turistas.

No solo por sus maravillosas vistas,

también por su gastronomía.

Aquí se guarda el secreto de recetas

como la de estos sobaos pasiegos que hoy fabricamos.

(Música electrónica animada)

Hemos venido a saber cómo se fabrican los sobaos pasiegos.

Andrés, ¿qué tal? ¿Cómo estás?

¿Cuál es el inicio de producción del sobao?

Estamos recepcionando huevo fresco que viene de la granja,

es uno de los cuatro ingredientes principales del sobao pasiego.

¿Y qué nos faltaría? Nos faltaría la mantequilla,

la harina y el azúcar.

La diferencia entre un sobao normal y uno pasiego

es que toda la materia grasa tiene que ser mantequilla 100 %.

Y se tiene que dar otra condición:

Que este producto se fabrica en la Vega de Pas

y en sus alrededores.

La comarca del Pas, donde se fabrica el sobao pasiego

abarca el área delimitada por los ríos Pas y Pisueña.

El sobao pasiego posee Indicación Geográfica Protegida.

El IGP determina que un producto tiene alguna calidad

debido al lugar donde se elabora.

Cuando veamos este sello en el sobao

sabremos que se ha elaborado y envasado en la comarca del Pas.

¿Por qué se llama "sobao" al sobao, Andrés?

Se sobaba una masa panadera

a la que se añadía huevo,

se añadía la mantequilla y el azúcar,

y para integrar esos productos se sobaba con las manos

y de ahí viene la palabra.

Carlos se encarga de mezclar los ingredientes. ¿Qué tal?

Muy bien. Te traigo más huevos.

Ahí los echamos. Esto es una cascadora automática.

¿Y qué es lo que hace exactamente?

Lo que hace es apartarte la cáscara del huevo.

La velocidad hace que los huevos rompan

y los estruja de manera que el bombo tiene unos agujeros tan pequeños

que sale todo el líquido y se queda la cáscara del huevo dentro.

Es como un centrifugado de lavadora. Igual.

Qué curioso cómo ha quedado la pared impregnada de cáscaras.

Las cáscaras quedan dentro del cilindro,

sale el huevo líquido que pasa directamente al depósito.

Parecen natillas, Carlos. Huevo batido.

(Música electrónica)

Y aquí tenemos la mantequilla. Líquida.

Exacto. Para que la mezcla esté más homogénea y compacta.

¿A qué temperatura están los ingredientes líquidos?

Como puedes ver, está a 29,1 o 29,2.

Sobre los 30 grados.

¿Por dónde pasan los huevos cascados y la mantequilla líquida?

Tenemos unas bombas con un programa donde tenemos puesto todo

y lo lleva a ese depósito.

En este depósito traemos todos los líquidos

y en este los sólidos. ¿Y cuáles son los sólidos?

El primer proceso es el azúcar y una vez echado

le damos al siguiente programa para que cargue la harina.

Y caen a esta máquina. ¿Qué es? La batidora.

¿Cuánto tiempo dura el batido?

Cuatro minutos los líquidos con el azúcar

y una vez que para echas la harina y otros cuatro minutos

la harina con el gasificante y todos los líquidos.

¡Ocho minutos!

¿Y una vez batidos los ingredientes qué hacemos con ello?

Directamente lo mandamos

a la zona de dosificado.

-Una vez que la pasta está aquí se manda por una tubería

que va a la dosificadora.

Primero damos la capsuladora.

¿Esto de aquí es la capsuladora? Sí.

¡Ah, los envases del sobao típicos de papel!

Lo que hace la capsuladora es

dobla el papel así para que aquí pueda caer el sobao.

Sí. Lo hace con un molde

que lo está haciendo y caen directamente a la cinta.

¿Cuántos sobaos podéis hacer? 80 por minuto.

Es un papel alimentario que como lleva mucha mantequilla

no tiene que salir la grasa.

Y el sobao tampoco se pega.

No se pega, sale el sobao entero. Antes las señoras

cuando los hacían antiguamente

hacían el papel en casa

y los llenaban con la cuchara, todo manual.

Ves que las capsulas van en fila, pero tienen que estar rectas.

Viene debajo de la dosificadora.

¿Cuánta pasta hay aquí?

Hay 155 gramos.

o 156...

Y yo estoy pesando cada sobao.

(PESANDO) 156 gramos.

Cada sobao lo estoy pesando.

¡156, está exacto!

Si alguno falla y no lleva bien el peso

le doy un punto más o menos en el ordenador.

Tú controlas que esté todo como tiene que estar.

Todo eso va al horno.

Pues me voy a ver cómo lo hornean. Gracias, Violeta.

(Música electrónica)

Esto de aquí es un horno.

Está calentito, se nota. (RÍE) Sí...

Es un horno continuo, lineal, va en una cinta continua

y tenemos tres quemadores que son los que hacen que el horno

tenga una temperatura homogénea.

¿A qué temperatura tiene que estar ese horno?

Por encima de 200 grados.

Este sobao que es muy grande serían unos 240 o una cosa así.

Por aquí se va cocinando.

Como si fuera el horno en casa.

Y luego aquí veríamos que el sobao sube

y veríamos que está empezando a coger el color tostado del sobao.

Ahora sale del horno.

Como ves, va todo seguido como un bizcocho gigante.

Y cuando llegamos aquí la rampa hace el corte.

Al hacer este hueco hace que se rompa arriba

y la baliza termina de separarlo. Una vez que ya está listo

pasa por la cinta de detrás al enfriador,

y sube haciendo zigzag y enfriando a temperatura ambiente.

¿Durante cuánto tiempo, Alicia? Durante 90 o 110 minutos.

(Música "rock")

Luis se encarga del empaquetado. Hola, muy buenas.

¿Qué vamos a hacer aquí?

Ahora el sobao ha salido de la zona de enfriamiento

y está a una temperatura adecuada para envasarlo.

Ese robot con esas ventosas que ves lo deposita en estos carriles

que van dando la vuelta para la zona de empaquetado,

donde están estas dos chicas, Tatiana y Marina,

que con mucha delicadeza están depositando cada sobao

en su correspondiente embalaje.

Una de ellas coloca el cartón. Eso es.

Y la otra coloca el resto del sobao.

Tienen ya mucha práctica en esto, ¿verdad, chicas?

Por eso lo hacen tan bien.

(Música electrónica animada)

Ya van los cuatro sobaos en su correspondiente paquete

y pasan por la zona de envasado.

El papel "film" que vemos viene por el cilindro

ya lleva marcado...

...el lote que corresponde y la fecha de caducidad.

¿Cuánto dura un sobao?

Este sobao en concreto, como tiene mantequilla 100 %

tiene una caducidad de 45 días.

Ya está envasado el producto

y ahora vamos a la zona de empaquetamiento.

¡Ya lo tenemos listo!

Y hasta el paquete, con "sobao pasiego I.G.P".

Es como una serie limitada, como una denominación de origen.

Es una "delicatessen" este sobao. Totalmente.

Además veo aquí "sobao pasiego" y lo pone en inglés:

"Spanish sponge cakes".

Sí, porque estamos a nivel internacional.

Y si a alguien no le ha quedado claro el proceso

¿hacemos un resumen? Estupendo, vamos a verlo.

Para hacer el sobao pasiego necesitaremos huevos,

mantequilla, harina y azúcar.

Primero cascaremos los huevos y los mezclaremos con la mantequilla,

que sometida a alta temperatura está líquida.

Echaremos el azúcar y la harina y con un proceso de batido

conseguiremos esta pasta.

La máquina tiene preparados los moldes para dosificar la masa

en cada uno de ellos.

Pasan por el horno y permanecen en esta cinta de enfriamiento

durante más de hora y media.

Y ya están listos para envasar y ser distribuidos.

(Música rock)

Fabricando Made in Spain - Programa 60

10 dic 2015

Los últimos 277 programas de Fabricando. Made in Spain

  • Ver Miniaturas Ver Miniaturas
  • Ver Listado Ver Listado
Buscar por:
Por fechas
Por tipo
Todos los vídeos y audios
Recomendaciones de usuarios